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1、本资料为word版本可编辑、可修改一、 目的1. 仓库的主要任务是保管好库存物资，做到数量正确，质量完好，保证安全，收发迅速，面向生产，降低费用，加速流转速度。2. 仓库设置要根据工厂生产需要合理布局，内部加强责任制，科学分工，物资对应治理，业务上要进行标准考核，应用现代治理技术，不断提高治理水平。二、 范围1. 主要适用于产成品、半成品、原材料、物料、辅料的出入库及在库治理。三、 职责1. 货物的检验2. 货物的出入库治理3. 货物的储存保管4. 货物的定期盘点5. 库存的控制6. 货物的装卸、搬运及配送治理7. 对仓库机器设备进行治理四、 仓库治理制度1. 货物验收入库(1) 货物入库，应
2、先入待验区，未经检验合格的不准入库。(2) 货物验收合格，仓管员根据到货通知单所列出的名称、规格型号、数量等验收到位，入库单各栏应填写清楚，并随同送货单交财务记帐，不合格的，应隔离堆放。(3) 成品入库，仓管员在同交货人办理交接手续应核对清点产品名称、规格、数量是否一致，按交接单要求签字。(4) 验收中发现的问题，要及时通知主管及经办人处理，单到而货未到或货到而单未到，均应向经办人反映查询，直到彻底解决。2. 货物储存保管(1) 货物的储存保管原则:以货物的属性、特点和用途规划设置仓库。(2) 货物的堆放原则：在堆放合理安全可靠的前提下，根据物品的特点，必须做到查点方便，成行成列，排列整洁。(
3、3) 仓管员对库存、待验物料以及设备、工具等负有经济责任，仓库物资如有损失、贬值、报废、盘盈、盘亏等，仓管员应及时上报主管，分析原因，查明责任，按规定办理报批手续。(4) 保管货物要根据其自然属性，考虑储存的场所和保管常识处理，加强保管措施，同类物资堆放要考虑先进先出、发货方便、留有回旋余地。(5) 保管的货物，未经主管同意，一律不得擅自借出。(6) 仓库要严格保卫制度，禁止非本库人员擅自入库，仓库严禁烟火，仓管员要懂得使用消防器材和必要的防火知识。3. 货物的出库(1) 按“计划供给、先进先出、节约用料”的原则发料，发料坚持一盘底、二核对、三发料、四减数的原则。(2) 领料单应填明物料名称、
4、规格、型号、领料数量、物料用途，领料人和领料部门主管签字，属计划内的应有物料计划，超计划领料需注明原因。(3) 产品出库时确认产品名称、规格、型号、数量无误后开具出库单并由灵活人签字，发货作业时仓管员和领货人必须当面点清交接清楚，防止差错。(4) 所有发料凭证，仓管员应妥当保管，不可丢失。4. 其它事项(1) 记帐要字迹清楚，日清月结，月报及时。(2) 答应范围内的磅差，合理的自然损耗所引起的盘盈、盘亏，每月都要上报，以便做到帐、卡、物一致。(3) 仓管员调动工作，移交前要及时办理交接手续，移交中的未了事宜及有关凭证，要列出清单，写明情况，双方签字，双方各执一份，报部门存档一份，以备后查.(4
5、) 库存盈亏反映出仓管员的工作质量，力求做到不出现差错。五、 仓库治理程序：1. 物料收货控制程序(1) 采购部提前一天制定到货通知单交仓储部、品管部各一份，品管部、仓储部提前做好检验、收货预备工作。(2) 供给商送货到厂后将送货单交仓管员，仓管员核对送货单与到货通知单是否相符，复核无误后由仓管员通知品管部检验。(3) 品管部在接到请检通知后，立即组织人员依相关规定实施检验。初检判定可收货时，检验员通知仓库收货；初检判定不合格时，检验员通知采购跟单员直接退供给商；初检判定不合格而暂收之物料，应予以办理退货，但因实际需要须对暂收中的物料的一部分或全部进行非凡使用时，依相关规定办理特采。(4) 初
6、检完成后仓管员立即组织人员收货。仓管员收货时，如发现送货单单据数量与实物不符，或品管部检验员抽检出不合格品时，必须及时告知采购跟单员与供给商，在送货单单据上注明实际数量，供给商送货人员签字确认。(5) 仓管员收货后，在送货单上签字确认。(6) 入库前仓管员在外箱上打印外箱标签再按类别、分区域，分库位号，归位摆放，并处理系统账务。2. 物料出仓控制程序(1) 计划内物料出仓 仓储部接到计划部下发的生产计划表单时，立即安排仓管员下达生产任务单。 仓管员严格按生产任务单备货，备好的物料按计划单号摆放在备货区。 仓管员在发货过程中发现异常（如账实不符），造成发货无法正常进行时，需及时知会相关部门，并对
7、数据进行调整。物料发货以最低量进行配套发货。 仓管员将物料运送到车间，以生产任务单与车间主管确认交接。(2) 计划外物料出仓 生产部在制造中出现物料短缺时，必须开物料领用单单据至仓储部补领料。 仓储部在收到生产部物料领用单后由仓管员打印车间领用出库单，并及时发货交车间主管清点无误后在物料领用单上签字确认。3. 产成品收货控制程序(1) 生产部根据生产作业要求，将生产好的产品按要求包装好，外箱贴好标贴，并经品管部检验员确认后送到转运区与仓管员进行交接。(2) 仓管员核对生产入库单产品编码、名称、数量是否相符，核对无误后签收，完成收货交接;(3) 仓管员根据产品类型进行入库归类操作。4. 成品出货
8、控制程序(1) 仓管员根据客户订单打印发货单，安排理货员拣货，理货员根据仓管员安排的先后顺序依次领取发货单。(2) 理货员根据发货单找到对应产品，核对销售订单、库存卡、实物名称、规格是否一致，无误后将产品放入取货车，并做好相应登记。(3) 理货员拣好货后放至验货空位区，然后把单交给发货组长进行交接。(4) 发货组长核对产品名称、规格与订单是否相符，数量与订单实发数是否一致，相符的在实发数量列打“”以示检验完成，在验货过程中如有发现实物与订单不符的即时上报仓储主管。由仓管主管核对后对查实的拣错货,拣多,拣少等异常进行调整。(5) 装箱时每个箱都要进行编号，同时在订单箱号栏记录每个产品所在箱号并贴
9、上装箱标签（必须覆盖原有生产入库标贴），每张订单处理完毕清点总件数是否与装箱记录一致。(6) 装箱时如发现产品名称、规格、数量与订单不一致的应及时上报发货组长，由发货组长负责处理，处理后按上述程序操作。(7) 打包时轻拿轻放，打包带松紧适度，打包好的货物必须按客户分开摆放整洁，每打包完一家客户货物时，核对总件数是否与装箱标签件数相符，如有不符及时上报发货组长，由发货组长负责处理。(8) 打包完成后，发货组长依据公司客服部提供的客户信息开发货单并安排人员装车，跟车人员在装车时核对发货单所列件数与实物件数，无误后及时将货物送往指定货运站，取回托运单。(9) 发货组长将托运单附在订单后整理好交仓管员
10、，仓管员在电脑系统中将发货信息录入并做好。六、 作业流程1. 验收入库流程(1) 验收检查 质检部在接到到货通知后，立即依物料检验相关规定实施检验。 进料检验结果有三种，即合格、不合格与非凡。 初检判定可收货时，检验员通知仓库收货。 初检判定不合格时，检验员通知采购跟单员直接退供给商。 初检判定不合格而暂收，应予以办理退货，但因实际需要须对暂收中的物料的一部分或全部进行非凡使用时，依包材检验相关规定中有关非凡的流程办理特采。 特采之物料数量由品管部确认，并提出必处理方式。(2) 清点入库 仓储在接到到货通知后，立即组织人员收货。 仓管员在接到供给商送货单后，依据送货单上相关信息、物料编码、物料
11、名称、物料规格、数量、件数、包装规格、外箱标识等，对物料进行现场清点收货。 仓管员收货时，如发现送货单单据数量与实物不符，或品管部检验员抽检出不合格品时，必须及时告知采购跟单员与供给商，在送货单单据上注明实际数量，供给商送货人员签字确认。 仓管员收货后，在送货单上签字确认，并录入金蝶系统做账。 仓管员依据到货通知单参照送货单严格审核。保证两份单据上相关内容100%相符，发现有误及时告知仓库主管作出修改。 送货单上必须有相关人员及供方人员签字确认，盖章，再交主管审核。如有不合格品需退货。 仓管员收货后，将物料摆放在周转区域。分类别、分批次，摆放整洁，成行成列。 合格包材入库时，外箱上贴上（包含供
12、给商代码、产品名称、箱规、与来货日期标识）外箱标签。 入库时按包材类别、分区域，分库位号，归位摆放，如有库位号变更应及时告知仓库主管。2. 物料出库流程(1) 生产计划发货作业 仓储部接到计划部下发的生产计划表单时，立即安排仓管员制作并打印BOM单。 BOM单上必须体现出计划单生产所需用的相关的物料编码、物料名称、规格、数量、库位号以及计划单号等相关信息。 领货员复核BOM单相关物料、相关信息，确认无误后下发相关区域备货。(2) 发料注重事项 应遵循先入先出之原则。 保证库存剩余物料之标识及可追溯性。 保证发出及余留之包材妥当包装、保护，不影响品质。 各个区域严格按备货清单上相关包材分类分批次
13、备货，备好的包材按计划单号摆放在包材备货区。 仓管员依据BOM单，参照生产计划表单对备好的包材复核清点，确认无误后，打印领用出库单。 仓管员在发货过程中发现异常（如账实不符或账账不符），造成发货无法正常进行时，需及时知会相关部门，并对数据进行调整。包材发货以最低量进行配套发货。 领用出库单单据上必须有相关人员签字确认，交主管审核确认无误后交回仓管员。 物料员将包材运送到车间转运部，以领用出库单与物料员清点交接，领用出库单由车间主管及转运人员签字确认。 仓管员依据领用出库单在金蝶系统中做出库日报表，妥当保管相关单据。3. 补料领用流程(1) 生产部产品在线制造中出现补领料时，必须开填写补料申请单
14、单据至仓储部补领料。(2) 补料申请单单据上必须填制生产计划单号、物料编码、物料名称、规格、数量等相关信息，同时单据上有车间主管及物料员签字确认。(3) 仓储部在收到生产部补料申请单时安排仓管员首先复核是否有库存，如无误打印领用出库单。确认无误后交给相关区域仓管员或物料员及时发货交车间转运部。(4) 车间转运部收到补领物料，清点无误后在车间领用出库单据上确认。(5) 仓管员将补料申请单及领用出库单交仓储部主管审核后，仓统计员做进销存出库日报表。4. 成品入库流程(1) 所有生产入库，车间须严格按公司要求生产，经品管部确认合格之产品.生产部相关负责人开具生产入库单，品管员在生产入库单上签字，生产
15、部人员将单随货交付成品仓仓管员;(2) 成品仓仓管员核对生产入库单产品编码、名称、数量与实物是否相符。（清点数量时，尾数箱须逐一清点，整数规格箱抽检比例不低于20%，如有异常，应酌情加大抽检比例或全检）。核对无误后签收，完成与车间交接。(3) 仓管组及时安排人员将货转运至成品库，入库时要求摆放整洁、轻拿轻放，不同产品间严格区分,产品入完库将生产入库单进行帐务处理。5. 成品发货流程(1) 审核订单：仓管员按销售发货单电商补货单（以下简称订单）看订单有无非凡要求及备注，根据订单量大小预备相应搬运工具及安排拣货顺序。(2) 找货取货：根据订单找到对应产品。核对订单、实物名称、规格是否一致。取货做到
16、先进先出，两种日期交替时尽量做到同一订单同一日期。发现实际库存小于订单实发数量时应及时与相关仓管员复核，每取完一种产品在销售单实发数量列打“”，以表示完成此产品取货。(3) 摆放：取出的货物应摆放整洁，不满整箱的货物在摆放时，尽量同一规格产品用相同规格箱整洁摆放，包装相似的产品为区分不同品种应上下或左右错开摆放，同时方便点数。(4) 审查订单：检查有无漏拣、缺货等异常，如有缺货需将订单交相应仓管员复核。(5) 交接： 将拣好货物放至验货区，在货最上方纸箱上显著标明订单号、客户名称，同时在订单上注明本订单货物储存位置（原则上一个储存位只放同一订单货物），开好产品出库单然后与发货组长进行交接确认签字。(6) 系统做账：交接完成后，系统做账。七、 相关文件1. 仓储部工作流程图2. 验货入库流程图3. 生产物料发放流程图4. 半成品、成品入库流程图5. 成品发货流程图作者精心整理，如有需要，请下载。