IE工业工程学习内容大纲.doc

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1、 . . 工业工程技术（IE）XX（）讲师：XXXIE学习容大纲一、 IE的定义二、 IE在企业里扮演的角色三、 工作研究四、 方法研究五、 动作分析六、 程序分析七、 操作分析八、 时间研究九、 生产线平衡法十、 工作的改善手法一IE是什么（定义）？IE即工业工程，是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学和社会学方面的专门知识和技术，以与工程分析和设计的原理与方法，对该系统所取得的成果进行研究、预测和评价；1.IE是以工程技术为基础，配合科学管理的技巧来发现问题，解决问题、预防问题；2.IE的目标：是降低成本，提高质量和生产率。3

2、.IE最终目的：是由管理运作，使企业获得最大的利益，故与成本或经济效益有关,包括制度、作业方法、机器、模具、夹具均应予以掌握并加以改善。4.运用工业工程技术来解决生产水平低、劳动消耗大、成本高是公司一项紧迫的任务；二.IE在企业里扮演的角色（有哪些职能）？根据美国G.萨尔文迪主编的工业工程手册统计常用的IE方法和技术有8大类：（1）工程分析；（2）工作标准；（3）动作研究；（4）时间研究；（5）时间标准； （6）价值分析（V.A）；（7）工厂布置；（8）运搬设计。三.工作研究（工业工程基础）1.定义工作研究是工业工程体系中最重要的基础技术，以提高生产率和整体效益为目的，利用方法研究与作业测定（

3、工作衡量）两种技术，分析影响工作效率的各种因素，帮助企业挖潜、革新、消除人力、物力、财力、和时间方面的浪费，减轻劳动强度，合理安排作业，用新的工作方法来代替现行的方法，并制定该项工作所需的标准时间，从而提高劳动生产率和经济效益的一门现代化科学管理技术。对整个制造程序的分析(工艺程序图)产品或材料或人的流程(流程程序图)布置与路径分析(线图、线路图)2工作研究的畴设定标准工作法1 方法、程序2 材料3 工具与设备4 环境与条件程序分析方法研究人机操作分析联合作业分析双手操作分析操作分析动作分析动素分析动作经济原则密集抽样时间研究分散抽样时间研究预定时间标准法作业测定决定时间标准制定工作标准标准工

4、作法标准工时其它要求工作标准训练操作工人实施标准，产生效益3.工作研究的目的（1） 提高生产率（提高生产率的途径很多，下表列出提高生产率的直接方法）：方法改进方式方法成本见效快慢生产率提高程度工作研究的作用投资1开发新技术或对现有工艺作根本性改进基础研究，应用研究，实验开发高昂一般需数年无明显限制以方法研究来改进设计阶段的作业与维护保养工作2增设更现代化的或高生产能力的工厂或设备，或使现有工厂现代化工艺研究高昂安装后立见功效无明显限制在进行现代化时，对工厂布局进行方法研究，以改进作业改进方法3减少产品的工作量产品研究开发，质量管理，方法研究，价值分析与第1，2项比较不高一般要几个月有限度方法研

5、究，价值分析，改进设计，使生产易于进行4减少工艺中的工作量工艺研究，工艺计划，方法研究，操作工人培训，价值分析低廉立即见效有限度，但常常较高方法研究，通过消除不必要的活动，来减少操作中的精力与时间浪费5减少无效时间（不管是管理部门还是工人自身造成的）作业测定，产品开发，生产计划与控制，有计划的维修、保养，改善劳动条件，培训工人，奖励制度低廉开始时收效慢，但效果会迅速增加有限度，但常常较高作业测定，调查现有做法，找出无效时间并规定绩效标准，作为A 计划与控制B 工时的利用C 劳力成本控制D 奖励制度的基础（2） 制定方法标准与时间标准，为应用其它管理方法标准定基础工作研究之目标厂房机器尽量利用厂

6、房与机器设备之能力人员缩短工时提高效率轻松愉快有效管理工作研究管理部门计划控制协调激励物料改善物料之种类与供用工作研究之对象有效生产提高效率降低成本增加利润提高工资工作报酬的确定取决于工作量定额，而工作量的合理确定又是依赖于工作研究。4.工作研究的实施基本步骤：（1）选择所要研究的工作或工艺；（2）观察现行方法，记录事实；（3） 分析所记录的事实；（4） 最经济的方法（比较后）；（5） 评选新方案；（6） 计算标准作业时间；（7） 建立新方法；（8） 实施与维持新方案。四.方法研究1.定义：对现有的或议拟的工作（加工、制造、装配、操作）方法进行系统的记录和严格的考查，作为开发和应有更容易、更有

7、效的工作方法以与降低成本的一种手段。2.目的：（1）改进工艺和程序；（2）改进工厂、车间和工作场所的平面布置；（3） 改进整个工厂和设备的设计；（4） 经济地对工厂和设备进行设计；（5） 改进物料、机器和人力的利用，提高生产率；（6） 改善实际工作环境，实现文明生产；（7） 降低劳动强度。3.容：（3） 程序分析；（4） 操作分析；（5） 动作分析。五.动作分析1.动作分析的意义与目的：动作分析的实质是研究分析人在进行和种操作的细微的动作，删除无效动作，使操作简便有效，以提高工作效率。动作分析的目的：发现操作人员的无效动作或浪费现象，简化操作方法，减少工作疲劳，降低劳动强度。2.动作分析的方法

8、a.目视动作分析b.动素分析c.影片分析3.基本动素的名称（人完成工作的动作可分解为下列基本动作动素）（1） 伸手（2） 移物（3） 握取（4） 装配（5） 使用（6） 拆卸（7） 放手（8） 检查（9） 寻找（10）选择（11）计划（12）定位（13）预定位（14）持住（15）休息（16）迟延（17）故延4.动作经济原则第一条原则：双手的动作应同时而对称；第二条原则：人体的动作应尽量应用最低等级而能得到满意结果；人体的动作等级级别动作枢轴人体动作部位1指节手指2手腕手指与手腕3肘手指、手与小臂4臂手指、手腕、小臂与大臂5身体手指、手腕、小臂、大臂与身体第三条原则：尽可能利用物体的动能；曲线运

9、动较方向突变的直线运动为佳； 弹道式运动较受控制的运动轻快；动作尽可能有轻松的节奏；第四条原则：工具、物料应置于固定位置与工作者前面近处，并依最佳的工作顺序排列；第五条原则：零件、物料应以尽量利用其重量坠送至工作者前面近处；第六条原则：应有适当的照明设备，工作台和坐椅式样与高度应使工作者保持良好的姿势与坐立适宜；第七条原则：尽量解除手的工作，而以夹具或足踏工具代替；第八条原则：可能时，应将两种或两种以上工具合并为一；第九条原则：手指分别工作时，各指负荷应按基本能予以分配；手柄的设计，应尽可能增大与手的接触面；机器上的杠杆、手轮的位置，尽可能使工作者少变动其姿势；第十条原则：工具与物料应尽可能预

10、放在工作位置。六. 程序分析1.程序分析符号a 表示操作。b 表示搬运、运输。c表示检验。d表示暂存或等待。e表示受控制的贮存。2.程序分析的目的a取消不必要的程序（工艺、操作、动作）；b合并一些过于细分或重复的工作；c改变部分操作程序，以避免重复；d调整布局，以节省搬运；e重排和简化剩余的程序，重新组织一个效率更高的程序。3.程序分析的改善对象A.有无工序、操作可取消、合并、重排、简化B.哪些搬运可以取消、合并、重排、简化C.有无等待可以取消或缩短时间D.有无检验工作能取消、合并、简化七操作分析1.定义通过以人为主的工序的详细研究，使操作者、操作对象、操作工具三者科学地组合，合理地布置和安排

11、，达到工序结构合理，减轻劳动强度，减少作业的工时消耗，以提高产品的质量和产量为目的而进行的分析，称为操作分析。2.分类根据不同的调查目的，操作分析可分为：a.人机操作分析（含闲余能量分析）。b.联合操作分析。c.双手操作分析。3.双手操作分析1).定义调查、了解如何用双手进行实际操作则称为双手操作分析。2).双手操作分析的作用a.研究双手的动作与其平衡。b.发掘“独臂“式的操作。c.发现伸手、找寻以与笨拙而无效的动作。d.发现工具、物料、设备等不合适的放置位置。e.使动作规化。3).双手操作程序图的分析要点a.改善操作的要点b.采用提问技术八时间研究1.时间研究的定义：时间研究是一种作业测定技

12、术，旨在决定一位合格、适当、训练有素的操作者，在标准状态下，对一特定的工作以正常速度操作所需要的时间。2.时间研究的研究方法时间研究也称秒表时间研究、直接时间研究或密集抽样时间研究，是采用抽样调查技术来对操作者的作业进行观测，以决定作业的标准时间。3.时间研究的用途a.决定工作时间标准，并用以控制人工成本；b.决定标准时间作为工资制度的依据；c.决定工作日程与工作计划；d.决定标准成本，并作为标准预算的依据；e.决定机器的使用效率，并用以帮助解决生产线的平衡。九.生产线平衡法1.定义：生产线平衡就是指工程流动间或工序流动间负荷之差距最小，流动顺畅，减少因时间差所造成之等待或滞留现象。2.平衡的

13、目的a.物流快速，减少生产周期；b.减少或消除物料或半成品周转场所；c.消除工程瓶颈，提高作业效率；d.稳定产品品质；e.提升工作士气，改善作业秩序。 3.现状生产线平衡分析a.生产线平衡率各工序实质时间合计生产线平衡率100最高的DM合计人数b.生产线不平衡损失率1生产线平衡率c.如使用输送带之动力传送，则应计算输送带的流动速度（M时间单位）称为节拍时间，符号TC。通常TC实际工作时间生产量4.研究与改善A.不平衡的检讨与改善（1） 如何减少耗时最长工序（第1瓶颈）的作业时间。l 作业分割l 利用或改良工具、机器。l 提高机械效率l 提高作业者的技能l 调换作业者l 增加作业者(2)从作业方法改善运用改善四要法（工作简化法）进行作业方法改善。剔除不必要的动作；合并微小的动作；重排作业工序或动作；简化复杂的动作。对于有妨碍效率的布置或环境进行改善（5S）十.工作改善手法常用的改善手法如下：1一般性（1） 5W2H法；（2） 脑力激荡法；（3） 比较法。2 QC7手法（1） 层别法；（2） 柏拉图；（3） 特性要因图；（4） 散布图；（5） 直方图；（6） 管制图；（7） 查核表。3 IE7手法（1） 流程分析法；（2） 动作分析法；（3） 动作经济原则；（4） 时间研究；（5） 工作抽查法；（6） 人机配置法；（7） 工作简化法。15 / 15