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1、XXXXX电厂淡水供水工程施工组织设计方案XXXX（集团）有限公司XXXXX电厂淡水供水工程项目部编制日期：2009年09月22日- 59 -目 录一、 工程概况61.1工程简介 61.2主要工程量 61.3 工期6二、 编制依据7三、 施工总体布置73.1施工前准备 73.2 施工人员 83.3施工机具 93.4 材料103.5 施工组织机构 103.6施工总进度计划113.7施工总平面图11四、 主施工技术工艺措施114.1钢管安装技术工艺措施 114.2钢管防腐工艺措施154.3管线拉运安装措施174.4试压及清管措施174.5管沟开挖及回填措施194.6顶管施工方案224.7钢筋砼施工
2、措施244.8脚手架方案304.9阀门、法兰施工措施31五、 雨季施工措施 325.1沟槽开挖防雨措施325.2管道安装防雨措施325.3其它注意事项33六、质量保证及控制措施336.1质量管理措施 336.2建立材料检验体系、确保原材料质量 346.3施工过程质量控制 34七、 确保安全生产技术组织措施377.1安全管理方针 377.2安全管理目标377.3建立项目经理部安全保证体系 387.4安全管理体系组织机构397.5、安全技术措施、具体措施417.6、主要危险评估表447.7、环境因素识别与评价467.8、环境保护措施47八、 确保工期的技术组织措施488.1加强组织领导、确保工期目
3、标实现 488.2工程工期的施工管理 48九、质量通病与防治49 9.1管道位置偏移或积水509.2管道渗漏水，闭水试验不合格509.3检查井变形、下沉，构配件质量差529.4回填土沉陷53十、应急预案5410.1 总则 5410.2 机构设置 5510.3 范围及分工 5510.4应急抢险资源储备分布 58一、 工程概况1.1、工程简介1.1.1、本工程为XXXX电厂淡水供水（螺旋钢管）输水管道安装。本工程2根输给水管道属于螺旋钢制管道（成品管采用埋弧焊）公称直径（600mm），局部加附属阀门井、流量计井、排气井、排水（泥）井等服务电厂淡水供应。1.1.2、本工程从位于XX市引水二期XX水厂
4、的自来水泵站畜水池接通供至XXXX电厂、生活用水、厂内补给水系统相连。1.1.3、本管道沿途XX大道XX西侧公路XX路XX路XX沿海大道埋地敷设，地形畸岖复杂，管线全长8902.05m，采用双根6308mm钢管，管道试验压力为0.9MPa（水压），管线埋地敷设。1.2、主要工作量1.2.1、DN600钢管安装 17804.1米（主管）；1.2.2、DN200钢管安装 172米（支管排水、泥污用）；1.2.3、DN80钢管安装 3.6米（排气进气用）；1.2.4、三通DN600/600 4个，600/200 18个，600/800 24个；1.2.5、弯头DN200 18个，DN600-45、3
5、0、20各16个。1.3、工期为82天二、 编制依据2.1 依据如下表；序号资料名称版本出版单位1福建石狮鸿山热电厂淡水供水工程设计图纸福建省水利水电勘测设计研究院2给水排水管道工程施工及验收规范DL50286-97中国建筑工业出版社3电力建设施工及验收技术规范（管道篇）DL5031-94中国电力出版社4电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂焊接篇）DL5007-96中国电力出版社5电力建设施工及验收技术规范（火力电厂化学篇）DLJ58-81中国电力出版社6电力建设施工及验收技术规范（管道焊缝超声波检验篇）DL/25046-95中国电力出版社7电力建设施工及验收技术规范（钢制承压管道对接焊缝射
6、线检验篇）DL/750065-96中国电力出版社8焊接工艺评定规程DL/T868-2004中国电力出版社9工程建设标准强制性条文2006版水利水电出版社10火力发电厂焊接技术规程DL/T869-2004中国电力出版社11电力工程安全技术手册中国电力出版社三、 施工总体布置3.1施工前准备3.1.1认真了解施工现场及红线外周边环境条件，摸清地上障碍物及地下各专业管线等情况，拟订相应的保护方案、临时交通组织方案等，经业主、监理工程师同意后，根据施工需要尽早实施完。3.1.2 复核业主提供的测量控制点坐标、高程，经业主、监理工程师签字认可后，接引现场施工测量控制桩，进行单位工程定位放线。3.1.3
7、进行图纸审查，详细了解工程地质资料，参加业主组织的设计交底、图纸会审及现场环境等情况交底，编制详尽的施工组织设计、关键及特殊工序施工作业设计。3.1.4 组织前期所需的设备机具、材料及施工人员进场，办理开工手续。3.2施工人员3.2.1现场专职人员名单序号姓名工 种证件编号发证单位1234567891011123.2.2特殊工种人员名单序号姓名工种代号发证单位证件编号有效日期1234567893.3、施工机具3.3.1主要施工机械设备机具配置序号设备名称型号制造年份现状数量1吊车25T2007.10性能良好1台2电焊机（交流）13X1-500A2008.2性能良好2台3逆变焊机（直流）2X7-
8、400S2007.10性能良好5台4焊条烤干箱ZYH-202008.04性能良好1台5空气压缩机3W-0.9/7-C2007.03性能良好1台6切割机J3G-SW-4002008.02性能良好1台7磁力切管器J3G-3002007.04性能良好1台8硅整流碳刨机2X5-500K2008.03性能良好1台9角向磨光机GWS8-125CE2007.09性能良好3台10倒链3T/2T2007.02性能良好各5台共10台11空压机2007.02性能良好1台12潜水泵SE-4”2006.01性能良好1台13配电箱13X500a2009.02性能良好5台14值班车五十铃2003.02性能良好1辆15打压泵
9、2007.06性能良好16手提砂轮机2007.11性能良好3.3.2主要仪器配置序号设备名称型号制造年份现状数量1水准仪D301582008.03性能良好1台2全站仪S545522008.03性能良好1台3钢卷尺H-012008.03性能良好7个3.4、材料3.4.1、钢管及管件3.4.1.1、施工所用管材，须有制造厂的产品质量证明书，管件必须有产品合格证。3.4.1.2、管材管件外观检验符合质量要求。 表面不得有裂缝，折迭，扎折，离层，发纹及结疤等缺陷。 无超过壁厚负偏差的锈蚀麻点，凹坑及机械损伤等缺陷。 钢管规格尺寸偏差符合钢管制造标准要求。3.4.1.3、管件质量符合下列要求：管件不得有
10、裂纹，疤痕，过烧及其它有损强度和外观的缺陷，内表面应光滑，无氧化皮，锻制管件无影响强度的麻点，结疤，缺肩，重皮等缺陷。弯头，异径管，三通和管帽等其外径，壁厚，椭圆度等尺寸其偏差符合其制造允许值。3.5、施工总体方案：本工程钢管和管件的防腐在现场进行，并且对管道内外漆和焊接缝及两侧进行涂刷。钢管由吊到沟槽边（内）进行安装施工。3.5、施工组织机构3.5.1、工地主要负责人：吴中心（项目经理）3.5.2、施工劳动力组织（1）、本工程设置施工队二个：管道安装队、防腐队。（2）、管道安装队：管（全部）工4人，电焊6人，起重1人，电工1人，火焊工2人，司机1人，力工4人。（3）、防腐队：技术工人4人，力
11、工4人。3.5.3、施工组织机构示意图3.6施工总进度计划（见图一）3.7施工总平面图（见图二）四、主施工技术工艺措施4.1、钢管安装技术工艺措施4.1.1、钢管施工工艺流程 管道材料进场验收测量定位土方开挖垫层施工管道基坑摆放对口调直打压（通水冲洗）验收检查井（或阀门井）施工土方回填4.1.2、管件制作： （1）、弯头制作工艺流程：钢管采购 钢管报验 划线下料 管节组对（停检点） 管节焊接 外观检测 无损检测 总体检验（停检点） 交付防腐4.1.2.1、预制计划总体部署：采取边防腐，边拉运安装的流水作业施工方法。根据本工程的工作量，拟定钢管、附属设备安装总工期82天，安装分为2个阶段：前期准
12、备阶段，安装阶段。每阶段具体部署如下：第一阶段：前期准备阶段10天。本阶段主要完成以下工作：（1）、熟悉施工图纸、施工方案的编制与审批、施工交底等技术准备工作。（2）、施工人员、机具、设备调遣及安装调试。（3）、工程材料的采购、运输、验收、存放。（4）、管段整体排版。第二阶段：安装阶段（共72天）。本阶段主要完成以下工作：（1）、钢管到货卸车后进行先防腐。（2）、二次拖动到安装现场（沟槽旁）。（3）、进行点焊组对。（4）、单节12米、5节组对，校直、无折口、错边现象，然后环缝焊接及无损检测。（5）、整体检验。（6）、焊接：a焊工资格：从事钢管一、二类焊缝焊接的焊工必须具备劳动部门颁发的锅炉压力
13、容器焊工合格证。焊工在钢管上焊接的钢管种类、焊接方法和焊接位置应与焊工本人所取的专业证书一致；b焊前准备：焊前清理坡口内外侧20mm范围内油、锈等杂质。c焊条、焊剂应置于通风、干燥和室温不低于5的专用库房内。d焊条、焊剂在使用前应按规定进行烘干。烘干后的焊材应放在保温筒内随用随取。但在保温筒内的存处时间不超过4h，否则应重新烘焙，重复烘干次数不超过2次。e焊接环境应符合相关标准的要求。（7）、焊接工艺a所有焊缝的焊接均在现场施焊，必要时须在现场搭设防风篷。b钢管采用焊条弧焊。焊接时先焊内侧焊缝，内侧焊缝焊完后从外侧进行碳弧气刨清要。并用磨光机磨去渗碳层。钢管每四节为一组进行整体组对，组对焊接采
14、用焊条电弧焊。焊条采用E43。（8）、焊接检验a所有焊缝应在焊后进行外观检查，焊缝表面不允许有裂纹、夹渣、深度大于0.5mm的咬边、表面气孔、未焊满、焊瘤等缺陷，焊缝余高：手工焊0-2.5mm，角焊缝的焊脚高度为相焊两者中较薄的厚度。b外观检查合格后的焊缝应按图纸要求进行超声波无损检测。无损检测人员应具有有关主管部门颁发的无损检测资格证书。c无损检测应在焊后24h后进行，无损检测为超声波探伤，探伤比例为5%，如果探伤一次，不合格应加倍探伤。（9）、焊缝返修a焊内部或外部有缺陷时，应进行分析，找出原因，制订出相应的措施后方可进行返修。b返修后的焊缝应按原要求进行复查。4.2 、钢管防腐的要求4.
15、2.1、钢结构层管道防腐层的质量,取决于钢结构表面的处理,防腐涂料的选用及合理施工： 4.2.1.1、为了防止钢结构的腐蚀,延长使用寿命,保证涂膜质量,应按要求进行涂料的涂装施工。4.2.1.2在进行涂料涂装施工时,应按有关产品说明书规定进行表面处理和涂装作业,以保证防腐层的性能。4.2.2、涂装要求：4.2.2.1、对普通钢材以喷砂法除锈处理,除尽铁锈、氧化皮等杂物。表面处理质量控制应达到GB8923涂装前钢材表在锈蚀等级和除锈等级标准规定的Sa2.5,表面粗糙度3575um,喷砂后将灰尘除尽。4.2.2.2、喷砂后的钢材就在4小时之前完成第一道的涂装。4.2.2.3焊接部位,在焊接后的1小
16、时内不能进行涂装。涂料实际用量视施工单位的经验、施工水平、施工场所等条件由施工单位进行估算,大约为理论用量的1.21.5倍。4.2.3、涂装环境条件：4.2.4、防腐作业环境温度宜在15-35之间,相对湿度在70%以下。4.2.5、环境空气必须清洁,无煤烟、灰尘和水汽；室外作业遇雨、降雾应停止施工。4.2.6、涂料的调配：4.2.7.1、首先核对涂料的种类、名称是否符合使用规定。4.2.7.2、涂料开桶后要进行充分搅拌,使沉淀混合均匀。4.2.7.3、双组份型涂料,必须根据说明书规定的配比,工程用量,允许的施工时间,在现场调配,用多少配多少。4.2.8、管道防腐措施：4.2.8.1、内防腐措施
17、：喷砂除锈达Sa2.5级后,喷涂无毒的无溶剂环氧饮水仓专用漆二道，每道干膜厚度200um，总厚度400um。4.2.8.2、外壁防腐措施：（1）、外包砼管段：喷砂除锈达Sa1级后,涂刷含苛性钠的水泥浆二道。（2）、回填管段：喷涂厚浆环氧玻璃鳞片漆二道，每道干膜厚度300m，总厚度600m。（3）、顶管管段：喷砂除锈达Sa2.5级后, 喷涂厚浆环氧玻璃鳞片漆三道，总厚度800m。（4）、露天管段：喷砂除锈达Sa2.5级后, 喷涂环氧富锌底漆二道干膜厚60m，快干型环氧云铁中间漆二道干膜厚100m，再喷涂脂肪族聚氨酯面漆二道干膜厚150m。4.2.9、检验：4.2.9.1、漆膜外观检验：用肉眼检查
18、漆膜表面状况，漆膜应无针孔、气泡、裂纹、脱落、流挂、漏涂等现象。4.2.9.2、漆膜的厚度控制：用湿膜测厚仪测定湿膜厚度,每涂完一道应测定漆膜的厚度,涂装完毕后必须测定漆膜总厚度。4.2.10、其它事项：4.2.10.1、涂料应存施在通风、透气、防火处、远离火种。4.2.10.2、使用各种涂料时应注意产品的保质期,过保质期应进行进行复检合格后,才能涂刷。4.2.10.3、涂料施工结束时,就及时盖好漆桶，并使用相应的稀释剂。4.3、管线拉运安装措施4.3.1、防腐管道在存放和运输中均用软质绳索绑扎。防腐管装卸时采用尼龙带作吊具，装运一次一根，为防止变形，在每根管的两端内部设置内加紧丝支撑，加紧丝
19、端部与管接触部位，为防止破坏防腐层，在加紧丝端部焊接弧形板。4.3.2、钢管从防腐场地运往安装施工现场用汽车起重吊（25T）安装，并吊绳在与管子接触处捆扎胶布防止损伤防腐层，防腐管底部垫置草袋防止防腐层损坏。待管段按编制号下沟后，用16槽钢制作4对龙门架挂上导链进行组对，应保证管边横平竖直。4.3.3、下沟作业前应由安全人员对管沟、作业现场进行详细认真检查，确认管沟符合设计图纸技术要求、无塌方险情、无障碍物和其它事故隐患后方可下沟。4.3.4、下沟作业时，在下沟作业区段应布置警戒确保安全。4.4、试压及清管措施4.4.1、管道采用水压试验,强度压力为0.9Mpa,水源用工地施工临时用水觖决。4
20、.4.2、试压前,管道的焊接、联接工作完毕且经检验合格。4.4.3、必须对管线、阀门等进行认真检查,在确认处于良好状态,符合试压方案后方可试压。4.4.4、压力表选用和安装必须符合要求,有出厂合格证书和计量检定标记,并有铅封,压力表量程应为试压力的1.5倍。4.4.5、进行试压时要清理现场,并组织专人警戒,非工作人员不得进入试压场区。4.4.6、试验管段灌水满水后,宜在不大于工作压力条件下充分浸泡后再进行试压,浸泡时间应不少于24小时(无水泥砂浆衬里时)或48小时(有水泥砂浆衬里时)。4.4.7、利用对讲机,经常保持各观察点之间的联系。4.4.8、试压流程4.4.8.1、为了方便试压,试压前,
21、首先焊接八个试压专用堵头,堵头的结构采用外堵板,堵板选用18的钢板焊接而成；#字筋板为18的钢板,高度为543,试压时,堵头上的焊缝平焊缝采用“X”形坡口,角焊缝采用双面半V形坡口,为了防止变形,采用双面对称焊。4.4.8.2、本工程分为九段试压段。4.4.8.3、每段并排二条管道在试压封头处通过临时管线连接,临时管线采用1596的无缝钢管,在其中一条管线上设置进水口,并在每条管线低处和最高处设置排水口和排气口；进水口、排气口均采用1596的无缝钢管,排水口采用1596的无缝钢管,每条管线上安装一块1.6Mpa的压力表,试压完毕,将试压介质通过水龙带缓慢排至适当地点,其余段试压方法同上。4.4
22、.8.4、上水的水源根据现场确认,用施工临时用水或用地下通过2.5的潜水泵用DN100的水龙不带进行上水,上水时将进水阀门和排气阀及压力表阀打开,排水阀关闭,待管线中充满水后,将进水阀和排气阀关闭,将进水口与试压泵联接好,打开进水阀,开始试压。4.4.8.5、输给水管的工作压力为0.6Mpa,试验压力为0.9Mpa,系统进行水压试验时,当压力达到试验压力后,应保持恒压10分钟,然后将试验压力降至工作压力后,仔细检查以管道不破裂,无渗漏为合格,并报业主、监理确认。4.4.8.6、盲板,封头30米半径范围内不准站人,发现泄漏时不得带压补焊或紧固螺栓。4.4.8.7、为保障试压顺利进行,首末端应配通
23、讯联系工具,以便掌握情况。在升压过程中,工作人员不得沿线行走检查,在试压过程发现问题,应将压力泄放后方可进行抢修。4.4.9、清管4.4.9.1、试压完毕后,利用潜水泵将管线内大部分水排除,打开人孔人工进入 管内将管线内剩余的水进行清扫,准备补口。4.4.10、安全要求4.4.10.1、试压用的封头应符合试压要求。4.4.10.2、水压试验时应在沿线做警示标志,必要时设置安全隔离带。4.4.10.3、试压过程中,不得带压进行补焊作业。4.4.10.4、试压中应严格按规定动作步骤进行升压,试压时管端前方及两侧严禁站人。4.4.10.5、资料收集：技术人员应做好原始记录,并及时报监理签证,经监理认
24、可方进行下道工序。4.5管道开挖及回填措施4.5.1、施工准备：4.5.1.1、熟悉设计图纸,弄清管线布置和施工安装要求。4.5.1.2、熟悉现场情况，了解设计管线走向，以及管线沿途已有平面和高程控制点分布情况。4.5.1.3、根据建设单位交接测量控制点，按照施工测量规范复测并建立平面测量控制网，确定施工路线,实行复核制度，做到点点有复核并尽快进行施工放样测量。4.5.1.4、主要使用机具：反铲式挖掘机、自卸汽车、手推车、洋镐、锄头、钢尺、小线等。4.5.2、 沟槽土方开挖施工要求：4.5.2.1、沟槽土方开挖：(1)沟槽土方开挖采用机械开挖，人工修整，操作时应注意观察沟槽的土质变化情况，有否
25、崩裂危险或滑坡现象，如有发现异常应暂停施工，人员撤至安全地带，险情排除后方可继续施工。(2)为了防止超挖，防止基底土受拢动，基础土方开挖应参照地质报告情况根据开挖标高进行控制，所以当开挖至接近设计坑底标高或边坡边界应预留300mm厚土层，待下一道工序开始前再由人工进行修整开挖。(3)沟槽挖至设计标高后，应立即通知勘察和设计单位、监督、监理单位、建设单位经共同验槽后，方可进行基础工程的施工。(4)沟槽开挖应避开雨季，沟槽挖好后，应及时清除坑底虚土，封底和浇筑垫层，不得让沟槽暴露或泡水。4.5.2.2、沟槽土方回填：清理基底杂物、淤泥、积水、验收地下设施，作好隐蔽记录和办理验收手续。回填采用自卸汽
26、车填土，人工配合推开摊平，使其每层的铺土厚度不大于25cm，由于汽车不能在虚土上行驶，因而卸土推平和压实工作采取分段交叉进行。沟边回填选择蛙式打夯机进行压实，人力辅助。回填土应由场地最低部分开始，由一端向另一端自下而上分层铺填，每铺土厚度为25cm。回夯填土应注意保护主体墙面防水层，避免碰破，损坏防水层。施工应妥善保护好定位标准桩、轴线桩、高程桩，防止碰撞位移。夜间施工时合理安排施工顺序，有足够的照明措施，防止铺填超厚，严禁汽车直接倒土入土槽。4.5.3、质量要求：项次项 目允许偏差（mm）检 验 方 法柱基沟槽基槽挖方、填方人工施工机 械施 工1标 高050 3050用水准仪检查2长度、宽度
27、（由设计中心线向两边量）+20050+300100+50050用全站仪、拉线和尺量检查4.5.4、安全技术措施：4.5.4.1、沟槽土方开挖时，如有发现异常应暂停施工，人员撤至安全地带，险情排除后方可继续施工。4.5.4.2、除施工人员及现场指挥人员外，其他人不得随意进入施工现场，施工人员应自觉遵守安全法规，不得嘻闹或酒后上班作业，如因作业必须临时拆除或变动安全防护设施时，必须经施工负责人同意，并采取相应的措施，作业完后应立即恢复。4.5.4.3、沟槽施工应做好排水作业，下雨或有地下水及时将水及时抽掉，防止沟槽被水泡软而造成塌方事故，抽水设备必须配备漏电保护器及保护接零。4.5.4.4、材料堆
28、放应距沟槽（槽）边缘3.5m以外，各种施工机械之间应有一定的安全距离，机械操作者应持证上岗。4.5.4.5、如果夜间加班，应根据需要提供足够的照明设施，线路架设应符合安全规范要求，架空线路最低处与地面的垂直距离在非机动车道处不得低于4m，在危险地段应设置红灯警示和警示牌。4.5.4.6、在休息时或一个班工作完毕之后，不应在沟槽（槽）内逗留，施工过程中应经常对边坡进行检查和观测。如发现边坡有裂纹或掉土可能发生塌方迹象时，应快速通知作业人员离开，待处理完后方可继续施工。4.5.4.7、在沟槽施工过程中，回填土完成以前，每天应有专人在现场负责监护边坡和支护结构，并借助仪器进行科学的观测并做好记录。4
29、.5.4.8、挖掘机作业应注意的事项：、挖掘机斗臂工作时，臂下严禁站人。、操作中，进铲不应过深，提斗不应猛。、行驶时，臂杆应与履带平行，要制动住回转机构，铲斗离地1米左右，上、下坡时，坡度不应超过20度。、装运挖掘机时，严禁在跳板上转向和无故停车。4.6顶管施工方案4.6.1 顶进施工一般技术要求：a. 开始顶进前应检查下列内容，确认条件具备时方可开始顶进。b. 全部设备经过检查并经过试运转。c. 工具管在导轨上的中心线、坡度和高程应符合规范规定。d. 防止流动性土或地下水由洞口进入工作坑的措施。e.在不稳定土层中顶管时，封门拆除后应将工具管立即顶入土层。f. 顶管时公路路面的沉降或隆起的允许
30、量应符合施工设计和施工规范及公路有关技术安全的要求。4.6.2 开始顶进510m的范围内，允许偏差应为：轴线位置3mm，高程0+3mm。当超过允许偏差时，应采取措施纠正。总体轴线位置允许偏差：50mm；管道内底高程：+3040。相邻管间错口不大于20mm；对顶时两端错口：50mm。4.6.3 采用手工掘进顶管法时，符合下列规定：a. 工具管接触或切入土层后，自上而下分层开挖；工具管线断面的超挖量应根据土质条件确定。b. 在允许超挖的稳定土层中正常顶进进，管下部135#范围内不得超挖；管顶以上超挖量不得大于1.5m；管前超挖根据具体情况确定并制定安全保护措施。4.6.4 工具管进入土层后的管端处
31、理应符合下列规定：a.进入接收坑的工具管和管端下部应设枕垫。b.管道两端露在工作坑中的长度不得小于0.5m，且不得有接口。4.6.5 在管道顶进的全部过程中，须控制工具管前进的方向，并应根据测量结果分析偏差产生的原因和发展趋势，确定纠偏的措施。4.6.6 管道顶进过程中，工具管的中心和高程测量应符合下列规定：a. 工具管进入土层过程中，每顶进30cm，测量不应少于一次，管道进入土层后正常顶进时，每顶进100cm，测量不少于一次，纠偏时增加测量次数。b. 顶完后，应在每个管节接口处测量其轴线位置和高程，有错口时，应测出相对高差。4.7钢筋砼施工措施4.7.1 模板工程4.7.1.1 施工方法（1
32、）本工程所有模板以组合钢模板为主，木模板做补充。支设模板前先根据结构形式、尺寸进行模板设计，确定模板的型号、数量、纵横龙骨规格和数量、侧向支撑、横向拉接件的型号和间距等。（2）安装模板采用单块安装方法。检查井井壁两侧模板同时安装，第一步模板边安装锁定边插入对拉螺栓，并将两则模板对准壁线使之稳定，然后调整两侧模板的平直。（3）用同样方法安装其它模板到顶部，将它用蝶形扣件与钩头螺栓和内钢楞固定，插入对拉螺栓，用螺母将蝶形扣件拧紧，使两侧模板成为一体，然后调整模板垂直度，合格后浇注砼。（4）模板安装完毕后，要全面检查扣件、螺栓、斜撑是否紧固、稳定，模板拼缝及下口是否严密，以防漏浆。4.7.1.2 质
33、量标准（1）保证项目：模板及其支架必须有足够的强度、刚度和稳定性；其支撑部分应有足够的支撑面积。（2）基本项目：1 接缝宽度不得大于1.5mm。2 模板表面清理干净，并采取防止粘结措施。（3）允许偏差项目：模板工程允许偏差及检验方法表项次项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位移5尺量检查2标高5用水准仪和尺量检查3截面尺寸+4-5尺量检查4垂直度3用2m托线板检查5相邻两板表面高低差2用直尺和尺量检查6表面平整度5用2m靠尺和楔形塞尺检查7预埋钢板中心线位移38预埋管中心线位移39每层垂直度3用2m托线板检查(4)模板支撑计算本工程梁底模板采用圆木顶撑，采用的圆木为7080圆木，整根顶撑可视为两
34、端绞接的轴心受压杆，其临界荷载N=2EI/L2（梁取最大值0.350.3）其I=（D4-d4）/64=（804-44.54）/64=7.44104mm4当圆木顶撑在安装时，其中间会设置二道水平拉杆，因此其自由长度L=2.2/3=0.733m=733mm由于圆木顶撑为临时支撑构件，其临界承载力可乘上1.1系数，即N=596831.1=65651.8N=65.65KN模板施工中板底模板圆木顶撑，排距为500，则每排圆木顶撑所承所荷载为：木模板自重0.20.51.7=0.17KN新浇筑砼自重2.50.50.30.35=0.13KN钢筋自重1.10.50.30.35=0.06KN施工人员及机械产生的荷
35、载取1KN。ni=（0.34+0.26+0.12+1）1.4=0.504KN2N=131.3KN本工程楼板支撑模板立杆间距采用500满足要求。4.7.2钢筋工程钢筋采用集中下料，现场绑扎的方法进行施工。4.7.2.1 施工方法及程序阀门井室钢筋绑扎工艺流程：绑扎井壁钢筋绑扎底板钢筋画钢筋位置线（1）在垫层上按设计要求的间距画出钢筋位置位置线。（2）阀门井底板钢筋为双层、双向钢筋，钢筋绑扎时先摆放底层钢筋，钢筋交叉点全部绑扎牢固，而后在垫层上每隔1m设一钢筋马凳，在其上摆放底板上层钢筋，并绑扎牢固。钢筋绑扎完毕后，摆放底板砼保护层50*50mm的砂浆垫块，垫块间距为1m，梅花型布置。根据弹好的井
36、壁位置线，摆放并绑扎井壁插筋。（3）绑扎井壁钢筋前，先校正预埋井壁插筋。在转角处先绑扎竖筋，并画好横筋分档标志，然后在下部及齐胸处绑扎两根横筋定位，并在其上画好竖筋分档标志，而后绑扎钢筋。所有钢筋交叉点应逐点绑扎牢固，钢筋的锚固长度、搭接长度及位置均要符合设计要求和施工规范的规定。井壁内外两排钢筋之间间距为1m的拉筋，以保证两排钢筋的距离，另外在钢筋外侧绑上砂浆垫块以保证保护层的厚度。4.7.2.2 质量标准（1）保证项目1 钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。2 钢筋的表面必须清洁，带有颗粒或片状老锈，经除锈后仍留有麻点的钢筋，严禁按原规格使用。3 钢筋规格、形态、尺寸、数量、
37、锚固长度、接头位置必须符合设计要求和施工规范的规定。（2）基本项目：1 缺扣、松扣的数量不超过绑扣数的10%，且不应集中。2 弯钩朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。(3)允许偏差项目：钢筋允许偏差项目及检验方法表项次项目允许偏差（mm）检验方法1网的长度、宽度10尺量检查2网眼尺寸20尺量连续三档，取其最大值3受力钢筋间距10尺量两端、中间各一点，取其最大值排距543尺量检查4.7.3 砼工程4.7.3.1 施工方法及程序工艺流程：养护浇注、振捣砼运输砼搅拌施工准备（1）作业准备：浇注砼前将模板内的垃圾、泥土等杂物清理干净，检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好，并浇水润
38、湿木模板。（2）砼搅拌：1 根据配合比确定每盘各种材料用量及车辆重量，分别固定好水泥、砂、石各个磅秤标准，在上料时车车过磅，骨料含率要经常测量，及时调整配合比用水量。2 投料时按石子水泥砂水的顺序进行，粉状外加剂与粗细骨料同时加入，液状外加剂则与水同时装入搅拌机中。3 配制检查井砼时，其碎石粒径为532m，碎石含泥量不大于2%，且无杂物；砂子采用中砂，含泥量不大于5%。4 为使砼搅拌均匀，砼搅拌的最短时间不少于90s。砼开始搅拌时，要对出盘的砼的坍落度、和易性等进行鉴定，经调整合格后方可正式搅拌。（3）砼运输：砼自搅拌机中卸出后，应及时送至浇注地点，在运输过程中，要防止砼产生离析、水泥浆流失、
39、坍落度变化及产生初凝现象。如砼运至浇注地点有离析现象时，必须在浇注前进行二次伴合。（4）砼浇注与振捣：1、砼自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m，浇注检查井井壁砼时，在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分层浇注，每层高度1.5m，每层砼浇注后将门子洞模板封闭严实，并固定牢固。2、振捣砼采用插入式振捣器，振捣时要快插慢拨，插点要均匀排列，逐点移动顺序进行。移动间距不大于振捣作用半径的1.5倍。振捣上层时应插入下一层5cm。管座浇注时，管道两侧的砼要同时下料，同时振捣。每一振点的振捣延续时间以表面呈现浮浆为宜。砼浇注至设计高度时并振密实后，表面用木抹子搓平。3、浇注砼时，应经常观察模板、支撑、管道、预埋
40、件有无移位、变形情况，发现移位、变形，应立即停止浇注及时处理好，再继续浇注。4、砼浇注完毕后，加以覆盖、养护，养护时间不小于4天。4.7.3.2 质量标准：（1）保证项目：1 砼所有的水泥、骨料、水、外加剂等必须符合施工规范和有关标准的规定。2 砼的配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理，必须符合施工规范的规定。3 砼试块必须按GBJ107-87的规定取样、制作、养护和试验，其强度必须符合施工规范的规定。（2）基本项目：砼应振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹渣等缺陷。（3）允许偏差项目：砼工程允许偏差及检验方法表项次项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位移基础15尺量检查墙82标高10用水准仪检查3截面尺寸基础+15-10尺量检查墙+8-54垂直度5用经纬仪和尺量检查5表面平整度8用2m靠尺和楔形塞尺检查6预埋钢板中心线位置偏移10尺量检查7预埋管、预留孔中心线位置偏移54.8脚手架搭设要求：4.8.1脚手架的搭设采用双排脚手架，高度1.2 米，步距1.2米，立杆纵距1