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1、航油管道保护专项方案 - 定稿(可以直接使用，可编辑 优秀版资料，欢迎下载）长沙县S104黄江公路工程(黄江大道段）施工方案(航油管道保护专项施工方案）编 制:审 核：审 批：中国中铁股份长沙县城镇化建设工程项目总包部黄江公路项目经理部二一五年六月目 录一、编制依据2二、工程概况2三、地物情况3四、输油管道保护方案34。1 管线探明44.2 开挖沟槽44。3 输油管保护方法5五、安全保障措施65.1 输油管线保护管理措施65.2 管线保护及协调措施7六、应急预案86。1 领导小组职责96.2 报告处理程序96.3 工具、设备、器材清单10航油管道保护专项施工方案一、编制依据1、本标段设计文件(
2、长沙县S104黄江公路K13+478 1-3.02.0盖板保护涵）。2、国家、交通部及湖南省现行的法律、法规。3、国家、交通部颁布的现行设计规范、施工规范、公路工程质量验收标准及其它有关文件。4、华南蓝天航空油料对输油管道保护的有关要求。5、本标段现场调查、采集、咨询所获取的资料。二、工程概况1、工程简介长沙县S104黄江公路（黄江大道段)项目西起黄兴大道西侧桂花树，东接黄花机场，起迄里程K6+000K15+400，共9.4公里，主要为道路改造工程，道路按照城市主干路标准修建,设计速度60km/h，路幅宽度46m,双向6车道，沥青混凝土路面。施工内容主要包括给排水管道、路基、涵洞、及桥梁工程。
3、本项目与华南蓝天航空油料的输油管道在K13+478处有一处交叉，输油管道的管径为150mm。交叉处为填方路基，管道的精确位置及与道路的交角需要人工开挖探沟后才能确定。根据华南蓝天航空油料的要求,需要设置1-3。02。0钢筋混凝土盖板涵1座保护现有管道，盖板涵长度130。4米。本项目DN1800污水管（埋置深度4.5m）需从航油管道下穿通过，根据华南蓝天航空油料的要求，在不扰动既有航油管道的前提下,只实施盖板涵两侧翼墙及基础，管道上方用中粗砂回填，后现浇盖板。目前,本盖板保护涵已完成右幅既有盖板保护涵接长,至污水管下穿位置43m；预留污水管施工距离约8。0m；污水管右侧盖板涵已完成15m，具体见
4、附件：长沙县S104黄江公路K13+478 1-3。02.0盖板保护涵 涵洞平面布置图.现阶段需重点解决污水管下穿航油管道实施对航油管道的保护措施，为此，特编制本专项保护方案。2、保护涵建设参建单位建设单位：长沙县通途公路建设投资；设计单位：湖南中大设计院；监理单位：湖南金路工程咨询监理;施工单位：中铁十局集团第三建设.施工过程监控由华南蓝天航空油料派专人进行过程监控.三、地物情况我部施工受华南蓝天航空油料所有的输油管道影响的管道参数如下表所示。表3。1 K13+478输油管道参数表序号桩号管道影响范围长度(m)埋深（cm）管径(mm）产权单位备注1K13+478约71.5m约120150华南
5、蓝天航空油料位于填方路段,下做盖板涵保护措施四、输油管道保护方案盖板保护涵施工前由华南蓝天航空油料现场探测出管道的精确位置,盖板涵施工流程见“图4.1 盖板涵施工工艺框图”图4.1 盖板涵施工工艺框图4.1 管线探明由华南蓝天航空油料现场探测出管道的精确位置，施工人员在航油管道左右5m处拉警戒线，严禁车辆从管道处通过。4.2 开挖沟槽航油管道保护涵与设计污水管道平面位置关系见附件：长沙县S104黄江公路K13+478 1-3。02.0盖板保护涵 涵洞平面布置图。施工下穿航油管道污水管时,先按设计图纸施工污水管两侧盖板涵（基础、翼墙及盖板），翼墙基础开挖过程采用人工开挖为主,机械开挖为辅的开挖方
6、式，待污水管两侧盖板涵（距离8m）施工完成，在航油管道两侧架上20槽钢，支撑在两侧盖板涵盖板上，用18mm钢丝锁托住航油管道，以槽钢为支撑，在管道底每隔1m垫上4cm6cm的方木，保证管道的稳固性,管道上方禁止任何车辆通过，确保输油管道安全。具体航油管道开挖过程保护如下图示:图4。2 航油管道开挖保护示意图4.3 输油管保护方法4。3.1 套管保护在航油管道临时保护完成后，再进行人工开挖,开挖过程实时关注沟槽两侧航油管道下地质情况。因航油管道不能长时间裸露，在施工过程,尽量缩短污水管沟槽开挖、基础施工及下管作业时间.污水管套管长度与保护涵交叉点向两端各做15m,套管总长度30m,中间不设沉降缝
7、。污水管套管采用12mm1515cm钢筋网,浇筑成的256cm256cm钢筋砼套管。航油管道盖板保护具体见附件:长沙县S104黄江公路K13+478 1-3.02。0盖板保护涵 涵洞结构大样图。待套管完成施工后,再施工航油管涵洞中宽为80cm的砼支墩，以便能永久支撑航油管道，涵洞中的砼支墩长度做成与涵洞同长，砼支墩顶和航油管道之间塞2cm厚的橡胶板，橡胶板垫间距3。0m。拆除盖板上槽钢及钢索，人工开挖翼墙基础，再支立模板分段浇筑翼墙墙身及支撑梁混凝土。4.3。2 防渗漏处理为确保航油管工作过程中渗漏安全无事故，需对其做如下防渗漏处理;对污水管进行套管满包处理，能有效防止航油渗入到污水管管内，为
8、确保防渗漏万无一失，需对航油管道进行防渗漏处理。首先,保护涵内壁喷涂聚脲防水材料，防水材料选用型产品，其材料的基本性能和耐久性能应符合现行国家标准喷涂聚脲防水涂料的规定。其次，在保护涵靠人行道一侧的涵底侧墙上设置0.5m导流管，导流管与设置于人行道上的检查井相连，导流管按1%的纵坡布置，流向为从保护涵至检查井，导流管与保护涵相连的进口部分采用两层无纺土工布包裹，并结合透水砖封堵等措施形成完整的反滤结构,保证水流畅通的同时防止涵内沙土流失。导流管采用钢筋混凝土管,铺设时按照圆管涵通用图做法实施.检查井布置于人行道上，孔径700mm，检查井做法与排水工程中检查井做法一致，检查井采用重型井盖。航油管
9、道防渗漏处理完成后，与污水管相交处保护涵侧墙施工后涵内用砂砾进行回填，回填采用人工压实或者采用小型机械压实，确保输油管道在施工期间的安全性。五、安全保障措施5。1 输油管线保护管理措施我项目部经理为输油管线保护第一责任人。工区负责人为管线保护直接负责人，监督各项保护方案的执行.(1）坚持按照政府和华南蓝天航空油料有关要求办理相关手续和对输油管线的监护，要求输油管线相关部门进行现场交底监护工作。（2)施工前，根据业主和地下管线相关单位提供的输油管线资料采用物探手段对施工范围的管线进行确认,并且开挖探沟，摸清管线的位置、深度、直径,在施工图上明确标明。(3）在施工范围内的输油管线所在位置设立标识牌
10、，沿管线走向每隔3米设立一处标识牌，标明管线名称，并按要求标出禁止开挖范围。(4）管理人员要与现场直接操作人员交底到位，一定要将输油管线保护的重要性贯穿到每一个现场施工人员。并严格现场监管，如因管理不善，措施不当而造成事故的有关人员,项目部将进行严格处理,严防施工机械破坏管线造成不必要的事故。输油管线若受到破坏则后果不堪设想，必须确保输油管道的安全.涉及管线处施工时，我方将设专人针对管线安全，进行组织施工。(5)严格执行输油管线相关部门对临近管线施工的要求.(6）定期召开与输油管线相关部门的配合会，随时掌握输油管线的情况,为施工服务。（7)施工中如发现输油管线有异常现象或管位有差异，可能对管线
11、的安全和维修产生影响时应立即停止施工，同时与输油管线相关部门联系，落实保护管道的措施后方可继续施工.(8）输油管线保护范围内施工前后拍摄影像资料。（9）现场施工人员及管理人员要认真学习熟悉输油管线保护方案，服从管线产权单位人员的管理，保证输油保护措施和应急预案可以执行到位。5。2 管线保护及协调措施(1)详细阅读、熟悉掌握设计、建设单位提供的地下管线图纸资料，并在工程实施前召开由管线单位参加的施工配合会议,进一步收集管线资料。（2)工程实施前,把施工现场地下管线的详细情况和制定的管线保护措施向现场施工技术负责人、工地主管、班组长直至操作工人层层安全交底，明确各级人员的责任。（3)开挖全部必须人
12、工开挖，杜绝野蛮施工，采用人工挖方至输油管进行准确标注，在采用人工挖方确保对管道的安全保护.(4）施工员在进场培训工人,重视对地下设施的保护,发现不明的管线，不得由工人擅自处理决定,会同业主、监理单位及产权单位负责人共同确定，方能决定具体操作方案。(5)在施工过程中，需要采取保护措施的应提前准备材料，制定周密的保护方案.(6）对参与本工程施工的全体职工（包括外聘民工)进行保护公用事业重要性及损害公用管线危害性的宣传教育，组织职工学习管线管理部门颁布的文件,并要求职工在施工中严格遵守有关文件的规定。（7）施工过程中对可能发生意外情况的地下管线，事先制定应急措施，配备好抢修器材,做到防患于未然。（
13、8）一旦发生管线损坏事故，在24小时内上报上级部门和建设单位,特殊管线立即上报，并立即通知有关管线单位要求抢修，积极组织力量协助抢修工作。(9）对人为原因造成损坏地下管线事故，要认真吸取教训，并按“三不放过”的原则上进行处理。(10）一旦管线损坏，施工单位必须立即通知输油管理部门抢修,同时上报监理、业主,及时组织力量抢修。六、应急预案为切实加强对重特大输油安全事故处置工作的领导，项目经理部成立输油安全事故应急救援工作领导小组。组长:副组长：郭台亮 联系 :组员:张荣华、王晓腾、王谢飞、郭英旭、丁亚利、陈冠军、孙启继、何张、朱广建，雷激刚、刘峰6。1 领导小组职责1、组长:负责组织与指挥整个事故
14、现场的抢救工作，向各应急小组调配应急所需的资源（人力、物力、资金）并对突发事件的应急响应工作做出决定.2、副组长张继红：协助组长组织应急所需资源满足现场应急需求，与外部应急响应人员、部门、组织和机构进行联络。3、副组长郭台亮、汤文爽负责危险源风险评估；评估施工现场以及生产过程的危险源的风险，指导安全部门对安全措施落实和监控、减少和避免危险源的事故发生、完善危险源的风险评估资料信息、为应急响应的评估提供科学、合理、准确的依据；为应急响应提供及时的应急响应支援措施，为事故现场提供有效的技术储备、图纸。应急预案启动后,根据事故现场的特点,及时提供科学的工程技术方案和技术支持文件。4、朱步峰负责调配抢
15、险物资设备至事故发生点；提供和检查抢险人员的装备和安全防护；及时提供后续的抢险物资； 迅速组织后勤必须供给的物品,并及时输送后勤物品到抢险人员手中。负责车辆及相应工具的供应.5、现场抢救组杨忠负责：负责组织抢救受伤人员应急救护工作、疏散人员、物资材料、汽车、设备工作，了解事故现场需要抢救人员的数量和抢救地点、危险程度并具体组织抢救疏散。通过各种方法了解事故现场全面情况及其变化，及时向现场指挥组提供真实可靠的情况。6、事故调查组:事故调查由郭台亮负责,主要保护事故现场、调查了解事故发生的主要原因及相关人员的责任，形成事故调查报告.抢救队员：由相应的组员组成。6。2 报告处理程序发生输油管线安全事
16、故后，现场施工人员立即打 向应急救援小组报告，报告内容包括：发生地点、时间、损坏情况、现场控制情况。应急救援小组接到报告后立即赶赴现场，并根据报告情况,与相应单位联系。1、按规定办理管线监护卡，请管线单位人员现场监护.2、一旦发生输油管损坏破裂，应立即维护好现场，疏散人员，用路栏围好进行警戒，以防他人误入。附近所有施工立即停工，机械立即熄火。3、立即与输油单位联系,组织人员对现场的监护，专人负责对附近火源严查（如抽烟、电焊等),并立即熄灭.避免明火接近，严禁电器开关的使用，预防冲撞动作出现火花，以预防起火事态扩大.4、千方百计关闭附近阀门，切断电源,阻止事态扩大。6。3 工具、设备、器材清单通
17、信联络用对讲机四台;应急救援交通车一辆；消防灭火器4个人员负伤急救药品箱（急救药品齐备）一个。附件:长沙县S104黄江公路K13+478 1-3。02。0盖板保护涵此专项保护方案已按照2021年7月22日专家组意见修改完善。签名： 日期：目录1、工程概况12、施工准备阶段13、管道安装阶段84、最终检验阶段165、工艺管道质量保证措施236、安全保证措施267、文明施工要求288、应急处置预案291、工程概况(1)编制依据及说明本工程为宁夏宝丰能源集团股份焦化厂3烟囱130万吨/年烟气脱硫、脱硝工程，工艺采用了焦炉烟气升温SCR法脱硝、余热回收、双碱法脱硫工艺。本项目投入运行后,焦炉烟气符合国
18、家排放标准，同时余热回收可回收蒸汽19t/h。本装置工艺管道材质为碳钢和不锈钢.本方案仅为地上金属管道施工方案，用于指导3烟囱脱硫脱硝现场工艺管道的全部施工过程。（2）编制依据及说明设计说明书焦化厂3#烟囱脱硫脱硝设计文件工业金属管道工程施工规范GB50235-2021现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB502362021工业金属管道工程施工质量验收规范GB50184-2021石油化工工程建设交工技术文件规定SH35032007石油化工设备和管道防腐蚀设计规定SHT3022-20212、施工准备阶段（1)图纸会审施工前由管道、焊接等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，会审时
19、做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题及时解决。（2）施工方案编制施工前由技术人员编制管道施工方案，上报业主及监理审批。（3)技术交底由技术人员对施工班组进行现场技术交底，交底内容有：大致工艺流程、管线安装部位、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项等内容。（4）单线图二次转化对照施工图纸，使用我公司基于AUTOCAD平台开发的辅助设计系统进行管道单线图的二次转化.图上详细标识管道的材质规格、工艺参数、焊道位置和编号等.（5）焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。试验与评定工作按规范执行。工
20、艺评定需要经现场监理及业主认可批准。对于参加本标段管道焊接的焊工，施工前需进行有针对的培训、考试,合格后才允许施焊.(6)施工人员资格审查管理人员必须有相应岗位的资质证书,作业人员必须有管工、焊工、气焊工、起重工等相应专业的资质证书。(7）材料检验核实质量证明书、材质、规格、型号外观尺寸、件数、批号等，落实运抵预制场及储备的数量是否能满足管道预制要求。（8）工装机具的准备配置采用先进机具，满足施工需要。（9）编制管段表和排料表为了节约原材料以及防止材质混用，采取以下措施: 编制管段表:将所有管道的管段号进行汇总，将同材质、同规格、同壁厚等级的管段以及管段长度汇编在一起，便于使用微机排料. 使用
21、微机排料，编制出排料表：列出管材编号、规格材质、壁厚等级、长度以及在该编号管材上取料的管段号、管段长度。 依据排料表和管道单线图进行划线下料。预制阶段管道预制利用设在现场的管道预制场，采取集中预制的形式，预制范围为所有管道和支架；预制深度按焊口数计达到35%左右.（10）现场管道预制场布置在现场的管道预制场划分出两个预制生产区和一个半成品、成品摆放区: 两个预制生产区分别为碳钢管段、支架预制区以及不锈钢钢管段、支架预制区. 半成品、成品摆放区：规划出摆放区域,使碳钢管段和不锈钢管段相互隔离。 所有管段预制件均放置在枕木上,不允许直接放在地面上，管端要进行封堵保护.（11)预制生产施工程序 碳钢
22、管道：审图下料、坡口加工打磨坡口清扫管内组对焊接（热处理）编号探伤吹扫管内封口出厂。注:设计需进行消除应力处理的管段,需进行焊后热处理. 不锈钢管道：审图下料、坡口加工（包括切割、车制坡口)打磨坡口清扫管内组对焊接编号探伤焊道酸洗钝化吹扫管内封口出厂.（12）预制方法及要求 根据预制计划，按照确认的管道单线图进行管段的预制： 原材料检验合格,并标识明确。 管道原则上采用机械切割及加工坡口，对于某些难以进行机加工的部位,可使用火焰、等离子切割方式,同时必须人工打磨清除氧化层和可能的淬硬层，必要时使用渗透的方法进行检验。 不锈钢管若使用砂轮切割或修磨时,必须使用专用砂轮片，严禁与碳钢管共用。 管子
23、切口质量须符合下列规定：a 管子切口表面要平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。b 斜口端面倾斜偏差不大于管子外径的1%，且不得超过3mm。如下图所示. 对于不等厚的管子加工、组对，按照设计和施工规范要求进行。 在专用平台或胎具上组对时,对口使用同母材的卡具固定. 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定：自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）项 目允许偏差自由管段封闭管段长 度101.5法兰面与管子中心垂直度DN1000.50。5100DN3001.01。0DN3002。02。0法兰螺栓孔对称水平度1.61。6 在管段的组对、运输、吊装过程中,应避免可能
24、会造成的机械损伤。 对预制完的管段,对其内部使用空压机进行吹扫。清洁后，进行管段封闭。 管道组对: 管道组对按单线图进行，各管段交接处需妥善衔接，尺寸准确,否则要留调节余量。 管子组对时在距焊口中心200mm处测量平直度(下图）,当管子直径100mm时,允许偏差为1mm;当管子公称直径100mm，允许偏差为2mm，但全长允许偏差不得超过10mm。确保法兰面的平行度及垂直度，满足设计和规范要求。 管段组对时，对中并点焊牢固，防止焊接过程中产生变形或位移。 管道组对需方便运输和安装,组合件应有足够的刚度与强度，否则设临时加固措施，必要时标出吊装索具捆绑点的位置. 管道焊接：见焊接技术方案 奥氏体不
25、锈钢焊道需进行酸洗和钝化处理。焊道酸洗和钝化采用刷洗法. 酸洗操作：用刷子醮取酸洗液对焊道区域进行刷洗，反复几次，至刷洗区域呈白亮色为止，然后用清水冲洗干净。 钝化操作：焊道酸洗后进行钝化操作，用钝化液再酸洗区域涂刷一边,然后用冷水冲洗，再用抹布仔细擦洗，最后用清水冲洗干净并擦干。 管段标识: 明确预制过程中个工序标识责任人： 下料结束后标识责任人下料伙长 焊接后标识责任人焊工 焊道外观检测合格后标识责任人质检员 NDT检验后标识责任人检验人员 各道工序必须标识明确，并附文字记录。需做热处理的焊道标识应与焊道距离保持在100mm以上。 焊口管理： 在自检合格的基础上,实行日报日检制，及时填写管
26、道焊接工作记录和无损检测日委托单，并在管道单线图上标识。 无损检测、返修、热处理、增加或减少焊口的情况，也必须在管道单线图上标识，实现焊口管理的可追溯性.注: 管工、焊工、无损检测人员用白色标识,质检员用蓝色标识，热处理用红色标识。 各道工序必须标识明确，格框制作模板。 明确各工序的施工记录（见下表）,严格预制工厂化的过程控制：各工序施工记录明细表序号记录名称各工序填写时间记录人1管段加工记录下料完毕下料伙长2管道焊口组对记录组对完毕组对伙长3管道焊接工作记录焊接完毕焊工4管道焊口日报检记录施工员检验焊口完毕施工员5管道焊口检验委托单质检员检验焊口完毕质检员6焊口检验合格通知单检验完毕检验人员
27、7焊口返修通知单检验完毕检验人员8焊口返修记录返修完毕电焊班长9热处理合格通知单热处理完毕施工员10热处理后检验合格通知单检验完毕检验人员11管段清理封口记录清理完毕清理人12管段出厂通知单出厂前施工员3、管道安装阶段根据安装计划将预制完成的管段运至现场进行装配。安装前，检查核对管段材料规格、型号、尺寸及材质标识等，如与图纸不符，需进行修改和调整.(1）安装通用要求 管道的焊缝位置要避开应力集中区，便于焊接、热处理及检验。 管道安装前进行内部清理，清理工作根据设计要求以及管径大小，分别采用人工清理、压缩空气吹扫、脱脂、酸洗、钝化等方法。 管道上的开孔在安装前完成，必须在已安装的管道上开孔时,及
28、时清除切割产生的异物。 管道安装过程中如遇中断,及时封闭敞开的管口。复工安装前,认真检查管道内部,确认清洁后再进行安装. 管道组对时检查组对的平直度. 管道连接时，不得采用强力对口、加热管子、加偏垫、或多层垫片等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。当发生这些缺陷时，检查相邻或相关管段的尺寸及管架,然后对产生缺陷的部位进行返修和校正. 焊接及紧固法兰前，对法兰密封面和密封垫片、垫圈进行外观检查，不得有影响密封性能的缺陷存在. 法兰连接与管道同心，并保证螺栓自由穿入。法兰螺栓孔跨中安装。法兰见保持平行，其偏差不大于法兰外径的1.5,且不大于2mm.不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。 装
29、配法兰时，先在上方进行定位焊接，用法兰角尺沿上下方向找正，合格后点固下方，再找正左右两侧进行定位焊。 如需在同一管段的两端焊接法兰时，将管段找平、找正,先焊好一端法兰,然后依此法兰为基准用线锤或水平尺找正后,再装配另一端的法兰,如下图所示。 当管道安装遇到下列情况时，螺栓、螺母涂二硫化钼油脂进行保护： 不锈钢、合金钢螺栓和螺母； 管道设计温度高于100或低于0。 露天装置。 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。 螺栓安装前,核对螺栓材质标识，不同材质螺栓注意隔离。使用扳手分次进行紧固。拧紧螺母时必须对称均匀，一般按下图所示步骤进行： 管道系统试运行时，高温或低温管道的连接螺栓，按下列规定进行热态紧
30、固或冷态紧固： 螺栓热态紧固或冷态紧固作业的温度应符合下列规定：螺栓热态紧固、冷态紧固作业温度（）工作温度一次热紧、冷紧温度二次热紧、冷紧温度250350工作温度350350工作温度70-29工作温度 热态紧固或冷态紧固在紧固作业温度保持2h后进行。 紧固管道连接螺栓时，当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固作业管道的最大内压力为0.3MPa;当设计压力大于6MPa时，热态紧固作业管道的最大内压力为0.5MPa。冷态紧固应卸压后进行。 螺栓紧固时，要有安全防护措施，确保操作人员的安全。 对参与紧固作业的人员，预先进行技术交底,按紧固作业的工作量进行分工并落实到人,确保在系统降压后迅速完成紧固
31、作业，尽量减少系统的温度变化。 与设备连接的第一道法兰安装时，需要加临时盲板隔离,严防脏物进入设备。盲板标记明显,专人负责安装和拆除。 法兰在安装前应在密封面上涂抹润滑脂进行保护，安装时应将密封面清理干净，并检查确认无损伤，梯形槽法兰在安装前做接触线检查以确认垫圈与法兰槽面的密封是否良好。临时短节、管道与设备连接法兰、系统“8”字盲板等位置，采用临时垫片安装,并加以标识,系统气密时安装正式垫片。 安装不锈钢管道时,不得用铁质工具敲击.不锈钢管道法兰用的非金属垫片，其氯离子含量不得超过50ppm；不锈钢管道与支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不得超过50ppm的石棉垫片(=2mm）。 在安装已进行
32、应力消除的管线时，避免加热、锤击或其他可能导致应力集中的作业 管道安装允许偏差见下表检查项目允许偏差（mm）检验方法坐标室 内25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查室 外15埋 地60标高室 内20室 外15埋 地25水平管道弯曲度DN1002/1000最大50用直尺和拉线检查DN1003/1000最大80立管垂直度5/1000最大30用经纬仪或吊线坠检查成排管道的间距15用拉线和直尺检查交叉管的外壁或绝缘层间距20（2）与转动设备连接的管道的安装 连接转动设备的管道,其固定口要远离转动设备. 管道安装时，拆除机械设备法兰处的防护片,装上压力试验用盲板。在拆除防护片、安装试压盲板时，注意
33、防止弄脏法兰面或将异物进入设备。 与机器连接的管道,先从机器侧开始安装，并同步安装管道支架。管段最终组对时，焊缝需远离设备,并且不得强力组对,不得将组对和焊接产生的应力附加在机组上。同时，安装过程中使用百分表监护设备，确保设备不受外力，管道安装后及时完善管道系统支吊架. 与转动设备连接的管道及其支吊架安装完毕后,应卸下接管上的法兰螺栓,在自由状态下所有螺栓应能在螺栓孔中顺利通过.法兰密封面间的平行偏差、径向偏差及间距，当设计或制造厂未规定时,不超过下表的规定:法兰密封面平行偏差、径向偏差及间距机器转速（rpm)平行偏差（mm）径向偏差（mm）间距（mm）30000.400。80垫片厚+1.53
34、00060000.150.50垫片厚+1.060000。100。20垫片厚+1。0 管道系统与机器最终连接时，在机器联轴节上架设百分表监视机器位移.当转速大于6000r/min时，其位移值要小于0。02mm;当转速小于或等于6000r/min时，其位移值要小于0。05mm。 管道经试压、吹扫合格后,对该管道与机器的接口进行复位检验，其偏差值应符合表3.75 的要求。（3）阀门安装 阀门安装前,对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查一件.合金阀门的阀体进行快速光谱分析。若不符合要求,该批阀门不得使用。 输送设计压力小于等于1MPa且设计温度为-29186的非
35、可燃介质、无毒介质管道的阀门,从每批中抽查10，且不少于1个；其它管道中的阀门逐个对阀体进行水压试验。试验压力为公称压力的1.5倍.具有上密封结构的阀门逐个对上密封进行试验，试验压力为公称压力的1。1倍。不锈钢阀门压力试验时，水中的氯离子含量不得超过100mg/L,试验合格后立即将水渍清除干净。 安装阀门前按设计要求核对型号与规格，并按阀门的指示标记及介质流向,确保其安装方向正确。 法兰或螺纹连接的阀门在关闭状态下安装；对焊式阀门在焊接时不关闭。 对焊阀门与管道连接的焊缝采用氩电联焊，防止焊接时污染阀门。 大型阀门安装前，预先安装好阀门支架，防止将阀门重量附加在设备或管道上.7阀门在搬运时不允
36、许随手抛掷，以免损坏；吊装时，绳索应栓在阀体与阀盖的连接法兰处，切勿栓在手轮或阀杆上，以免损坏阀杆与手轮。（4）补偿器安装“”型补偿器安装： 水平安装时,平行臂与管线坡度相同，两垂直臂平行；垂直安装时,需及时安装排气或放空点. 拉伸可使用倒链、螺旋千斤顶、加减丝等机具，管口组对完毕立即焊接。 安装“”形膨胀弯管时，按设计文件要求进行预拉伸或压缩，允许偏差为10mm。热管道宜取正偏差,冷管道宜取负偏差. 波形补偿器安装： 补偿器的型号、规格、材质、补偿量及其配套支架均符合设计文件规定. 按设计文件规定进行预拉伸（或压缩）,沿圆周检查，受力均匀，变形量一致,其偏差不应超过预拉伸（压缩）量的5%。
37、波形补偿器内套有焊缝的一端，在水平管道上迎介质流向安装；在铅垂管道上置于上部。 补偿器与管道保持同轴性，不得倾斜或错位。 严禁用补偿器来调整管道安装的偏差，以免影响补偿器的正常功能。 严禁使补偿器受到电焊的电弧擦伤或其他机械损伤,也不得使焊渣飞溅到波壳上。 安装波形补偿器时，按设计文件和产品说明书要求预拉伸(压缩）后,设置临时固定支撑，待管道正式固定后予以拆除；同时将限位装置调整到规定位置,确保有充分的补偿能力。 波形补偿器的临时支撑拆除后，只允许承受轴向力，不允许横向受力。 波形补偿器的保护螺栓在预拉前不得拆除，在预拉时相应松开或拆除，使之协调。 补偿器安装一般采用整体就位，吊装过程中要满足
38、以下要求：: 在捆绑绳扣时，应准确掌握补偿器的重心,保持就位时有正确的方位。 所有补偿器在安装前要有可靠的加固措施，对“”形补偿器至少两个方向的定位。 对波形补偿器严禁将捆绑绳直接捆系在波峰、波谷处或两端的直管段上，而要再加固支撑并用木板垫好后，捆系在垫板上。（5）支、吊架安装 管道安装时，同时进行支、吊架的固定和调整工作.支、吊架位置要正确,安装要牢固，管子与支承面接触良好。 无热位移管道的管道吊架,其吊杆垂直安装。有热位移管道的管道吊架，其吊点在位移相反方向，按位移值的1/2偏位安装。 固定支架和限位支架应严格按设计文件要求安装。固定支架在补偿装置预拉伸或预压缩前固定。 导向支架或滑动支架
39、的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，且隔热层不得妨碍其位移。 弹簧支吊架的弹簧高度，按设计文件规定进行调整。弹簧支架的限位板，在试车前拆除. 保温管线的支架，在安装结束后的冷态状态下，现场焊接在管线支架中心的位置。 保温管托、固定支架、导向支架、保温支撑圈及其他附件在管道热处理前焊接完毕。 在管线支吊架组装焊接前，将支吊架上的螺栓孔、呼吸孔钻出，严禁使用气焊割孔。 支架安装以设备侧为始端有序进行，以减少可能产生的附加应力。 管道安装时，一般不使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得将其焊在管道上.在管道安装完毕后,及时更换成正式支、吊架。 管道完毕后，按设计文件逐个核对、确认支、吊架
40、的形式和位置。（6）静电接地安装管道静电接地的安装在工艺系统配管全部完成后进行： 有静电接地要求的管道,各段间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03时，有导线跨接. 焊接式接地极在管托、支架处设计规定的部位焊接，不允许再裸管上焊接。 用作静电接地的材料或部件，安装前不得刷油。导电接触面必须除锈并连接可靠。 有静电接地要求的不锈钢管道,导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管道直接连接. 管道的静电接地安装完毕测试合格后，应及时填写管道静电接地测试记录.4、最终检验阶段已安装完善的管道系统在最终检验前，对所有安装项目进行一次审查,合格确认后方可进行。(1）管道系统压力试
41、验管道系统压力试验，按设计文件要求，在管道安装完毕、热处理和无损检测合格后进行。 管道系统试压前，应由建设、监理单位、施工单位和有关部门对下列资料进行审查确认： 管道组成件、焊材的制造厂质量证明文件； 管道组成件、焊材的校验性检查或试验记录； SHA级管道弯管加工记录、管端的螺纹和密封面加工记录； 管道系统隐蔽工程记录; 管道单线图； 无损检测报告；静电接地测试记录；设计变更及材料代用文件。 管道系统试压前，应由施工单位、建设、监理单位和有关部门联合检查确认下列条件： 管道系统全部按设计文件安装完毕； 管道支、吊架的型式、材质、安装位置正确，数量齐全,紧固程度、焊接质量合格；合金钢管道的材质标
42、识明显清楚；焊缝及其他需进行检查的部位不应隐蔽；试压用的临时加固措施符合要求，临时盲板加置正确，标志明显，记录完整；试压用的检测仪表的量程、精度等级、检定期符合要求；有经批准的试压方案,并经技术交底。 管道试压程序：试压系统划分及文件准备试压计划报批试压系统连接试压条件确认注水（气、油）升压稳压检查确认泄压放水(气、油)管道系统恢复. 按照生产工艺流程、管道压力等级划分确定试验系统，根据规范标准确定试验压力及介质. 拆除不参与系统试压的阀件，安装临时过滤器，安装临时管线和临时短管,加临时盲板.临时盲板采用碳钢钢板制作,集中管理;实行借用制度，避免浪费。不锈钢、低温钢法兰之间安装碳钢盲板时，必须
43、使用氯离子含量不超过50ppm的非金属临时垫片。 液压试验： 试验前，系统的高点要设放空阀，低点设排净阀。管路充液及试压阀组如下图所示。奥氏体不锈钢管道用水试验时，水中氯离子含量不得超过25mg/L。 试压用压力表量程为试验压力的1.52倍，精度等级不低于1。5级，且在校验有效期内，每个试压系统压力表不少于2块。 液体压力试验时液体的温度，当设计文件未规定时，要符合以下要求：a 非合金钢和低合金钢的管道系统，液体温度不得低于5;b 合金钢管道系统，液体温度不低于15，且应高于相应金属材料的脆性转变温度。 对位差较大的管道,将试验介质的静压计入试验压力中。液体管道的试验压力要以最高点的压力为准，
44、但最低点的压力不得超过管道组成件的承受力。 液体压力试验时，必须排净系统内的空气。升压分级缓慢进行,达到试验压力后停压10min，然后降至设计压力，停压30min，不压降、无泄漏和无变形为合格。 试压过程中若有泄漏，不得带压修理.缺陷消除后重新试验。 系统试压合格后，应缓慢降压。试验介质尽量循环使用，试压结束按环保要求进行排放或回收。 系统试压完毕,及时拆除所用的临时盲板，核对盲板加置记录，并填写管道系统压力试验记录。 气体压力试验： 进行气压试验前，先使用压缩空气进行预试验。预试验压力为0。6Mpa，对试验压力小于0.6Mpa的系统预试验压力为0.2Mpa。 气压试验时,逐步缓慢增加压力。当
45、压力升至试验压力50%时,稳压3min，未发现异常或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3min,直至试验压力，稳压10min，再将压力降至设计压力，涂刷中性发泡剂对试压系统进行仔细巡回检查，无泄漏为合格。其他要求同液体压力试验部分。（2）管道系统吹扫管道系统压力试验合格后，在业主、监理单位技术人员的协助下，进行吹扫作业。 管道吹扫程序：吹扫方案制定吹扫计划报批待吹扫系统现场准备吹扫检查确认系统恢复封闭. 管道系统吹扫前要符合下列要求： 作业前，拆除孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、安全阀、仪表等，对于焊接的上述部件，采用流经旁路或拆除阀头、阀座并加保护套等措施。 不参与系统吹扫的设备及管道系统,与吹扫系统隔离. 管道支架、吊架要牢固，必要