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1、地连墙施工常见问题及处理措施【实用文档】doc文档可直接使用可编辑，欢迎下载地下连续墙施工常见问题原因及防治措施1、导墙破坏或变形 1产生原因： (1）导墙的强度和刚度不足。（）地基发生坍塌或受到冲刷。(3)导墙内侧没有设支撑。（4)作用在导墙上的施工荷载过大。 2预防措施和处理方法：预防:按要求施工导墙，导墙内钢筋应连接;适当加大导墙深度，加固地质；墙周围设排水沟;导墙内侧加支撑；施加荷载分散设施，使受力均匀；处理：已破坏或变形的导墙应拆除,并用在优质土(或掺入适量水泥、石灰）回填夯实,重新施工导墙.、槽壁坍塌在槽壁成槽、下钢筋笼和浇筑混凝土时，槽段内局部孔坍塌，出现水位突然下降，孔口冒出细
2、密的水泡，出土量增加，而不见进尺，钻机负荷显著增加等现象 。1产生原因： （1)遇竖向层理发育的软弱土层或流砂土层。 （)护壁泥浆选择不当,泥浆密度不够,不能形成坚实可靠的护壁。 (3）地下水位过高，泥浆液面标高不够,或孔内出现水压力,降低了静水压力。 (）泥浆水质不合要求,含盐和泥砂多，易于沉淀,使泥浆性质发生变化，起不到护壁作用。 （5）泥浆配制不合要求，质量不符合要求。 （6)在松软砂层中挖槽,进尺过快，或钻机回旋速度过快，空转时间过长，将槽壁扰动。 （7）成槽后搁置时间过长，未及时吊放钢筋笼浇筑混凝土，泥浆沉淀失去护壁作用。 （8）由于漏浆或施工操作不慎，造成槽内泥浆液面降低,超过了安
3、全范围，或下雨使地下水位急剧上升。 （9）单元槽段过长，或地面附加荷载过大等。 （10)下钢筋笼、浇筑混凝土间隔时间过长,地下水位过高,槽壁受冲刷。 2。2预防措施和处理方法：在竖向层理发育的软弱土层或流砂层成槽，应采取慢速成槽，适当加大泥浆密度,控制槽段内液面高于地下水位.5m以上;成槽应根据土质情况选用合格泥浆,并通过试验确定泥浆密度,一般应不小于10；新拌制泥浆应储存24h以上或加分散剂使膨润土（或粘土）充分水化后才能使用,在松软砂层中成槽，应控制进尺，不要过快；槽段成槽后,紧接着放钢筋笼并浇筑混凝土，尽量不使其搁置时间过长；根据成槽情况,随时调整泥浆密度和液面标高，泥浆面必须保持高于地
4、下水位0。5m以上；单元槽段一般不超过m，注意地面荷载不要过大；加快施工进度，缩短挖槽时间和浇筑混凝土间隔时间，降低地下水位，减少冲击和高压水流冲刷.严重坍槽,要在槽内填入较好的粘土重新下钻；局部坍塌可加大泥浆密度；如发现大面积坍塌，用优质粘土（掺入20水泥)回填至坍塌处以上12m，待沉积密实后再进行成槽.、槽段偏斜（弯曲)槽段向一个方向偏斜，垂直度超过规定数值 产生原因: ()成槽机柔性悬吊装置偏心,抓斗未安置水平. （2）成槽中遇坚硬土层。 （）在有倾斜度的软硬地层处成槽。 (4）入槽时抓斗摆动,偏离方向. （5)未按仪表显示纠偏. (）成槽掘削顺序不当，压力过大。 3.2预防措施和处理方
5、法:成槽机使用前调整悬吊装置，防止偏心,机架底座应保持水平，并安设平稳；遇软硬土层交界处采取低速成槽，合理安排挖掘顺序,适当控制挖掘速度。查明成槽偏斜的位置和程度,一般可在受偏斜处吊住挖机上下往复扫孔，使槽壁正直，偏差严重时，应回填粘土到偏槽处1m以上，待沉积密实后，再重新施钻.4、钢筋笼难以放入槽孔内或上浮 1产生原因： （1）槽壁凹凸不平或弯曲。)钢筋笼尺寸不准，纵向接头处产生弯曲.)钢筋笼重量太轻,槽底沉渣过多。)钢筋笼刚度不够，吊放时产生变形，定位块过于凸出。 (）导管埋入深度过大或混凝土浇筑速度过慢，钢筋笼被托起上浮. 42预防措施和处理方法：预防：成槽时要保持槽壁面平整;严格控制钢
6、筋笼外形尺寸，其截面长宽比槽孔小4mm；处理:如因槽壁弯曲钢筋笼不能放入，应修整后再放入钢筋笼.钢筋笼上浮，可在导墙上设置锚固点固定钢筋笼,清除槽底沉渣，加快浇筑速度,控制导管的最大埋深不超过.、混凝土浇注时导管进泥 5.产生原因: （）初灌混凝土数量不足。 （）导管底距槽底间距过大。 （3)导管插入混凝土内深度不足。 (4）提导管过度，泥浆挤入管内。 2预防措施和处理方法:预防：首批混凝土应经计算，保持足够数量,导管底端离槽底间距宜控制在0。30.5m之间，导管插入混凝土深度保持不小于5m;测定混凝土上升面，确定高度后再距此提拔导管.处理:如槽底混凝土深度小于05m,可重新放隔水塞浇混凝土,
7、否则应将导管提出,将槽底混凝土用空气吸泥机吸出,重新浇筑混凝土,或改用带活底盖导管插入混凝土内，重新浇混凝土。、导管内卡混凝土 61产生原因： （1）导管口离槽底距离过小或插入槽底泥砂中。 ()隔水塞卡在导管内。 （3)混凝土坍落度过小，石粒粒径过大,砂率过小. （4）浇筑间歇时间过长. 6。2预防措施和处理方法：预防：导管口离槽底距离保持比不小于1。；混凝土隔水塞保持比导管内径有m空隙；按要求选定混凝土配合比,加强操作控制，保持连续浇筑;浇筑间隙要上下小幅度提动导管。处理:已堵管可敲击、抖动、振动或提动导管，或用长杆捣导管内混凝土进行疏通；如无效，在顶层混凝土尚未初凝时，将导管提出，重新插入
8、混凝土内,并用空气吸泥机将导管内的泥浆排出，再恢复浇捣混凝土。7、接头管拔不出 71产生原因: （1)接头管本身弯曲，或安装不直，与顶升装置、土壁及混凝土之间产生较大摩擦力。 （）抽拔锁头管千斤顶能力不够，或不同步，不能克服管与土壁混凝土之间的摩阻力。 （)拔管时间未掌握好，混凝土已经终凝，摩阻力增大；混凝土浇筑时未经常上下活动锁头管。 (4）锁头管表面的耳槽盖漏盖. 7.预防措施和处理方法：锁头管制作精度（垂直度）应在11000以内,安装时必须垂直插入，偏差不大于5mm;拔管装置能力应大于1倍摩阻力；锁头管抽拔要掌握时机，一般混凝土达到自立强度(3.5h)，即应开始预拔，8h内将管子拔出,混
9、凝土初凝后，即应上下活动，每10mn活动一次；吊放锁头管时要盖好上月牙槽盖。8、夹层混凝土浇筑后，地下连续墙壁混凝土内存在泥夹层 8产生原因： (1）浇筑管摊铺面积不够,部分角落浇筑不到，被泥渣填充。 (）浇筑管埋置深度不够,泥渣从底口进入混凝土内。 (3)导管接头不严密，泥浆渗入导管内。 （4）首批下混凝土量不足，未能将泥浆与混凝土隔开。 （5)混凝土未连续浇筑,造成间断或浇筑时间过长，首批混凝土初凝失去流动性，而继续浇筑的混凝土顶破顶层而上升，与泥渣混合，导致在混凝土中夹有泥渣,形成夹层. （6)导管提升过猛，或测探错误，导管底口超出原混凝土面底口,涌入泥浆。 （7）混凝土浇筑时局部塌孔。
10、 .2预防措施和处理方法：采用多槽段浇筑时，应设3个浇筑管同时浇筑,并有多辆砼车轮流浇注；导管埋入混凝土深度应为m,导管接头应采用粗丝扣,设橡胶圈密封；首批灌入混凝土量要足够充分,使其有一定的冲击量,能把泥浆从导管中挤出,同时始终保持快速连续进行,中途停歇时间不超过15min，槽内混凝土上升速度不应低于2m/h，导管上升速度不要过快,采取快速浇筑，防止时间过长坍孔。9、槽段接头渗漏水基坑开挖后，在槽段接头处出现渗水、漏水、涌水等现象 9.1产生原因：挖槽机成槽时,粘附在上段混凝土接头面上的泥皮、泥渣未清除掉，就下钢筋笼浇筑混凝土. 92预防措施和处理方法:在清槽的同时,对上段接缝混凝土面用钢丝
11、刷或刮泥器将泥皮、泥渣清理干净。如渗漏水量不大，可采用防水砂浆修补；渗涌水较大时,可根据水量大小,用短钢管或胶管引流,周围用砂浆封住,然后在背面用化学灌浆,最后堵引流管；漏水孔很大时,用土袋堆堵,然后用化学灌浆封闭，阻水后，再拆除土袋.地下连续墙施工常见问题及处理办法地连墙施工受地质条件（如地下水位、软弱土层、地下障碍物）、施工机械和施工技术等各种因素影响而出现许多重复性问题,这些问题若处理不好,将会直接影响施工质量，甚至会造成重大损失.结合多年施工经验，就一些常见问题及其处理办法提出一些见解，以供施工参考借鉴。地下连续墙施工工艺虽然比较单一，但其施工受地质条件（如地下水位、软弱土层、地下障碍
12、物)、施工机械和施工技术等各种因素影响而出现许多重复性问题，这些问题若处理不好,将会直接影响施工质量，甚至会造成重大损失。结合平时施工经验,就一些常见问题及其处理办法提出一些见解,以供施工参考借鉴.一、落笼困难的原因及其处理措施引起落笼困难的原因很多，其中最常见的原因及处理方法有：a)钢筋笼尺寸不准，笼宽大于槽孔宽而无法安放。在设计槽段钢筋笼外形时，钢筋笼宽度应比槽段宽度小0300mm，使钢筋笼与两端有空隙.期槽段钢筋笼的制作尺寸应以从现场实测两个1期槽段之间的实际宽度为准。b）钢筋笼吊放时产生弯曲变形而无法入槽。由于钢筋笼重量较大,一般要采用两台吊车，用横吊梁或吊架并结合主副钩的起吊方式来吊
13、放钢筋笼。c）分段钢筋笼因上下两段驳接不直而无法入槽。如果钢筋笼是分段制作的,吊放接长时，下钢筋笼要垂直挂在导墙上，然后将上段钢筋笼垂直吊起，把上下两段钢筋笼成直线焊接.d）槽壁凹凸不平或弯曲而使钢筋笼无法入槽。在造孔过程中要对每个孔位进行垂直度检测，要求孔位在沿槽段及垂直槽段的两个方向上偏差均满足要求。有斜孔的要先修正后才能进行下一工序施工。二、钢筋笼浮笼的原因及其处理措施浮笼也是施工过程中经常遇到的现象，结合引起浮笼的实际原因，给予不同的处理办法。a)钢筋笼太轻,在浇灌混凝土时容易浮起.轻钢筋笼可在导墙上设置锚固点焊接固定。b)浇灌混凝土时导管埋置深度过大而使钢筋笼上浮。灌注混凝土时，导管
14、的埋置深度一般控制在24m较好,小于1m易产生拔漏事故，大于6m易发生导管拨不出。c)浇灌混凝土速度过快而使钢筋笼上浮。这种情况下要放缓混凝土浇灌速度，甚至停顿浇灌015in，待钢筋笼稳定后再继续浇灌。三、 混凝土反浆不顺的处理措施导管变形或异物阻塞，使得隔水栓未能冲出导管底口而造成反浆失败。在安装导管时要仔细检查导管的质量，不使用变形或有损毁的导管。在每次拆卸或安装导管时都用清水将导管冲洗干净，保证导管内壁平滑畅顺.槽孔内沉渣过厚而造成剪塞反浆失败.在清孔及安放钢筋笼后,均要检测槽孔内沉渣厚度,确定沉渣在允许范围内再进行浇灌混凝土工序.当混凝土灌注到导墙顶部附近时，由于导管内压力减小,往往会
15、发生导管内混凝土不易流出的现象。此时应放慢浇灌速度，并将导管埋置深度减小,但不应小于m,同时辅以上下抽动导管,但抽动幅度不宜太大，以免将导管抽离混凝土面。四、墙体夹泥的主要原因及其处理措施灌注管摊铺面积不够，部分角落灌注不到，被泥渣填充。首批混凝土数量不足.导管底口距槽底间过大。导管插入混凝土内深度不足，提导管过度，泥浆挤入管内。混凝土未连续浇注造成间断或浇筑时间过长，首批混凝土初凝失去流动性,而继续浇筑的混凝土破顶层而上升,与泥渣混合.混凝土导管导管接头不严密或导管破损，泥浆渗入导管内造成墙体夹泥。导管接头应设橡胶圈密封，并用粗丝扣连接紧密.安装时仔细检查导管的完好性，杜绝使用有破损的导管.
16、剪塞时首批混凝土量不足以埋住导管底端出口而造成墙体夹泥.混凝土初灌量应保证灌注时，应设23个导管同时灌注。混凝土灌入后导管埋入混凝土深度不少于。m,使导管内混凝土和管外泥浆压力平衡。待初灌混凝土足量后，方可剪塞浇灌。混凝土初灌量可按有关公式计算。导管摊铺面积不够，部分位置灌注不到，被泥渣充填。在单元槽段内，导管距槽段两端不宜大于1。m,两根导管的间距不应大于3m。导管埋置深度不够，泥渣从底口进入混凝土内。浇灌混凝土时，导管应始终埋在混凝土中,严禁将导管提出混凝土面。导管最小埋置深度不得小于1。当发现探测混凝土面错误或导管提升过猛而将导管底口提离混凝土面时,可准确测出原混凝土面位置后，立即重新安
17、装导管,使导管口与混凝土面相距0.3.5m，装上隔水栓重新剪塞浇灌混凝土，即通常所说的二次剪塞。首批混凝土量应经计算，保持足够数量,使其有一定的冲击量,能将泥浆从导管中挤出，同时保持快速灌注,中途停歇时间不超过2n，槽内混凝土上升速度不应低于/h，导管上升速度不要过猛。采用快速浇筑，防止时间过长而发生塌孔现象。五、防止连续墙面不露筋的处理措施地下连续墙施工完成开挖后，经常会发现有局部墙面露筋的现象，发生这种现象不可能完全避免,但通过严格的技术控制措施可以大大降低其发生的可能性。造成露筋的主要原因有以下几点：a)清孔质量较差,主要是泥浆过浓,不稳定,浇筑砼时砼无法将泥浆挤出钢筋外侧形成包裹；b)
18、砼质量不合要求，如和易性差、不稳定、易泌水或结块、坍落度偏大或偏小、砂率及粗骨料不符合配比要求等。造成砼流动性差，无法挤压充填密实；c）砼浇筑过程不顺利,如材料供应不连续、设备故障、临时停水、停电等，造成浇筑质量差。六、成槽过程中局部塌方主要原因及其处理措施槽壁在成孔、下钢筋笼和浇混凝土施工过程中,出现局部塌方的主要原因有以下几点:a)泥浆质量不合要求，性能发生变化。不能形成坚实可靠的护壁。b）地下水位过高（降雨使地下水位急剧上升）,泥浆液面标高不够与槽内出现承压水，降低了静水压力。槽壁漏浆或施工不慎造成槽内泥浆面降低.c）在松软砂层中挖槽，进尺太快或机械运行速度过快,将槽壁扰动。d）成槽后搁
19、置时间过长，未及时下钢筋网浇筑混凝土，泥浆沉淀失去护壁作用。e)单元槽段过长，地面附加荷载过大。预防措施和处理方法：a）加强泥浆管理，调整配合比。加大泥浆比重，粘度，及时补浆，提高泥浆水头，并使泥浆排出与补给量平衡。b)对地基采取降低地下水位和加固.c）在松软砂层中钻进,应控制进尺，不要过快。塌孔较严重的，用优质粘土（或掺0%左右的水泥回填坍塌处，重新挖槽。d)槽段成孔后，应及时下钢筋笼并浇筑混凝土。）e)地面荷载不要过大。单元槽段幅宽一般不超过米，如出现普遍性塌孔,应减小单元槽段宽度。七、成槽过程中槽段偏斜或歪曲主要原因及其处理措施造成槽段垂直度偏斜的主要原因有以下几点：a)成槽柔性悬吊装置
20、偏心,抓斗本身倾斜或未水平放置。b)钻进中遇到较大石块或较硬砂层。）在有倾斜度的软硬地层交届岩石面倾斜钻进）一端为已灌注混凝土墙，常使槽孔向土一侧倾斜。预防措施和处理方法：a）成槽斗体使用前调整悬吊装置，防止偏心，机架底座应保持水平，并按设平稳。）遇较大石块或硬砂层应用冲击钻将其破碎。c）在软硬岩层交界处及扩孔较大处，控制钻孔速度，加密检查钻头的垂直度.d)查明槽段偏斜的位置和深度，一般偏斜处斗体上、下重复抓,使斗体正直,偏差严重时,应回填块石到孔偏处1米以上,待沉积密实后，再重新成槽。隧道施工中常见问题原因分析及处理预防措施问题一:二衬拱顶、拱腰个别地方存在空洞和不密实原因分析：1、级围岩光
21、爆效果差，造成隧道开挖轮廓凹凸不平，有棱角光爆设计不合理（孔网参数、装药结构、起爆网络等）。火工品的性能不稳定（炸药的爆速、非电毫秒雷管延期时间的精确性、火工品的可靠性）.钻爆时施工班组存在偷工行为，未按要求炮眼间距、数量布置炮眼。在开挖断面的下部位置，由于作业空间的限制和操作人员的操作水平的问题。在钻眼时,未能较好的控制钻杆的角度和周边眼的间距。在周边眼施工放样时，放样精度不满足要求.2、 人为原因：、级围岩初期支护砼厚度不足,喷射砼时未把凹凸面喷平，平整未达到规范要求。防水板铺设时未预留好足够的松铺系数，导致砼浇筑完毕后防水板未与初支面密贴。在砼浇筑到拱顶位置时，未及时的调整砼的坍落度，导
22、致拱顶未被砼充填密实。在砼浇筑到拱顶位置时出现堵管现象，现场人员在未仔细分析原因的情况下就主观地认为已经管满，停止砼泵送造成二衬厚度不足，出现脱空现象。在浇筑二衬砼时,施工作业班组主观上存在偷工减料行为，表现为衬砌厚度不足，注浆不满、不实等现象；现场管理人员在砼最后补方时，向拌合站提供的补方数量不准确，造成拌合站停止砼搅拌，实际二衬砼在未注满的情况下停止,造成二衬脱空。在二衬砼未初凝前急于拆管，造成未自稳的砼掉在自重的作用下下落形成漏斗，造成二衬脱空。3、技术原因:砼的收缩徐变，导致空隙。砼施工配合比水灰比偏大、坍落度大、砼振捣不密实，砼自重下沉。用输送泵输送砼时,拱顶的砼在输送过程中把部分空
23、气密闲在狭小空间内无法排出，造成空隙。处理措施1、加强、级围岩光爆控制，提高光爆效果和基岩面平整度。针对不同围岩、不同的开挖断面、有无仰拱三种情况重新进行光爆设计,其设计参数见（表1表5及附图）：提高轮廓线放样精度,周边轮廓线的放样允许误差控制为2cm。掏槽眼采用高爆速、高猛速、高密度的炸药；周边眼采用低爆速、低猛度、低密度、传爆性能好、爆炸威力大的炸药。采用不耦合装药结构，通过空气的缓冲作用减轻震动和保护岩体。根据地质条件选择合理的爆破参数。在施工中,首先调整周边眼的药量,并对炮眼装药结构进行调整,具体做法是将周边眼炸药均匀的绑扎在导爆索上，使炸药能量更加均布于炮孔壁上，必要时增打导向孔以减
24、轻爆破对围岩的扰动，其次是加强掏槽,增大内圈眼至周边眼的段间隔时间,跳12段分别使用毫秒雷管，以减轻爆破时围岩对周边孔的夹制作用及破坏，确保周边眼采用通段雷管同时起爆(采用导爆索连接），提高爆破效果。最后是加强孔口填塞质量,使用高质量炮泥堵塞.提高钻孔精度及炮孔成孔质量。光爆效果好坏，超欠挖多少均与周边钻孔成孔质量有密切关系。在钻凿周边眼时，要尽量控制好外插角.加强对工人的培训，增强工人责任心，钻凿周边眼时,选择经验丰富的钻工作为领钻员,让其先钻凿一拱顶周边眼，插入钢钎，其他钻工依据此作为引导,平行于钢钎进行钻凿,以控制好钻孔角度。根据现场实际地质情况,动态调整爆破参数，尤其是孔网参数的确定和
25、药量控制，更好的对超欠挖加以控制。隧道开挖前，分部主管技术员根据现场围岩情况制定光面爆破参数报监理审批后交作业人员执行，在整个钻眼、装药过程技术员要全程监控，每一循环进尺不宜超过3.5米。2、对于初期支护表面不平整的情况,采取喷射砼补喷平整,必要时打设锚杆并挂网喷砼。使其岩石个别突出部分（每1m2不大于0。1m2）欠挖不大于5cm。3、在二衬砼浇筑到拱顶位置时，及时的调整砼的坍落度，使拱顶完全被砼充填密实。4、采用有效措施提高施工作业人员及现场管理人员的责任心、质量意识:补方准确、砼初凝后拆管等；5、对已形成二衬后脱空现象的处理：对于拱顶部位二衬脱空:采用拱顶预留注浆孔进行注浆回填；对拱腰及边
26、墙处二衬脱空:采用钻孔后注浆回填.以雷达监测数据为依据,明确需注浆回填加固的范围和数量。根据现场实际情况选定合适的注浆方案。对于脱空高度小于10cm，一般采用42mm注浆管压注纯水泥浆处理,水灰比为0。5:1；对于脱空高度为1015cm,采用42mm注浆管压注水泥砂浆处理，水泥砂浆具有良好的流动性;对于脱空高度大于15cm,采用150mm钢管接砼输送泵直接泵送砼。砼要具有良好的和易性和流动性.坍落度控制在1520cm，碎石最大粒径小于1cm。施工过程中注意事项:钻孔预埋注浆管时，管口距围岩要预留510cm空隙，以便浆液能顺利流出。注浆管要用钢板和膨胀螺栓与既有衬砌固结，最后通过法兰盘连接注浆管
27、或注浆泵进行注浆或泵送砼。注浆速度不能过快，当出现较大压力时可暂停10分钟左右，使浆液顺利扩散。注浆完成后不要急于拆除法兰盘，待浆液有一定的自稳能力后再拆并及时封堵注浆口。6、 返工处理情况对于二衬砼标号低于设计标准、二衬厚度低于验收标准和二衬厚度不足范围过大的现象,要分析原因。并对此类工程要坚决拆除返工。二衬背后脱空的预防措施1、 严格执行“三检制度，严把工序质量关，上道工序不合格严禁下道工序施工。2、 加强光面爆破控制，提高基岩平整度。3、 加强施工过程控制,对初支平整度不满足要求的不予验收,直至补喷合格后才允许进行下道工序施工，确保初支基面平整。4、 加强二衬砼振捣质量。5、 加强各工序
28、作业人员的质量意识教育，掌握每道工序的质量标准。6、 加强技术管理人员的责任心教育，把好每道工序质量。 光面爆破参数统计(级围岩） 表1序号围岩类别参数名称炮眼类别备注掏槽眼掘进眼辅助眼周边眼底眼1花岗岩（级）钻孔深度（m）4。53.74.33.54.72炮眼间距（m）0.250.80。80。50。653炮孔个数(个）141011860204装填系数（）80807060805光爆层厚度（m)0。556周边眼线装药密度（Kg*m1）0.257炸药单耗（Kgm3）11凝灰岩（级）钻孔深度（m）4。33.84。33。54.52炮眼间距（m）0。30。80.80.550.653炮孔个数（个)14101
29、1856204装填系数（）80807060805光爆层厚度(m）0。66周边眼线装药密度（Kg*m1）0。37炸药单耗(Kgm-3）1说明：此数量表中数据为全断面爆破开挖炮眼数量。 光面爆破参数统计（级围岩) 表2序号围岩类别参数名称炮眼类别备注掏槽眼掘进眼辅助眼周边眼底眼1花岗岩（级）钻孔深度(m）4。53。74.53.54.72炮眼间距（m）0.350.80.80。60.753炮孔个数（个）81012042174装填系数（%）80807060805光爆层厚度（m）0。66周边眼线装药密度（Kgm-1）0。37炸药单耗(Kgm-3）0.91凝灰岩（级）钻孔深度（m）4。33.84。33.54
30、.52炮眼间距（m）0.30.80。80.650.753炮孔个数（个)81011640174装填系数()80806560805光爆层厚度(m）0。66周边眼线装药密度（Kg*m-1）0。37炸药单耗(Kgm3）0。9说明：此表中的数量为全断面爆破开挖炮眼布置数量（无仰拱）.光面爆破参数统计(级围岩） 表3序号围岩类别参数名称炮眼类别备注掏槽眼掘进眼辅助眼周边眼底眼1花岗岩(级）钻孔深度(m）4.53.74。53。54。72炮眼间距（m)0.350.80。80。60.73炮孔个数（个）81012042244装填系数（%)80807060805光爆层厚度(m)0.66周边眼线装药密度(Kgm-1）
31、0.37炸药单耗(Kgm3）0。91凝灰岩(级）钻孔深度（m)4.33。84。33。54。52炮眼间距（m)0.30.80。80.650.73炮孔个数（个）81011640244装填系数（%)80806560805光爆层厚度（m）0。66周边眼线装药密度（Kg*m1）0。37炸药单耗(Kg*m3)0。9说明：此表中的数量为全断面爆破开挖炮眼布置数量（有仰拱）。 光面爆破参数统计（级围岩） 表4序号围岩类别参数名称炮眼类别备注掏槽眼掘进眼辅助眼周边眼底眼1花岗岩（级）钻孔深度(m）4。53.74。53。54.72炮眼间距（m）0。350。80。80.60。73炮孔个数（个）8106732264装
32、填系数(）80807060805光爆层厚度（m）0。66周边眼线装药密度（Kgm1）0。37炸药单耗（Kgm-3）0.91凝灰岩(级）钻孔深度（m)4.33。84.33.54。52炮眼间距（m）0。30。80.80.650.73炮孔个数(个）8106430264装填系数（%）80806560805光爆层厚度（m)0。66周边眼线装药密度（Kgm-1）0。37炸药单耗(Kgm-3）0。9说明：此表中的数量为台阶法施工上台阶爆破开挖炮眼布置数量。问题二：无砂砼、排水盲管、土工布及防水板施工不规范原因分析：1、 排水管纵向排水管接侧沟处的泄水管在浇筑砼前，未固定牢固.致使砼浇筑后，泄水管在砼浇筑过程
33、中产生位移，导致管口高底不一致或管口高于管底现象.纵、环向排水管在浇筑砼前，未对管口进行有效的保护,致使砼浇筑后管口堵塞。由于在制作和安装纵向排水管时，未精确定位，导致两相邻接侧沟处的泄水管管口中心间距超标。2、 无砂砼排水体未严格按无砂砼配合比进行拌制，致使拌制后的砼质量差、施作不饱满。在施作排水体时未按要求采用防水板将纵向排水管进行反包。3、 土工布及防水板铺设在准备铺设防水板前，未对隧道不平整基面进行有效处理;铺挂土工布时，用于固定土工布的射钉和热熔衬垫数量不足，特别是、级围岩由于现场喷射砼的厚度薄而岩石又较坚硬，射钉很难固定在岩石上，此时作业人员为了省工，存在侥幸心理。最后导致固定防水
34、板的焊点密度不足，铺挂后的防水板不规范。由于基面不平整、防水板的松铺系数不准确，导致相邻两幅防水板铺设后,搭接处出现错位，最终致使两幅防水板间个别地方的搭接宽度未达到设计要求。4、 止水带安装:纵向止水带个别地方未采用固定钢筋固定或固定不牢固,导致砼施工后止水带不顺直。二衬环向止水带安装不规范、下板仰拱开挖时未对上板仰拱安装的止水带进行有效保护导致破损。止水带未按要求进行焊接,相邻止水带接头搭接长度不足。处理措施1、 基面处理 严格施工过程控制,对初支面不平整的不予验收,直至补喷合格后才允许下道工序的施工,确保初支基面平整。 2、排水管纵向排水管安装前,按设计尺寸划线，使其位置准确合理;纵向排
35、水管接侧沟处的泄水管在浇筑砼前，采用有效的加固措施进行加固,使出水口与管底坡度符合要求。并保证泄水管在砼浇筑过程中不产生位移,管口高底不一致或管口高于管底现象.纵、环向排水管在浇筑砼前，向管口塞堵土工布或其他软质材料进行保护，保证砼浇筑后管口不被堵塞。在制作和安装纵向排水管时，按设计尺寸精确定位，保证两相邻接侧沟处的泄水管管口中心间距符合要求。连接纵向排水管与接侧沟的泄水管的135的弯头，必须采用胶带包扎。3、止水带二衬环向止水带的安装沿隧道衬砌厚度的中心线每隔0。5m在档头板上钻12的钢筋孔。将制成的钢筋卡,由内侧向外侧穿过档头板,内侧卡进止水带一半,另一半止水带平靠在挡头板上。待砼凝固后拆
36、除挡头板，将止水带拉直，然后弯钢筋卡紧止水带.注意事项：A、按断面环向长度截取止水带，使每条施工缝用一整条止水带，尽量不采取搭接,除材料长度原因只允许有左右两侧边基上部两个接头(搭接长度不小于30cm，且将搭接位置设置在大跨以下或起拱线下边墙位置)。、止水带对称安装,伸入模内和外露部分宽度必须相等，并用钢筋卡固定牢固，以保证止水带在整个浇筑过程中的位置正确。止水带处砼表面质量应达到宽度均匀、缝身竖直、环向贯通、填塞密实，外表光洁。C、浇筑砼时,注意在止水带附近振捣密实，但不得碰撞止水带,防止止水带位移。前方进行爆破作业时，对后方止水带进行有效保护,防止爆破作业损坏已安装的止水带.止水带按要求进
37、行焊接，相邻止水带接头搭接长度满足要求。4、 防水板铺设及注意事项防水板铺设铺设前，对围岩基面进行处理,使其平整度满足要求。首先将单幅土工布固定在预定位置，然后用专用热熔衬垫及射钉将无纺布固定在初支面上。专用热熔衬垫及射钉按梅花型布置（拱脚线以上间距0.50.8m;边墙0.81。0m；底部1.01.5m）。土工布铺设要松紧适度，使之能紧贴初支面，不致因过紧被撕裂；过松,土工布褶皱堆积形成人工蓄水点。土工布幅间搭接宽度5cm。防水板铺设:先从拱部向两侧边墙悬挂进行，下部防水板必须压上部防水板，然后用手动电热熔接器加热。使防水板焊接在固定土工布的专用热熔衬垫上.防水板铺设松紧适度，使之能与土工布充
38、分结合并紧贴在初支面上。防止过紧或过松，防水板受挤压破损或形成人工蓄水点。防水板间搭接缝应与变形缝、施工缝等防水薄弱环节错开12m的距离。阳角和阴角处应平展闭合、平顺焊接。采用自动双缝热熔焊接机对焊接进行焊接。单条焊缝的有效焊缝宽度1。5cm，搭接宽度15cm，分段铺设的防水板边缘部位应预留至少60cm的搭接余量。注意事项：焊缝若有漏焊、假焊应予以补焊；若有烤焦、焊焦处以及外露的固定点，必须用塑料片焊接覆盖。焊接钢筋时在其周围用石棉水泥板进行遮挡，以免溅出火花烧坏防水层.灌注砼时输送泵管不得直接对着防水板，避免砼冲击防水板引起防水板被带滑脱,防水板下滑。5、 无砂砼排水体 根据试验配合比拌制合
39、格的砼，在施作时其饱满度、堆高等均应符合要求。采用土工布、防水板对排水体按要求进行包裹(方法如图)。问题三、局部二衬砼表面出现裂纹裂纹产生类型、原因1、裂纹的类型 隧道衬砌砼裂纹的类型主要有:干缩裂纹；温度裂纹；外荷载作用产生的变形裂纹；施工缝不当处理引起的接茬缝等。2、裂纹的成因干缩裂纹：砼在硬化过程中水分逐渐蒸发散失，使水泥石中的凝结胶体干燥收缩产生变形，由于受到围岩和模板的双重约束,变形产生应力,当应力值超过砼的抗拉强度时,就会出现干缩裂纹。其影响因素主要有：水泥品种、用量及水灰比，骨料粒径的大小、级配，外加剂的品种和掺量。温度裂纹：水泥在水化过程中要产生大量的热量，在砼内部和表面形成较
40、大温度梯度从而产生应力，当温度应力超过砼内外的约束力时，就会产生温度裂纹.它的产生与衬砌厚度、水泥的品种、用量有关。荷载变形裂纹：如仰拱和边墙基础下的虚碴未清理干净、仰拱下初期支护砼不是采用喷射工艺而是采用浇筑的方式、围岩变形未稳定就浇筑二衬砼、二衬纵向钢筋未通长焊接成型等。砼浇筑后，基底易产生不均匀沉降；衬砌模板台车和挡头板固定不牢固、过早脱模、或脱模时砼受到较大的外力撞击都易产生变形裂纹。施工缝:施工过程停电或机械故障往往会使砼的浇筑过程被迫中断甚至严重超过砼的初凝时间,继续浇筑时，由于施工工艺的问题往往对原浇筑砼的表面未进行凿毛处理，或处理后冲洗不干净，同时未铺设砂浆垫层的情况下就开始在
41、原浇筑砼表面浇筑新的砼，使得两次浇筑砼出现施工缝（接茬缝）。处理措施1、准备工作裂缝观测在裂缝未处理前,在裂缝的两端设标志、在开裂处设砂浆饼、并设置标点，并采用带刻度的放大镜对裂缝的发展进行观测，并做好记录。材料准备提前购置并准备好整治材料：环氧树脂、固化剂（乙二胺）、增塑剂（邻苯二甲酸二丁脂）、稀释剂（丙酮）、水泥、细砂.试验研究及参数确定在整治前，首先综合考虑裂纹宽度、施工工艺流程、隧道内环境温（湿）度等确定合理的环氧树脂膏配合比。2、 处理措施、工艺流程处理措施埋设注浆管：先用手持式电钻钻孔,然后用手锤将压浆嘴打入孔内（压浆嘴采用长4cm的5mm铜管)。压浆器与压浆嘴采用软胶管联结，并设
42、铜质闸阀.封堵裂缝：裂纹宽度小于5mm时，首先用干净棉纱蘸丙酮擦拭裂纹表面的灰尘，然后将环氧树脂膏挤压进裂纹以封堵；裂纹宽度大于5mm时，先将裂纹表面凿出梯形槽，槽宽1。52。5cm，槽深1.01。5cm；最后用棉纱蘸丙酮将槽面擦拭干净,槽内抹入环氧树脂膏，与其周围的衬砌砼表面平齐。压浆：将配制好的环氧树脂膏，采用压浆器对裂缝进行压浆。工艺流程3、后期控制裂纹产生措施为了避免隧道后期施工时二衬再次产生类似裂缝，我部特从原材料、砼配合比、质检、拆模时间、养生、施工工艺等方面加强控制，以保证二衬质量.选用合适的水泥，这是因为高强度水泥其砼的早期弹性模量高,在一定的温度变化和干缩变形下，会产生较高的应力。在施作二次衬砌砼前，严格按照试验配合比进行拌制砼，并选用合适的水灰比和正确的水泥、水的用量.严格控制骨料粒径的大小及其级配和细骨料的含泥量。通过试验确定外加剂的类型、掺量。通过质检工程师和监理工程师的层层把关,加强仰拱和边墙基础下的虚碴未清理干净、仰拱下初期支护砼不是采用喷射工艺而是采用浇筑的方式、围岩变形未稳定就浇筑二衬砼、二衬纵向钢筋未通长焊接成型等管理工作.通过同条件养护下的对比试验分析，并结合隧道施工技术指南和验