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1、压力钢管制造和安装施工方法 1、压力钢管制造 压力钢管制造必须按施工图样(含技术要求说明书和设计修改通知单，后同)进行，如有修改，应取得发包人的书面同意，对修改的内容，应作详细记录，并作为绘制制造竣工图样的依据。2、材料 2.1 压力钢管制造所用的金属材料，包括黑色金属材料和有色金属材料，必须符合施工图样规定，其机械性能和化学成份必须符合现行的国家标准或部颁标准，并应具有出厂合格证。如无出厂合格证、或标号不清、或数据不全、或对数据有疑问者，应每张或每件进行试验，试验合格并取得监理人的同意才能使用。2.2 凡钢板表面存在的缺陷超过 GB3274的有关规定时，不得用于制造压力钢管。2.3 钢材的化
2、学成份要求，见下表。钢材的化学成份要求 牌号 化学成分%C Mn Si V Mo Nb S P Q345R 0.20 1.201.60 0.200.60 _ _ _ 0.03 0.035 15MnNbR 0.18 1.201.60 0.200.55 _ _ 0.0100.040 0.015 0.025 2.4 钢材的力学和工艺性能 钢材的力学和工艺性能 牌号 交货状态 钢 材 板厚 mm 抗拉强度N/mm2 屈服强度N/mm2 伸 长率 A%温度 V形冲击功 J 冷 弯 试验 B=2a 1800 不小于 不小于 16MnR 热轧或正火 616 510655 345 21 20 31 d=2a
3、1725 490635 325 20 d=3a 2636 490635 305 19 15MnNbR 1736 530650 360 20 3660 520640 350 20 31 d=3a 1）每批材料入库验收时，应向监理人提交产品质量证明书，并接受监理人的检查，没有产品合格证件的钢材不得使用。2）钢板应进行抽样检验。每批等厚度的钢板抽样数量为 4%，且不少于 2 张。同一牌号、同一质量等级、同一炉罐号、同一品种、同一热处理制成的钢板可列为一批。检验成果报送监理人。钢板抽样检验项目应包括：表面检查、化学成分、力学性能、超声波探伤检查。检验合格方可使用。3）钢板应按钢种、厚度分类堆放，垫离地
4、面，并作出明显标记；在户外时，应架设雨棚，防止腐蚀、污染和变形，并记录到货日期。存放应避免雨淋、锈蚀，钢板叠放与支撑垫条间隔设置应避免产生变形。3、焊接材料 3.1 焊条型号或焊丝代号及其焊剂必须符合施工图样的规定，当施工图样没有规定时，应选用与母材强度相适应的焊接材料;3.2 焊条应符合 GB5117、GB5118、GB984或 GB983的有关规定;3.3 自动焊用的钢丝应符合 GB1300等的规定;3.4 碳素钢埋弧自动焊用焊剂应符合 GB5293等的有关规定;3.5 焊接材料都必须具有产品质量合格证;3.6 焊条的贮存与保管遵照 JB3223 的规定执行。存放的库房内通风良好，室温不应
5、低于 5，相对湿度不应高于 70%，并定时记录室温和相对湿度。4、防腐、润滑材料 压力钢管防腐材料应符合本合同和施工图样的规定，其性能应符合有关标准。5、制造工艺与焊接 5.1 直管、弯管和渐变管制造 5.1.1 钢板的划线应满足下列要求 1）同一管节上相邻纵缝间距不应小于 500mm。2）相邻管节的纵缝距离应大于板厚 5 倍且不小于 300mm。3）环缝间距，直管不宜小于 500mm，弯管、渐变管间距不宜小于 300mm且 10 倍管壁厚度。5.1.2 钢板的下料切割和坡口加工 采用数控切割机、半自动切割机或刨边机加工。若采用手工火焰切割时，须经监理人同意。用火焰切割后必须用角向磨光机进行坡
6、口打磨。坡口尺寸的极限偏差，在施工图纸未规定时，应符合 GB985 88、GB986 88 的规定。坡口加工完毕后立即涂刷无毒，且不影响焊接性能和质量的坡口除锈涂料。大于 34mm（含 34mm）的钢板需预热切割，或者通过试验后，再实施切割。5.1.3 钢板划线后用油漆和冲眼作标记分别标出管节编号、水流方向、水平和垂直中心线、坡口角度以及切割线等符号。5.2 岔管制造 5.2.1 按以下规定进行岔管钢板分块，绘制岔管车间制作用加工图。1）岔管管节的环缝间距不小于以下各项的大值：10倍管壁厚度；300mm；3.5(rt)1/2（r 为钢管半径，t 为管壁厚度）。2）岔管管节的纵缝与腰线和顶、底母
7、线所夹的中心角不得小于15，二者间距（指弧长）不得小于 300mm。3）岔管在现场生产车间内进行整体组装和组焊，按规定进行热处理，焊接成形后的各项尺寸要严格符合设计图纸的规定。4）月牙肋本身的连接焊缝及其与相邻管壁间的组合焊缝，在制造车间内完成。5.3 钢管附属部件的制作 5.3.1 加劲环、止推环、止水环等的组装、焊接 1）钢管纵缝焊接完成后，加装调圆架调圆至符合规范要求后，在加劲环组装平台上进行加劲环的安装和焊接，要求加劲环内弧面与钢管外壁的局部间隙不大于 3mm。2）加劲环、止水环、止推环的对接焊缝与钢管的纵缝应错开至少 200mm以上。与钢管表面的组合焊缝为双面连续焊缝。5.3.2 凑
8、合节 凑合节的制造和加工时应留足够的余量。5.4 压力钢管的焊接按施工图样和 SL36-92的规定执行。焊工的考试按 SL35-92的规定执行。经考试合格，并持有有效合格证的焊工才能参加相应焊接材料一、二类焊缝的焊接；只有平、立、横、仰四个位置考试合格的焊工才能进行任何位置的焊接。1）从事一二类焊缝焊接的焊工必须持有有效合格证，焊工中断焊接 6 个月以上者应重新进行考试。2）焊工焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置应与焊工本人考试合格的项目相符。3）无损检测人员应经过专业培训，通过国家专业部门考试，并取得级或级以上的无损检测资格证书，才能从事相关的无损检测工作。4）焊缝坡口的型式与尺寸应符合施工
9、图样规定。当施工图样没有标明时，按 GB985或 GB986执行。5）除图样另有说明外，所有焊缝均为连续焊缝和包角焊(即不应有缺焊的进水通道的缝隙)。6）钢板的拼接接头应避开构件应力最大断面，还应避免十字焊缝，相邻的平行焊缝的间距不应小于 150mm。5.5 焊接工艺评定 1）焊前应进行焊接工艺评定，并按评定合格的工艺编写焊接工艺评定报告，报送监理人审批。2）焊接工艺评定的试件，其试板钢材应与制造钢管所用的材料相同。试焊位置应包含现场作业中所有的焊接位置，并应按施工图纸要求作相应的预热、后热或焊后热处理。3）根据钢管使用的不同钢板和不同焊接材料，组成以下各种焊接试板进行焊接工艺评定：对接焊缝试
10、板，评定对接焊缝焊接工艺；角焊缝试板，评定角焊缝焊接工艺；组合焊缝试板，评定组合焊缝焊接工艺。4）对接焊缝试板评定合格的焊接工艺也适合于角焊缝。评定组合焊缝焊接工艺时，根据焊件的焊透要求，确定采用组合焊缝试板或对接焊缝试板加角焊缝试板。5）对接焊缝试板尺寸不小于长 800mm，宽 300mm，焊缝位于宽度中部；角焊缝试板高度不小于 300mm。试板的约束度应与实际结构相近，焊后过大变形应予以校正。试板应打上试验程序钢印和焊接工艺标志。6）对试板焊缝全长进行外观检查和无损探伤检查，并进行力学性能试验，试板不得有缺陷。若需修正的缺陷长度超过焊缝长度的5%，则该试板无效须重新评定。5.6 焊缝检验
11、1）所有焊缝均应进行外观检查，外观质量应符合 DL5017-2007第 6.4.1 条的有关规定。2）焊缝外部质量检验合格后，方可进行内部质量检验，其检验方法、检验比例及质量标准符合有关规定的要求。3）焊缝内部质量检验采用超声波检查和射线检查。4）除图样另有说明外，探伤按 DL/T5017-2007表 6.44 及 6.4.1节进行。5.7 焊缝缺陷的处理 1）焊缝经自检确定有缺陷后，暂保持原状，由发包人、设计、监理在现场见证，并与承包人会商，提出缺陷返修部位和返修措施，进行缺陷处理。修正后的焊缝仍按要求进行复检，并作好完整记录。2）同一焊缝位置的返修不应超过两次，若超过两次，应找出原因，制定
12、可靠的技术措施，报送监理人批准后实施。5.8 工艺流程和焊接工艺 对于复杂构件应按事先制作好的样板下料，拼接。各项的金属结构的加工、拚装和焊接，应按事先编制好的工艺流程和焊接工艺进行，制作过程中应随时检测，严格控制焊接变形和焊缝质量，并根据实践对工艺流程和焊接工艺进行修正。对于焊缝变形超差部分和不合格的焊缝，应逐项进行处理，直至合格后才能进行下一道工序。5.8.1 单个构件 用于制造压力钢管或压力钢管埋件的型钢或组焊而成的单个构件应进行整平和矫正，直至合格后才能进行下一道工序。5.8.2 铸钢件 1）铸钢件应符合施工图样和 SDZ012的规定。2）铸钢件化学成份和机械性能应符合 GB11352
13、或 JB/QZ4279 的规定;热处理及硬度应符合施工图样要求。3）当铸件的缺陷超出上述规定时，应作报废处理。如要修补必须经承包人的技术、质量检查等有关部门研究同意，制订可靠的补焊措施，并得到监理监理人的同意才能补焊。补焊后的质量应符合设计要求，若仍不符合设计要求，必须作报废处理。4）所有铸件缺陷的补焊，均应按照 DL/T5018-2005 第 7.2.4条至第 7.2.14 条执行。5.9 锻件 1）锻件按施工图样和 SDZ016锻造。2）锻件的质量检查按施工图样和 SDZ016的规定执行。6、压力钢管防腐 1）合同的压力钢管的防腐方法采用底漆加涂漆封闭。制作完成后并经监理检查合格，即进行防
14、腐保护。与混凝土接触表面使用结合力强的改性水泥胶浆进行防护。2）金属结构在表面予处理达到标准后进行喷涂，涂装前如发现基体金属表面被污染或返锈，应重新处理，使之达到要求的表面光洁度等级。3）油漆的质量及调制应符合 SDZ014的规定；4）涂漆的技术要求遵照 SDZ014的规定执行。涂料牌号、涂层道数、每道漆膜厚度、漆膜总厚度必须符合下表的规定，面漆的颜色由业主指定。压力钢管内、外壁表面 封 闭 层 涂层 涂料牌号 及名称 涂层 道数 每道漆膜 厚度(m)漆膜总厚度(m)底层 超厚浆型环氧沥青防锈底漆 2 125 250 面层 钢管内壁 超厚浆型环氧沥青面漆 2 125 250 钢管外壁 16#煤
15、焦油环氧树脂聚酰胺漆 2 100 200 5）漆膜的外观检查:湿膜不得有曳尾、缩孔缩边、起泡、喷丝、发白失光、浮色、流挂、渗色、咬底、皱皮桔皮等弊病；干膜不得有白化、针孔、细裂龟裂、回粘、片落剥落脱皮等弊病;6）漆膜性能的检验:漆膜的干透性、粘手性、硬度、粘附力及弹性按 SDZ014检验,并应符合该标准的规定;7）漆膜的厚度应符合 DL/T5018-2004 中第 7.3.3条款第一款的规定。7、安装措施计划 在压力钢管安装前，编制将本合同项目的安装措施计划其内容包括：1）安装场地及主要临时建筑设施布置及说明；2）设备运输和吊装方案；3）压力钢管安装方法和质量控制措施；4）压力钢管试验和试运转
16、工作大纲；5）安装进度计划；6)安全措施 7）监理人要求提交的其它资料。7.1 安装材料 1）每批安装材料均应附有生产厂家的产品质量证书、使用说明和检验报告等。2）每批材料均应按本合同技术条款规定进行抽样检验。抽样检验成果应提交监理人。7.2 安装前设备检查 设备安装前，应逐项检查拟安装设备及其构件与零部件的缺损和变形情况，并作好记录。对检查中发现的缺损设备，应明确相应责任，及时进行修复或补齐。7.3 安装前土建工作面清理 安装前应对土建工作面，按隐蔽工程的验收要求进行检查和验收，确认混凝土浇筑和埋件埋设质量达到施工安装图纸要求后，才能开始安装。7.4 计量器具和检测仪表 安装使用的各种计量器
17、具和检测仪表均应具有产品质量证书，并应经具备校验资质的专业检测单位进行率定和标定。应保证全部计量器具和检测仪表在其有效期内的检测精度等级不低于被检测对象的精度等级。7.5 焊接 7.5.1 焊工和无损检测人员 1）焊工资格应遵守 SL 381 2007 第 4.7.1 条的规定；2）无损检测人员资格应遵守 SL 3812007 第 4.8.1 条的规定.3）焊接材料的保管和烘焙应遵守 DL/T 5018 2004 第 4.3.6条的规定。4）应按 SL 36 2006 第 4.5 节的规定进行焊接工艺评定，并编制焊接作业指导书，提交监理人批准。7.5.2 焊接质量检验：1）所有焊缝均应按 SL
18、 36 2006 第 10.2 节和第 10.3 节的规定进行外观检查；2）焊缝的无损应遵守 SL 36 2006 第 10.4 节的规定。3）焊缝缺陷的返修和处理应遵守 SL 36 2006 第 11.311.5节的规定。4）焊后消应处理应符合 SL 36 2006 第 8 章的有关规定。7.6 螺栓连接 1）螺栓、螺母和垫圈应分类存放，妥善保管。分箱保管的高强度螺栓连接副在使用前严禁任意开箱。2）普通螺栓、高强度螺栓连接应遵守 SL 3812007 第 4.9 节的规定。7.7 涂装施工 涂装表面预处理施工、质量评定及喷射清理的安全与防护，应符合施工安装图纸和 SL 105 2007 第
19、3.23.4 节的规定。7.7.1 涂料涂装 1）除合同另有约定外，涂装材料的品种、性能和颜色应与设备供货商使用的涂装材料一致；2）涂料涂装应按施工图纸的要求进行施工，并应遵守 SL 1052007 第 4.3 节和第 4.5 节的规定；3）涂料涂装的质量检查，应遵守 SL 1052007 第 4.4 节的规定。8、压力钢管安装 1）埋管的安装参照压力钢管制造安装及验收规范DL/T5017中 5.1 节执行。2）钢管安装后，必须与支墩和锚栓焊牢，防止浇筑砼时位移。8.1 现场水压试验 1）现场水压试验的压力值为正常运行情况最高内压力设计值的 1.25 倍。水压试验应分级加载，缓慢增压。充水速度
20、不宜过快，各级稳压时间及最大试验压力下的保压时间，不应小于 30min。同时监测镇墩变位和混凝土裂纹。2）水压试验前，建立邻导小组并指定相关的试验人员。3）钢管、岔管水压试验和试验压力值按图样或设计技术文件规定执行。4）水压试验所用的阀头及其附件按设计要求制作、采购，当试验用闷头压载较大时，采用椭球形闷头。5）试压时水温应在 5以上。6）水压试验应在钢管、岔管制造完成，按规定进行几何尺寸及焊缝质量检验，并提交各项质量指标满足要求的检验报告后进行；水压试验管内充水前，对连接于受试结构上的工卡具、临时支承件、支托、起重设备等可能改变结构本身拘束边界条件的设施，进行解除拘束处理；对结构上的焊疤、划痕
21、等缺欠进行修补打磨，并进行全面检查。7）明管或岔管试压时，应分级加载缓缓升压至工作压力，保持 30min 以上，对钢管进行检查，观察压力表指针应保持稳定，不应有指针颤抖现象。情况正常，才允许继续加压，加压速度以不大于 0.05MPa/min 为宜，升至最大试验压力，试验压力值为正常运行最高内压力设计值的 1.25 倍，保持 30min 以上，此时压力表指示的压力应无变动。然后下降至工作压力，保持 30min 以上，并用0.5 1.0kg 小锤在焊缝两侧各 1520mm处轻轻敲击，整个试验过程中应无渗水、混凝土应无裂缝、镇墩应无异常变位和其他异常情况。8）钢管、岔管水压试验按规定的程序完成后，随
22、即通过增压系统的溢流控制阀将系统外压力卸至钢管内水的自重压力；在确认管段上端的排（补）气管阀门打开后，方可进行钢管内水的排放作业。9）试验系统在试验过程中出现问题需要处理时，通过增压系统的溢流控制阀将系统压力卸至零压力后方可根据具体情况进行；问题处理时需要焊接、热切割、碳弧气刨、热矫型等作业，将管内水排空后，方可进行。10）水压试验压力为设计压力的 1.25 倍，试验压力高，试验用泵应预作安排（压力表、高压阀等也应预作安排）；11）岔管水压试验在厂内完成，主管及支管需加焊闷头，试验后需割除闷头，主管、支管在制作时长度应留余量，保证闷头割除后能满足设计尺寸的需求。12）水压试验属于破坏性试验，具体实施前应请设计（水工镇墩设计）提出具体要求和加固支撑方案及钢管在试验压力下允许膨胀的尺寸极限。9、水压试验闷头的制造 1）闷头的型式采用钢板冲压的椭圆形闷头型式。2）闷头的设计应设置试验所需的进入孔，排气孔、进水孔以及安装压力计的孔口等。试验结束后，编写试验报告成果，及时提交监理人，报告包括：试验过程、测试成果、应力应变记录、试验过程中所发生的异常情况和解决方法等。