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1、Starting with Toyota in the late 50s and catching on in the mid 80s in the reminder of the industrial world,Lean Manufacturing has become a key strategy for manufacturers起源于20 世纪50 年代丰田汽车公司，而在80 年代中期被欧美企业纷纷采用。随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统Marketing
2、 Competition and Globalization市场竞争及全球化u Shorter lead time and on time delivery 快速并准时交货u Grow the mix，special configurations 需求品种增加，特殊定制u Maintain/improve quality and reduce price 不断改进质量及降低销售价格u Total life cycle of product becoming shorter and shorter 产品的生命周期越来越短u No boundary，business globalize villa
3、ge 无国界，业务“地球村”Marketing Competition and Globalization市场竞争及全球化The are two ways to think about the relationship of Price,Cost and Profit 在价格，成本和利润的关系中，有两种不同的思考方法：1。传统的方法 销售价格=成本+利润 2。新的方法 利润=销售价格 成本Lean Thinking and Lean Manufacturing System 精益思维和精益生产系统质量间接员工精益的通俗定义The Cost/Lean Relationship精益生产与成本的关系
4、Cost 灵巧的双手投资直接员工间接员工质量产品生命周期成本LEAN全自动Life Cycle Cost In Different System不同系统中的成本精益生产系统之产品生命周期成本大规模生产模式下的产品生命周期成本产量$/pieceV销售价格$/pieceV产量销售价格Manufacturing Evolution 制造系统演化史Henry Ford Assembly line mass production Produce in high volume with low variety Single skill福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器Toy
5、ota Production System(TPS)Just-In-Time Production(produce only what is needed)Pull System Produce enough volume to meet customers needs High variety to meet customers wants丰田系统是建立在准时化观念上的拉动式生产模式，以应付小订单多品种的挑战Craft手工生产Mass大规模生产Synchronous同步生产Agile敏捷生产Lean精益生产 精益/同步型 组织敏捷型 组织Key Points for Manufacturin
6、g System 制造系统要点 Low volume Customized 低产量 个性化 Large batches of similar products Inflexible machinery Manufacture of goods by process 大批量少品种 工序式生产 设备大难组合 Focused on total elimination of waste Ongoing efforts to improve Quality,Productivity,and Responsiveness Attention to detail Recognition of employe
7、e abilities 消除浪费 不断改进 员工参与 Builds on synchronous manufacturing Emphasize on lead time reduction Improve asset utilization Built to customer demand 在同步生产的基础上，强调缩短生产周期 提高资源利用率 需求驱动 Remove constraints to respond to customer demand through the entire supply pipeline(supplier-customer)Capable plants link
8、ed to lean concepts 改善整个价值链 节点上连着精益工厂Lean-“精益”释义精益：形容词1：a：无肉或少肉，b：少脂肪或无脂肪2：不富裕3：在必要性，重要性，质量或成分方面稀缺4：文体或措词简练同义词：薄，极瘦，过分瘦长，骨瘦如柴，瘦削的，似 骨的，消瘦的，细长的，瘦长的反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的What is Lean Manufacturing 什么是精益生产-五个原则Lean Manufacturing精益生产Value 价值站在客户的立场上Value Stream 价值流从接单到发货过程的一切活动Flow 流动
9、象开发的河流一样通畅流动Demand Pull 需求拉动 BTR-按需求生产Perfect 完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，改善质量，缩短生产周期Whatever You Call It 不管你称呼它什么u Lean Manufacturingu Flow Manufacturingu Continuous Flowu Demand Pullu Demand Flow Technologyu Toyota Production Systemu _ Production Systemu etc?.精益生产 流动制造 连续流需求拉动需求流动技术丰田制造系统_ 制造系统等等.u Focus
10、 on SPEED and SIMPLIFICATIONu Pull materials through the processu Balanced operations based on customer demandu Minimal build unless tied to customer orderu Extend to Supplier Base 着眼于速度和过程简化 在生产过程中“拉动”材料 根据客户的需求平衡操作 除非受订单的限制，否则最小批量生产 延伸至供应商Lean Manufacturing-Key Characteristics精益制造-关键特性What is Flow
11、 Manufacturing?什么是流动生产？未开发的河流 开发的河流A Developed Flow is Less Disruptiveu A time based system that pulls material through a production system with no interruptions 建立在时间基础上，无障碍地拉动物料流经生产系统Time and Impact 时间与影响原材料 在制品 成品供应商 L/T 运送顾客根据需求生产传统做法根据预测生产/采购顾客流动制造/精益生产原材料/在制品/成品 日产量=200(2 班)仓库中的零件数 1000等待的零件数
12、400移动的零件数 400正在检验的零件数 200返工的零件数 200生产时间是1.5小时生产周期时间=2200/200=11 天增加价值=1.5/(11*16)=0.85%Time in Manufacturing 生产中的时间 With Lean Manufacturing You Can Get通过精益生产可以实现生产时间减少 90%库库减少 90%到达客户手中的缺陷减少 50%废品率降低 50%与工作有关的伤害降低 50%The amount of human effort,time,space,tools,and inventories can typically be cut in
13、 half very quickly,and steady progress can be maintained from this point onward to cut inputs in half again within a few years.-精益思维,Womack&JonesBest Plant？最好工厂？1997 IWeek Survey of 2,900 manufacturers1998 IWeek Survey of 2,100 additional manufacturersu 按时交货-98%u 交付周期时间-10 天u 缩短交付周期时间(5年)-56%u 缩短生产周
14、期时间(5年)-60%u 生产周期时间-3 天u 执行比率-3/10=.30u 库存周转-12.0u 库存减少(5年)-35%u 在制品周转-80u 使用精益生产的工厂-96%5年内生产周期时间的改进按时交货交付周期时间(天)库存周转广泛应用缩短周期时间与流动制造 稍有应用/不应用55%的改进44%的提高40%的提高40%的提高Benchmark Results 定标结果5年生产效率的提高 5年生产成本的改进 5年一次性合格生产的提高稍有应用/不应用650%的较优40%的提高 52%的提高广泛应用缩短周期时间与流动制造Benchmark Results 定标结果Lean Manufacturi
15、ng Foundations实施精益的基础u Eliminate Wastesu 5S and Visual Workplaceu Error Proofingu People Involvementu 消除浪费u 工作场地组织及直观管理u 差错预防u 员工参与u Correction 返工u Overproduction 过量生产u Conveyance 搬运u Motion 多余动作u Waiting 等待u Inventory 库存u Processing 过程不当Eliminate Wastes 消除七种浪费 Definition of Wastes 什么是浪费？Anything ot
16、her than absolute minimum resource of material，machine and manpower required to add value to the product 除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的一切东西 Anything Other Than Necessary 任何非必需的东西！u Producing More Than Neededu Producing Faster Than Needed 生产多于所需 快于所需Waste of Overproduction 过量生产Definition:Rework of a P
17、roductor Service to Meet Customer Requirements为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工Waste of Correction 校正/返工Definition:Any movement of material that does not directly support a lean system不符合精益生产的一切物料搬运活动Waste of Material Movement/Conveyance物料搬运DEFINITION:Effort which adds no valueto a product or service对最终产品或服务不增加价
18、值的过程 Waste of Processing 过程不当Definition:Any supply in excess of process requirements necessary toproduce goods任何超过加工必须的物料供应Waste of Inventory 库存浪费Definition:Idle Time That Is Produced When Two Dependent Variables Are Not Fully Synchronized当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间Waste of Waiting 等待Definition:Any move
19、ment which does not contribute value to the product or service 任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作Waste of Motion 多余动作Workplace Organization 现场组织管理PULLCARDST R A S H T O W E LS G L O V ESTOOLSWorkplace Organization Requirements现场组织管理规范u 5S or 6S Activity 5S 或 6S 活动u Address System 地址系统u Operational Sheet 操作图表卡 u
20、Boundary Samples 合格/不合格边际样品u Non-conforming parts containers 不合格零件箱u Tool change/Ready stations 换型/工作准备台u Issues/Concerns Boards 意见交换板u Information Center 信息中心 Sort Straighten Shine Standardize SustainWHAT IS 5S/6S Seiri Seiton Seiso Shitsuke Seiketsu+Safety 整理 整顿 清洁 展开 保持+安全Workplace Organization-5S现场组织管理-5S?五个关键步骤第一步：Sort 整理 确认什么是需要的 使用的频率有多高 给不需要的贴上标签 处理贴上标签的物品Workplace Organization-5S现场组织管理-5S