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1、 华热电厂(2330MW)热电联产工程机务施工组织设计编制： 审核： 批准： 二一年十二月三十一日目 录第一章 工程概况第二章 项目部组织机构第三章 编写依据第四章 主要设备安装工艺与技术41 增压风机安装方案42 真空皮带脱水机安装方案43 浆液泵安装方案44 球磨机安装方案第五章 工艺管道安装工艺与技术 51 熟悉图纸和有关技术资料52 施工前检查53 材料接收和发放54 管道管件及管道附件加工55 管道预制56 管道焊接57 管道安装58 阀门和法兰安装59 检验和试压510 管道系统的清洗511 管道的保温与涂漆512 管道的涂色第六章 质量保障措施第七章 主要资源计划第八章 安全保证
2、措施第九章 文明施工与环境保护第一章、 工程概况（一）工程概况1）工程名称：华电新疆发电有限责任公司昌吉热电厂2330MW热电联产烟气脱硫工程2）工程性质：新建工程3）工程地理位置：厂址位于新疆昌吉市区以北约3km，昌吉市至友丰四队道路东侧50m处。厂址以南4km为昌吉市第二污水厂。厂址地理坐标为东经8719.82，北纬4403.91。厂址区域地势平坦、开阔，东南高西北低，地面自然坡度约1%，厂址地面高程为540m。4）机务范围：工艺部分包括石灰石浆液系统管道安装，脱硫烟气系统管道安装，SO2吸收系统管道安装，氧化空气系统管道安装，石膏处置系统管道安装，工艺水及工业水系统管道安装，排放系统管道
3、安装和压缩空气系统管道安装。主要设备包括：增压风机、烟气挡板门、回转式烟气换热器（GGH）、吸收塔、除雾器、喷淋管、氧化风机、浆液循环浆液泵、湿式球磨机、石灰石旋流器、石膏旋流器、真空皮带脱水机、衬胶管道和阀门等。5）工程质量标准：满足设计及整套168小时调试、性能试验要求。（二）工程特点脱硫工艺采用石灰石-石膏的湿法烟气脱硫工艺，采用一炉一塔设计。脱硫装置能在设计煤种工况下的最大和最小污染物浓度之间的任何值下运行，燃用设计煤种BMCR工况下入口SO2浓度1528.1 mg/Nm3（干基，6%氧），脱硫效率不低于95。第二章、 项目部组织机构项 目 经 理 项目副经理项目总工程师质安部会议室综
4、合部工程部物资部电焊班起重班设备班防腐保温班探伤检验组管道班第三章、 编写依据1、电力建设施工及验收技术规范（管道篇）DL5031-942、火力发电厂焊接技术规程DL/T869-20043、管道焊接接头超声波检验技术规程DL/T820-20024、钢制承压管道对接焊接接头射线检验技术规程DL/T821-20025、火电施工质量检验及评定标准(第七篇管道篇)2000年版国电电2001116号6、火电施工质量检验及评定标准焊接篇建质(1996)111号7、火力发电厂烟气脱硫工程施工质量验收及评定规程DL/T5417-20098、火力发电厂烟气脱硫工程调整试运及质量验收评定规程DL/T5403-20
5、079、焊工技术考核规程DL/T679-199910、机械设备安装工程施工及验收规范TJ231 SDJ688511、火力发电厂热力设备和管道保温材料技术条件及检验方法SDJ688512、焊接工艺评定规程DL/T868-200413、超声探伤用探头性能测试方法JB/T10062-199914、钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级GB 11345-8915、钢管环缝熔化焊焊接接头射线透明工艺和质量分级GB/T12605-9016、中国华电集团公司火电工程达标投产考核办法2008年版17、火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规定96版第四章、 主要设备安装工艺与技术1、增压风机安装方案1.1 安装
6、顺序：基础划线、凿平、配制垫铁转子机壳进气箱扩压器中间轴、电动机油站及其管路固定膨胀带验收。1.2 施工顺序及技术措施、施工准备。a、施工前，施工人员要熟悉设备使用说明书和图纸。b、按照设备图纸和装箱清单，检查设备到货是否齐备，收好设备中的小件，并标记好安装位置，确保设备安装的随用随有。c、检查到货设备有否缺陷，如设备尺寸是否正确，在运输和放置过程中，有没有因碰撞、堆压和垫置部位不当等而引起的弯曲和扭曲变形。若有变形，应做好记录并进行现场校正。检查设备是否存在重皮或锈蚀现象等。d、检测测温元件是否完好无损。、基础划线。a、对基础进行检查，检壹基础的浇灌质量、基础的位置、标高和外形尺寸，应符合图
7、纸、规范要求。b、用墨斗将风机基础安装纵横中心线清楚地弹出，并将中心线引至基础的四个侧面，以便于风机在安装时的找正。 、风机安装。a、基础清理干净，检查各部分基础标高、各基础孔尺寸；将各部分垫铁、基础板与支腿连接后安装好。基础板找平，检查标高。b、将后导叶组件与叶轮外壳组件并在一起联好后吊入预定位置，穿好地脚螺栓。用框式水平仪找正机壳装配的垂直度和水平度，同时保持机壳轴线在正确的偏差范围内。c、对叶轮外壳组件与后导叶组件进行粗找正后，对其进行二次灌浆。二次灌浆达到强度后，复查找正情况；无误后紧固地脚螺栓达到所需力矩。d、将扩压器外壳下半部分联好后吊入预定位置，并与后导叶外壳法兰用螺栓连接，同时
8、将支腿圆弧板与支腿和扩压器外壳点焊，焊牢。e、依次联接小集流器、前导叶组件、大集流器、进气箱的下芈部分。注意：按要求在法兰间加密封材料，其进气箱支腿和圆弧板调整好位置后电焊点牢。注意在前后支腿点焊以前，应严格保证其机壳装配的垂直度，防止外悬重力过大，防止倾斜及机壳装配地脚螺栓松动，如吊装就位时不能及时点焊支腿，应用枕木和千斤顶支牢，以保证安全。f、按总装图要求对进气箱滑动支腿和扩压器滑动支腿进行安装。注意螺栓头部外露部分适当加长，以便以后加滑动压板。支腿和支腿圆弧板焊接时注意对称分段焊接，以减少焊接变形。g、安装主轴承座，按要求加装防松垫，按规定力矩拧紧联接螺栓；拧紧后按图安装径向测温元件(注
9、：安装前应再次检测测温元件是否完好无损)。按图安装前后冷风罩和轴向测温元件(注：安装前应检测测温元件是否完好无损)，其中锥形冷风罩上半部分可最后装。h、吊装叶轮，按规定力矩紧固压盖螺栓，盘车检查轮毂与后导叶芯筒的轴向间隙，叶顶与机壳内壁间的径向间隙尺寸。i、吊装叶轮侧半联轴器(Rorm03)与叶轮连接，按规定力矩拧紧螺栓。j、按图示安装电机端联轴器(Rorm01)，将电机粗定位于预定位置。k、吊装传扭中间轴，其拧紧力矩应达到要求。吊装前在电机端准备一个门形架，其转轴与轮端联好后，另一端用滑轮吊在门形架中，调好高度，尽早与电机端联轴器联好。注意：在吊装过程中当叶轮端联好后，另一端偏移距离不得超过
10、5mm。否则将对膜片联轴器的弹性性能造成不良影响，甚至可能造成联轴器损坏。l、按AN系列轴流风机转轴系找正原理示意图：以叶轮端半联轴器和电机主轴水子为基准，找平找正。应保证叶轮端后导叶组件中主轴承座位置的热膨胀补偿量，即电机水平位置的预抬量(具体数据见总装图)。以两个联轴器膜片间的张口值来保证，其张口值大小，可通过计算得知，按一般的比例，其张口值约为0.20mm(因烟气温度也是控制在一定范围内)即可。m、电机基础。进气箱基础。扩压器基础二次灌浆，达到规定强度后拧紧地脚螺栓，复查张口数值。n、组装扩压器芯筒，传扭中间轴护管，轴封筒等。o、组装冷风管护筒，冷风管路安装，油管安装(见所供冷风管和油管
11、安装图)。p、进气箱、大集流器、前导叶、小集流器等上半部分、扩压器上半部安装。注意各法兰之间加装密封材料，须现场封焊的圆法兰及对口板处不加密封材料。q、调整前，导叶开启程度应基本保持一致，建议在0度时(即前导叶叶片与主轴中心线子行时)调整和检查。r、安装前导叶操作执行机构，注意叶片开启，机壳外的指示执行器的指示应保持一致。s、按图纸要求安装冷却风机、加油装置、现场测温、测振装置、防喘振报警装置等。t、安装进出口膨胀节，内外保温防护层，整个风机与烟道系统连接。22、真空皮带脱水机安装方案1.1安装顺序：下机架安装主动辊从动辊及皮带的安装上机架安装真空箱安装进料装置、洗涤装置小托辊、滤布张紧装置、
12、滤布调偏装置等安装驱动装置及其支架安装管路系统安装滤布安装试运。1.2 施工顺序及技术措施。、施工准备。 施工前，施工入员要熟悉设备使用说明书和图纸，检查设备是否有缺陷。、基础划线。对脱水皮带机的基础进行检查，检查位置、标高和外形尺寸，应符合图纸、规范要求。、下机架的安装。以皮带机的进料口尺寸作为皮带机的定位尺寸，首先安装前机架的下架，定位好前机架的下架后，依次安装中间机架及后机架的下架。按图纸要求连接好整个下机架。、主动辊、从动辊及皮带的安装。将主动辊、从动辊分别从滤带的中间穿过，并用工具将主动辊、从动辊按图分别安装到下主架的前、后，先固定一头，再固定另一头。、上机架安装。按图纸要求安装上机
13、架，校正好上支架的水平度，并连接牢固。、真空箱安装。a、将分段的真空箱放至皮带机的内部，并按图加好密封垫片，涂好密封胶，连接为一个整体。b、将摩擦带安装到真空盒上，摩擦带的两面由不同硬度的材料组成，安装时注意需将软的一面朝上（与胶带接触），以保证足够的摩擦力来推动摩擦带移动，不能装反。c、将真空箱的托辊、升降机构、绞车框架一并安装至机架上，并用螺栓将框架等与机架紧固。安装好后整体调整，使其中线线、标高、水平度确保符合要求。、按图纸要求安装好进料装置、洗涤装置小托辊、滤布张紧装置、滤布调偏装置。安装刮刀装置应在滤布安装调整完毕后进行安装。、驱动装置及其支架安装，将驱动装置机架与驱动装置就位，以主
14、动辊为基准，找正驱动装置、减速机并安装减速机与联轴器。、管路系统安装，按图纸要求安装气路真空管路系统。、橡胶滤带调整，打孔及粘裙边。在橡胶滤带安装完毕后，调整主动辊与从动辊，将胶带张紧，启动真空皮带机，滤带跑偏调整不再跑偏后，进行滤带波纹裙边的粘结。粘结时再试运数小时。运行正常后，进行滤带中心排液孔的加工，加工时须保证排液孔在胶带运行的中心线上。、 滤布安装，将滤布重力辊置于滤布最松的位置，找出滤布运动方向箭头，然后使滤布穿过进料箱，洗涤箱，驱动辊，滤布重力和调偏辊，托辊等，将其拉平整，将滤布两头拉链对接，穿入钢丝。在装滤布前先检验一下冲洗管路，保证所有喷嘴出水能冲洗净滤布。（待调试后再装滤布
15、）、真空皮带机的调试，在滤带及驱动装置安装好后，进行气路系统及电控系统传动系统的调试，调试结束后，进行滤带的跑偏调整。此时需将密封水投用。在滤带跑偏调整后，将对胶带以水代料加载，使磨擦带和胶带紧密贴合，并在滑台通水密封的情况下，启动真空泵，进行真空皮带的真空系统的密封性验证。滤布安装后，启动皮带机，对滤布进行跑偏调整，调整结束后，以水代料试运行，以准备投入正式使用。3、浆液泵安装方案3.1施工准备熟悉图纸及厂家资料设备的验收及开箱清点3.2 泵的就位安装基础验收土建验收合格后，进行移交。预埋铁尺寸、位置正确。泵的运输装卸车要谨慎，封车要牢固，车速要慢；严禁撞击，应重点保护吊装就位a 视具体情况
16、，可检修后就位，也可就位后检修。b 就位，用汽车吊先就近放置，然后逐个倒运到位。泵类检修安装对于泵类的检修，除制造厂技术协议中特别注明不需解体的外，都要进行解体检修。1）检修准备：认真研究厂家的说明书，熟悉泵的原理、结构及要求，拆装时做好印记，便于复装。2）泵类检修：打开泵壳端盖，用专用工具拆下叶轮、轴承端盖，机械密封等；清理油污、杂物、附锈拆卸时只能使用铜棒敲击；用汽油或柴油清洗轴，承记录轴承号，涂上黄油待用；检查壳体内外应无气孔裂纹、毛刺伤痕，精加工部位无任何损伤等缺陷，发现问题及时解决。3）机械密封装置检修要求：测量机械密封处的径向晃度；零部件外观检查；无裂纹、蚀坑、锈蚀、气孔等缺陷，几
17、何尺寸符合图纸要求；测量弹簧的自由高度，偏差0.5mm；测量弹簧两端面对中心线的垂直度，小于5/1000mm；检查动静环密封端面，拆下后妥善保管，密封面要求十分光洁，无任何划痕；检查弹簧及簧座，弹簧无断裂，弹簧座内无歪斜卡涩现象。4）填料密封装置的检查填料涵内侧挡环与轴承，每侧间隙比密封环间隙大0.150.2，一般为0.250.50mm；盘根接口严密、搭接角度一致相邻两层盘根接口错开120180；水封环孔眼畅通，对准进水孔；格兰压盖与轴径向间隙四周均匀，无偏斜，与轴无磨擦现象。5）组装测量泵轴向晃度，检查叶轮密封环外观质量a、向晃度0.5mmb、轴套端面要求光洁无毛刺，且和轴线垂直，叶轴和轴套
18、端面结严密。c、洁，无变形裂纹。6）叶轮密封环处以及轴套外圆处的径向晃度叶轮密封处和轴套外圆处径向晃度（注：D为叶轮公称直径）D50mm,晃度0.05D120mm,晃度0.06D260mm,晃度0.08mm7）测量密封环与泵壳间隙0.10-0.03mm,密封环定位销应锁紧。8）测量密封环处的轴向间隙密封环处的轴向间隙要求大于轴的窜动量且不小于0.41.0mm。9）测量密封环与叶轮的径向间隙叶轮密封环直径（Df）径向间隙（mm）Df=801200.120.20Df=1201800.200.30Df=1802600.25-0.3510）安装叶轮的固定锁母锁紧装置完好，紧固可靠，结合面垫片厚度符合厂
19、家要求，结合面紧固均匀。11）靠背轮中心找正a、径向晃度0.06mmb、端面标偏0.06mmc、1500转/分N3000转/分。要求径向偏差0.06mm端面偏差0.04mm靠背轮间隙2-4mmd、橡皮拦水圈及对轮联接橡皮不可沾上油污,以免胀大失去作用。e、配好防护罩。12）加注润滑油润滑油要求牌号应符合说明书、油位正确。13）整体检查转动灵活，无磨擦，保护牢固，技术记录齐全。14）泵就位安装基础检查划线，基础应清理干净；垫铁的安装，每组垫铁一般不超过三块，特殊；情况除外，垫铁与基础接触密实，垫铁放置一般在地脚螺栓孔附近一侧一组。泵找平找正：a、进出口法兰结合面为基准找正、找平。b、装在邻近位置
20、的同类标高应一致且符合图纸要求。c、中心偏差5mmd、标高偏差5mm。15）地脚螺栓安装a、长度适中，处于自然垂直状态，且与孔壁四周有间隙。b、二次浇灌强度要达70%后才能固定地脚螺栓。4、球磨机安装方案4.1 安装注意事项：（1）磨机安装质量的好坏关系到设备的正常运转以及安全生产。所以整个安装过程中必须在专职技术人员的指导下进行。（2）在安装过程中要注意人身设备安全，特别注意在安装衬板时，防止筒体偏重而旋转。（3）所有配合表面、磨擦表面等均应认真清洗后方可安装，配合表面要注入稀油，磨擦表面要涂上干油。（4）磨机安装完毕后接通电源时，要严格按控制要求和操作规程作业不可随意开动磨机。（5）空负荷
21、和负荷试车要保证连续。并尽量延长试车时间。（6）安装技术要求除安装和使用说明书和有关安装图纸外还应参照机械设备安装施工规范中有关技术要求进行4.2地脚螺栓的安装设备进场后，在对轴承座底盘的螺栓孔进行实测实量后，依照其定位孔尺寸进行地脚螺栓的埋设。地脚螺栓应在底盘吊装就位找正完毕后才可灌浆，灌浆前应检查其垂直度不要超过10/1000，在基础孔内下端预留的间隙不小于100mm，螺栓到孔壁周围的距离不小于15mm，待混凝土强度达到标号的75%以上，才允许拧紧螺母。拧紧螺母时，要采用对称地分次拧紧的方法，这样地脚螺栓和设备底座受力才会均匀。拧紧后螺栓要外露1/32/3螺栓直径。4.3垫铁的安装（1）垫
22、铁的设置垫铁放置的位置在地脚螺栓附近及轴承座上筋板对应位置，采用在混凝土基础上直接放置垫板的方法。放置之前，基墩与设备接触表面应凿平，然后对基础表面进行研磨，直至垫板接触点均匀分布为止。基墩顶面上不得有任何油污，如有油污，必须彻底地清理，各底座相对的标高应符合要求，垫块必须与底座面保持充分的接触，（2）先垫平垫铁，然后再垫斜垫铁，垫铁垫放的数量以保证达到设计标高为准。每一垫板组应尽量减少垫板的块数，一般不宜超过5块，平垫板中最厚 的放在下面，最薄的放在中间。（3）垫板组伸入设备底座的深度应超过地脚螺栓；横向应尽量靠近地脚螺栓（一般距螺栓50100mm）或设备筋板处，主轴承正下方；纵向平垫铁伸出
23、设备底座1030mm，斜垫板两块重叠部分占全长2/3以上，且伸出底座1050mm为宜，每一垫板组均应被压紧，压紧程度可用手锤轻出搞垮板，根据响声凭经验检查；设备安装完毕后，应将各垫板间点焊牢固。4.4主轴承座底座安装：（1）将主轴承底座安装在垫片组上，用垫片垫到规定的标高。垫片要按测定的尺寸加工，尽量避免使用多层垫片。（2）用基础螺栓轻压主轴承底座。（3）主轴承底座的水平度允许偏差任意方向均为0.05/300，主轴承底座长度方向只允许中间略高于两端（即允许中心凸起为0.2mm。绝不允许中间凹陷）。两主轴承底座表面标高允差0.5mm，且要求出料端低于进料端。两主轴承底座轴向距离允差不大于1mm。
24、两主轴承底座相对标高允差不大于0.5mm，但只允许进料端高于出料端。（4）最后紧固地脚螺栓，再校正一次水平度。（5）向主轴承底座下灌浆。砂浆推荐一份水泥对两分净砂。水重不超过水泥重量的一倍半。砂将灌入后要捣实，防止产生气泡，砂将面要高出主轴承底座底面。4.5主轴承的安装（1）根据图纸确定两轴承中心线的距离，按筒体与两端组装后的实例尺寸（并考虑相应的胀缩量）施工，施工中距离允差1mm。（2）两主轴承底座表面标高允差0.5mm，且要求出料端低于进料端。（3） 主轴承的轴承座安装在底板座上时，其结合面应均匀地接触，局部间隙不得大小0.1mm，不接触面处的边缘每段长度不得超过100mm，累计长度不得超
25、过圆周总长的1/4。（4） 清洁主轴承与轴承座的接触面，涂上润滑剂，使其接触良好，转动必须灵活。（5） 主轴承轴瓦的冷却水道需清理干净，并在1Mpa压力下进行试压，要求各联接处密封严密，不得有渗漏现象。（6）主轴承轴瓦中的铂热电阻PT-100的引出线根据现场的实际情况（7）主轴承润滑系统的安装 主轴承润滑系统的安装要求是：所有零部件要清洗干净，所有的管路接头都应可靠的连接，不得有泄漏现象。4.6旋转部分的安装（1）设备进场后应先放置在离基础平台不远处，先做两个圆弧型支架放置在基础平台的四个千斤顶上，安装时用行车缓缓吊起筒体放置在圆弧型支架上，使筒体的中心线略高于主轴承的中心线。（2）筒体与进料
26、端盖组装前，应先将结合面上的脏物清除干净，并在结合面上涂一层铅丹，以保证良好密封措施，用行车吊起出料端调整好方向，然后和筒体进行对接，由于端盖自重26t，所以这一对接过程是缓慢进行的，调整好螺栓孔后，筒体与端盖应按标记进行组装，定位铰孔螺栓装入后，再将螺栓均匀的紧固； 全部螺栓装好后应检查每一个螺栓都必须拧紧，拧紧力矩不小于1500N.m。（3）必须保证连接筒体端盖与端盖的螺栓及固定大齿轮的螺栓均为牢固的拧紧，并要求先拧紧一个螺帽，然后再拧紧第二个螺帽。（4）不允许用进、出料端盖的起吊环来起吊整个筒体部，进、出料端盖吊钩仅起吊端盖用。（5）筒体部往轴承上安装时，先校准出料的配合轴颈和轴承处的相
27、对位置保证平衡无冲击地放在轴承上。（6）进、出料口装入进、出料端盖时，应拧紧所有连接螺栓不得松动。（7）筒体部分装在两轴承上之后，两轴颈的中心线应在同一水平面上，其相对标高允差为1mm。但其倾斜方向应保证出料端低于进料端。（8）球磨机两轴颈中心线的同轴度应进行检查，由此同轴度所造成的轴颈端面跳动不得超过0.1/1000。（9）用环氧树脂或其它填料填满端盖法兰，外圆与筒体法兰内孔间隙。（10）在进出料端盖上套上挡板，用电焊焊牢。（11）每次转动筒体前，应确认中空轴颈与轴瓦接触处有润滑油存在，如不能确认，则须人工浇入一定数量的润滑油。4.7传动部的安装（1）安装前应清除小齿轮轴承座内及各结合面处之
28、脏物，滑动轴承及大、小齿轮应用汽油或煤油清洗干净。（2） 对大齿轮进行精确校正，利用千分表在大齿轮外圆表面和端面上，分别检查端面跳动和径向跳动。端面跳动超差时，可采用调整大齿轮相对于筒体法兰圆周方向角度的方法进行调整。径向跳动超差，则用大齿轮上的调整螺钉调整。径向跳动偏差值，直径每米不得大于0.100.15mm，一般最大不应大于0.6mm，端面跳动偏差，直径每米不得大于0.130.18mm，一般最大不应大于0.6mm，校正完毕后，将各联接螺栓紧固，在齿轮内径与筒体法兰外径间隙内按角度等分加入定位块8块并焊牢，定位块厚度按实测值加工。（3）将小齿轮装在轴上，然后装上滑动轴承，这些装配可用热油浴加
29、热包容件。切不可用炭火直接烘烤小齿轮或滑动轴承。（4）将装配好的齿轮轴、轴承组件装在轴承座上。（5）检查小齿轮轴轴心线的水平度，允差为0.1/1000。偏差的方向应与磨机主轴中心线偏差的方向一致。检查小齿轮轴心线对磨机轴心线的平行度，偏差不大于0.05/300。（6）检查大、小齿轮齿侧间隙。方法是：固定大齿轮使之不旋转，沿着齿轮的正常运转方向，扳动小齿轮，使齿面紧靠大齿轮齿面，用塞规检查大、小齿轮轮齿接触的一侧两端应接触紧密。未接触的一侧间隙应为1.21.5mm。同时应考虑齿圈的端跳的影响。（7）用涂色法检查大、小齿轮面接触情况（在小齿轮上涂色）。接触面在齿宽方向不应小于50%，在齿高方向不应
30、小于40%，接触面应在轮齿的中间部位。（8）将小齿轮轴承座基础螺栓固紧以后，要重复检查一次，直到合格为止。（9）空气离合器安装时中心线水平偏差不大于0.03/300，偏差的方向与小齿轮轴方向一致。（10）电机安装时要求电动机主轴水平度偏差不大于0.05/300，偏差的方向应与小齿轮轴方向一致。（11）小齿轮传动部、空气离合器、电动机等安装后，要求它们间的同轴度偏差不大于0.08mm。（12）微动装置安装时要求微动装置的轴心线水平度偏差不大于0.03/300，偏差的方向与小齿轮轴方向一致。（13）小齿轮传动部、微动装置安装后，要求它们间的同轴度偏差不大于0.15mm。4.8筒体衬板及进出料口衬板
31、的安装（1）安装衬板时应注意筒体的回转方向。（2）用螺栓固定与筒体联结的衬板，在排列时应交错进行，避免缝隙集中在一条线上。（3）衬板间的环形间隙，应用木屑、铁屑等充填物塞实，各衬板间的间隙均为5至10mm内。（4）衬板与筒体应严密接触，如有缝隙应用水泥砂浆填实、填满。（5）筒体的零部件安装后，其所用的联结件螺母必须点焊牢固。（6）安装完毕后，检查所有的衬板螺栓是否拧紧，螺栓密封胶是否密封好。不允许有泄露现象。4.9齿轮罩及其他附属的安装（1）安装齿轮罩时，罩壳与大、小齿轮间应有足够的间隙，不得碰撞。（2）回油管、盖板密封部分应结合严密，不得漏油。（3）密封毛毡应与大齿轮密封外圆紧密接触。密封毛
32、毡之间的接缝与夹持密封毛毡的耐油橡胶石棉板的接缝应互相错开半个垫板。毛毡之间的接缝应严密。（4）调整好喷油嘴方向，使之对准大、小齿轮的啮合部位。（5）安装齿轮副润滑油站，并使进油管，回油管与齿轮罩接通。有关安装调试的要求详见润滑油站说明书。（6）将进、出料口和给料器牢固地紧固在轴颈内套上，全部紧固螺钉应均匀拧紧，不许有松动现象。（7）给料部的安装，安装时给料器与磨机筒体之间同轴度进行检查，其同轴度不大于1mm。第五章、 工艺管道安装工艺与技术工艺管道施工流程材料验收外观检查焊缝检验、无损探伤准备工作熟悉图纸及技术文件焊接工艺评定加工场预制预 制焊缝检验、无损探伤除锈、油漆管位测量、放线支撑制作
33、安装管道组对现场安装焊工培训管道焊接水压试验防腐补口、补伤系统吹扫1、 熟悉图纸和有关技术资料11 项目技术负责人组织有关专业人员对管道工程的施工图纸、技术文件进行综合会审。会审前，应由各专业人员对图纸、文件预先熟悉和自审，发现问题再进行集中会审。其内容一般应包括：（1）图纸、资料是否齐全，设计深度能否满足要求；（2）流程图、平、立、剖面图与单线图是否互相一致；管网（或管道系统）的来龙去脉是否已基本清楚；（3）管道与设备，管线与管线间的接口的标高、坐标、方位和接口规格（直径、压力等级）是否相符，与厂房、构架有无碰撞；（4）拟定的施工标准、规范等是否满足图纸、资料的技术要求；（5）设计有无漏项。
34、12 管道在施工前，除工艺流程简单的管道工程外，施工现场应请业主牵头，会同设计人员对参与施工的有关人员进行设计交底，其内容应包括：（1）工艺流程及有关设备；（2）施工现场的平面布置；（3）管道工程的特点、特殊要求、施工标准及验收规范。13 综合会审中提出的问题应尽量在会上予以解决，否则应作好记录交有关部门限期解决。会审的结果应作详细记录，并形成纪要，落实解决问题的人员和时间。2、 施工前检查21 现场检查：包括对现场的主要构筑物、所有预埋件的坐标位置、水平标高等作测量和检查，并作记录，发现问题及时要求有关部门解决。22 设备检查：对所有已安装及到货的设备的管口进行检查，包括管口方位、标高、法兰
35、材质、法兰压力等级等，发现问题及时向设计部门或业主反映，以便及时解决。23 管子、管件、管道附件及阀门必须具有制造厂的合格说明书，有关指标应符合现行国家或行业技术标准。24 管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应按设计要求核对其规格、材质及技术参数。25 管子、管件、管道附件及阀门在使用前，应进行外观检查，其表面要求为：（1） 无裂纹、缩孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷；（2） 表面应光滑，不允许有尖锐划痕；（3） 凹陷深度不得超过1.5mm，凹陷最大尺寸不应大于管子周长的5%，且不大于40mm。26 管子检验（1） 设计压力大于或等于1.6MPa的管道施工前，对所使用的管子还应确认下列
36、项目符合现行国家或行业技术标准：a、化学成分分析结果；b、力学性能试验结果（抗拉强度、屈服强度、延伸率）；c、管壁厚度大于或等于12 mm的高压合金钢管子冲击韧性试验结果；d、合金钢管的热处理状态说明或金相分析结果。（2） 设计压力大于0.1MPa的有缝管子使用前，应检查其焊缝检验报告。（3） 管子表面的划痕、凹坑、腐蚀等局部缺陷应作检查鉴定，凡经处理后的管壁厚度不应小于直管计算壁厚，并作记录及提交检验报告。（4） 检验合格的钢管应按材质、规格分别放置，妥善保管，防止锈蚀。27 管件检验 （1）中、高压管道施工前，对所使用的管件应确认下列项目符合现行国家或行业技术标准： a、化学成分分析结果；
37、 b、合金钢管件的热处理状态说明或金相分析结果； c、高压管件的无损探伤结果。 （2）法兰密封面应光洁，不得有径向沟槽，且不得有气孔、裂纹、毛刺或其他降低强度和连接可靠性方面的缺陷。 （3）带有凹凸面或凹凸环的法兰应自然嵌合，凸面的高度不得小于凹槽的深度。 （4）法兰端面上连接螺栓的支承部位应与法兰接合面平行，以保证法兰连接时端面受力均匀。 （5）法兰使用前，就按设计图纸校核各部位尺寸，并与待连接的设备上的法兰进行核对，以保证正确地连接。29 管道附件检验（1）螺栓及螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，螺栓与螺母应配合良好，无松动或卡涩现象。 （2）用于设计温度大于430且直径大于或等于M3
38、0的合金钢螺栓应逐根编号，逐根进行硬度检查，不合格者不得使用。 （3）法兰的垫片材料应符合设计要求。（4）石棉橡胶垫片应质地柔韧，无老化变质或分层现象，表面不应有折损、皱纹等缺陷。（5）金属垫片的表面用平尺目测检查，应接触良好，无裂纹、毛刺、锈蚀及粗糙加工等缺陷，其硬度宜低于法兰硬度。（6）包金属及缠绕式垫片不应有径向划痕、松散等缺陷。（7）管道支吊架钢结构的组装尺寸与焊接方式应符合规范的规定。（8）滑动支架的工作面应平滑灵活，无卡涩现象。（9）管道支吊架弹簧的检查应符合规范规定。210 阀门检验 （1）各类阀门安装前宜进行下列检查：a、填料用料是否符合设计要求，填装方法是否正确；b、填料密封
39、处的阀杆有无腐蚀；c、开关是否灵活，指示是否正确；d、铸造阀门外观无明显制造缺陷。（2）作为闭路元件的阀门（起隔离作用的），安装前必须进行严密性检验，以检查阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面的严密性。阀门的严密性试验应按1.25倍铭牌压力的水压进行。（3）低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中按不少于10%（至少一个）的比例抽查进行严密性试验，若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格，则应逐个检查；用于高压管道的阀门应逐个进行严密性检验。（4）对安全门或公称压力小于或等于0.6MPa且公称通径大于或等于800mm的阀门，可采用色印对其阀芯密封面进行严密性检查；对公称通径大于或等于600mm
40、的大口径焊接阀门，可采用渗油或渗水方法代替水压严密性试验。（5）阀门进行严密性试验前，严禁接合面上存在油脂等涂料。（6）阀门进行严密性水压试验的方式应符合制造厂的规定，对截止阀的试验，水应自阀瓣的上方引入；对闸阀的试验，应将阀关闭，对各密封面进行检查。（7）阀门经严密性试验合格后，应将体腔内积水排除干净，分类妥善存放。（8）下列阀门安装前必须解体检查：a、用于设计温度大于或等于450的阀门；b、安全阀和节流阀；c、严密性试验不合格的阀门。 （9）阀门解体前，应将脏污物清扫干净，否则不得进行开闭操作和拆卸，解体检查特殊结构的阀门时，应按照制造厂规定的拆装顺序进行，防止损伤部件或影响人身安全。（1
41、0）对解体的阀门应作下列检查：a、合金钢阀门的内部零件应进行光谱复查（部件上可不作标志，但应将检查结果做出记录）；b、阀座与阀壳接合是否牢固，有无松动现象；c、阀芯与阀座的接合面是否吻合，接合面有无缺陷；d、阀杆与阀芯的连接是否灵活可靠；e、阀杆有无弯曲、腐蚀，阀杆与填料压盖相互配合松紧是否合适，以及阀杆上螺纹有无断丝等缺陷；f、阀盖法兰面的接合情况；g、对节流阀尚应检查其开闭行程及终端位置，并尽可能作出标志。（11）阀门经解体检查并消除缺陷后，应达到下列质量要求：a、合金钢部件的材质符合设计要求；b、组装正确，动作灵活，开度指示器指示正确；c、所用垫片、填料的规格质量符合技术要求；d、填料填
42、装正确，接口处须切成斜口，每层的接口应相互错开。填料压紧后应保证密封性，且不妨碍阀杆的开闭。（12）用于油系统的阀门应对其通流部分进行清理，除尽型砂和油漆等，并换用耐油盘根、垫片。（13）闸阀和截止阀经解体检查合格后复装时，阀瓣必须处于开启位置，方可拧紧阀盖螺丝。（14）阀门解体复装后应作严密性试验。（15）各类阀门，当制造厂家确保产品质量且提供产品质量及使用保证书时，可不作解体和严密性检查；否则应符合本节的规定。（16）阀门的操作机构和传动装置，应按设计要求进行检查与必要的调整，达到动作灵活、指示正确。3、材料接收和发放 材料的接收和发放应按公司的“材料管理制度”执行。4、管道、管件及管道附
43、件加工41 管子的下料切割按下列方法进行： （1）普通碳素钢、普通低合金钢管可用手工气割或半自动火焰机进行切割，但应将割口及附近的氧化物打磨干净。（2）镀锌钢管、DN50mm的碳素钢管、有色金属管宜用切管机或砂轮切割机切割。（3）有淬硬倾向的合金钢和-29以下的低温用钢管宜用机床或手锯切割，若使用火焰法切割（包括用高速砂轮片切割）应将割口的淬硬层用机械或打磨法去除。42 管子的弯制（仅限于DN100mm小口径管道）宜采用手动液压弯管机进行。大口径管道、高压管道、合金管道的弯制应委托专业管道弯制公司；本工程所有的弯管全部由供货商加工成产品供货到现场。43 高压管道上与法兰联接的螺纹或焊接坡口，应
44、使用机床加工，螺纹的切割应以管子内园定心。坡口的切割可以以外园定心。对端口处（坡口钝边），内园的偏差会导致组焊时的内壁错边量超过标准，应以不大于45的锥角向管内削斜成锥面。44 各种管件的配制加工，均应按照设计图纸的规定。所用材料应符合设计要求。45 锻件应符合现行国家或行业的有关技术规定。46 锻造管件和管道附件的表面过渡区应圆滑过渡。经机械加工后，表面不得有裂纹等影响强度和严密性的缺陷。47 各类弯头平面偏差和端面角度偏差Q不应大于表4.1的规定（见图4.1）。推制与压制弯头的不圆度在无设计规定时，应符合下列要求： 弯头几何偏差示意图（图4.1）平面偏差和角度偏差（mm） 表4.1管子外径
45、D0f或QD0133133D0219219D0426426D061012342458（1） 端 部：小于管子外径的1%，且不大于3mm（2） 其他部位：对于高压管道，小于外径的3%；对于中低压管道，小于外径的5%48 异径管几何尺寸应符合下列要求：（1） 其两端管口的直径、不圆度、端面垂直度应符合规定要求。（2） 同心异径管两端轴线应重合，其偏心度不得大于大头外径的1%，且不得大于5mm。49 焊接三通和热压三通的几何尺寸应符合下列要求：（1） 支管垂直度偏差f不应大于支管高度H的1%，且不得大于3mm。（2） 各端面垂直度偏差f，见图4.2，应按表4.1的规定检查合格。 (a) (b) 三通支管、端面垂直度偏差示意图410 高压焊制三通应符合下列要求：（1） 三通制作及加固形式应符合设计图纸规定，加固用料宜采用与三通本体相同的牌号的钢