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1、全面设备点检体系构建与自主保全实务（常用版）(可以直接使用，可编辑 完整版资料，欢迎下载）全面设备点检体系构建与自主保全实务讲师: 张小强课程目录七大点检规范与八大点检支柱全面设备点检体系评估与构建设备效率回归与损失案例剖析设备点检四大标准与双6S展开设备点检实施与日常点检保全零故障工程排解同步专业点检精密点检实施与劣化倾向管理点检实绩现票与设备定修管理623451778第一部分全面设备点检体系评估与构建*传统设备管理模式的局限性1、阶段性管理。它把设备的设计制造与使用截然分开，只对设备的使用进行管理，而没有用系统的观点去解决设备的故障。 2、片面性管理。它往往把注意力更多地集中于设备管理中的
2、技术层面，而忽略了设备管理中的经济因素。在现代的企业管理中，有时经济因素比技术因素更重要。3、封闭式管理。它只限于设备在生产过程中的使用管理，而忽视同设备的设计、制造和销售等外部单位的联系。*传统设备检查的几种形式事后检查：事故之后的检查。巡回检查：按设备的部位、内容进行的粗略巡视，这种方法实际上是一种不定量的运行管理，对分散布置的设备比较合适。计划检查：采用检查修理法时必须作的一种设备检查。特殊性检查：这是对有特殊性要求的设备进行的检查，如继电保护稳定和绝缘牢固等。法定检查：国家（或行业）规定的检查，它包括性能鉴定和法定试验，如压力容器。全面设备保全分析例子：设备停机设备管理方式更新现代化设
3、备必须采用现代化的管理方式 现代化的设备具有大型化或微型化、连续化和 自动化、高速化、高精度化、综合化等特征，因 此，设备投资巨大、设备维修费用巨大和停机损失 巨大。 现代化设备的广泛应用，虽然大幅度地提高了生产效率和经济效益，但同时也对设 备管理提出了新的要求。如何管好这些先进 的设备，关键是确定一个与现代化设备管理 相适应的现代化设备维修管理方式。 设备管理创新的缘由设备的小型化功能化与小线配备*设备的三级保养要点一级保养责任人：操作者要点：班前检查、加油润滑、随时清洁、处理异常、班后维护、真实记录、坚持不懈、周末养护二级保养责任人：操作者（养）保全人员（护）要点：定期计划、重点拆解、清洗
4、检查、擦拭润滑、间隙调整、紧固复位、行为规范、记录检查三级保养责任人：保全人员（主）操作者（辅）要点：定期计划、系统检查、校验仪表、全部润滑、修复缺陷、调整精度、操作更换、恢复公差、消除泄露、设计记录、制订对策设备点检制的形成 点检制是以点检为中心的设备维修管理体制。企业所推行的“三位一体”点检制和“五层防护线”的做法仍可以借鉴。所谓“三位一体”是指：“五层防护线”是:执行设备点检六定设备点检的分类及分工 （1）按点检的周期分： （a）日常点检由岗位操作工或岗位维修工承担。（b）短周期点检由专职点检员承担。（c）长周期点检由专职点检员提出，委托检修部门实施。（d）精密点检由专职点检员提出，委托
5、技术部门或检修部门实施。（e）重点点检当设备发生疑点时，对设备进行的解体检查或精密点检。（2）按分工划分：（a）操作点检由岗位操作工承担。（b）专业点检由专业点检、维修人员承担。（3）按点检方法划分（a）解体点检。（b）非解体点检。现代设备管理的特点 系统地使用先进的科学技术 加强人-机协调 生产过程的连续性和成套设备的协调性 提高市场竞争能力 重视设备工程的经济性 设备维修任务的比例增大 设备工程社会化 人机协调-点机时机“三级”点检能力模型A类：不能用其它设备替代的关键设备，因为：无替代设备，或该替代设备通常正被使用而不能获得，或太贵/需花太多时间进行替换C类：相对容易用其它设备替代的设备
6、包括最常用的设备费用低于$2,500可获得的常用标准备件（如驱动马达）B类：所有其它设备/机器设备分类与点检计划形成性能分类：好：设备保持所有原来的功能，精确并可靠。一般：设备丧失了一些最初的功能或精确度。其产品符合要求的规范。差：设备不再精确或可靠。为了生产出可接受的产品，要求操作员对设备进行超出原有水平的干涉。根据停工追溯结果来决定十大停工设备点检十大停工设备Pareto 图表用步进的方式开展点检初期清扫清扫就是点检点检发现不正常垃圾、灰尘、异物等祸害无穷把不正常看为不正常活用五官和直觉加油、拧紧很重要找出发生源明确困难部位不正常要改善发现不正常尽量自己修理我使用我负责。我使用我爱护。步进
7、点检方式的起步没有加油旋转或滑动零件中的砂砾和碎片传感器、触敏器、连接器污染冷却风扇上有灰尘和污垢组件失灵我在想下面还会出什么问题呢？那个怎么样。我甚至不知道这儿还有个油脂装置！点检保全七步骤的具体内容定义活动内容目标活动手段1初期清扫通过感官，彻底去除灰尘污染3S查找5个内容（问题源、困难部位、缺陷、重要部件、疑问点）去除强制劣化因素培养发现异常的能力持续管理5项内容2问题源对策问题源的去除和改善树立问题意识改善清扫困难的部位，缩短清扫时间提高设备保全的可行性培养改善的能力制作问题对策书3制定点检基准为有效而持续进行维护活动而制定的行动基准点检、保养技能的训练制定在规定的时间内完成点检、保养
8、的基准防止因润滑或不良出现的故障培养解决问题的能力制定点检基准项目进行在职训练定义活动内容目标活动手段5自主点检清扫、润滑、点检、复原的制度化依自主保全标准，对设备进行日常保全树立“零”故障目标挑战“零”故障正确的操作方法和处理异常的能力自主点检标准化6标准化以设备为中心向其他管理工作拓展实现“三不”实现“零”不良提高管理4M的能力CPK管理表失效模式分析/FMEA。故障树分析/FTA。4总点检点检设备的所有部位，使之恢复原基准。进行点检训练总点检、改善设备问题再现设备初始状态掌握设备构造和性能各种标准书点检手顺书定义活动内容目标活动手段7自主管理主动维持已制定的基准及目标。对维持现有的TPM
9、水平下，进行改善。构筑设备及现场管理100%的合格。实现全员专家化。自主管理故障时间间隔测定/MTBF。平均修理时间分析管理表/MTTR 设备综合效率管理表。开展点检保全所要解决的问题思想转变让企业全体员工，尤其是生产管理部门认识 自主保全的重要性。组织保障及时建立推行自主保全的保障体系。基础建设创建适于开展自主保全的环境。管理评价建设完善的自主保全管理体系。人才育成给操作/专业人员以必要的教育和训练。点检基准书示例:每天 ：每周 ：每月设备编号符号意义注油基准书设备名油面点检刹车油眼睛胎压点检眼睛车灯眼睛水箱眼睛洁净水如何发现毛病点(微缺陷)1 、垃圾 24、松弛 45、手动阀未标明开关 6
10、7、产品、物料行进偏斜 89、材料漏测2 、异物 25、异常高温 46、皮带是否太松或太紧 68、不易加油的地方 90、好材料测试为坏材料3 、污垢 26、水平不良 47、皮带没有紧度标示 69、不易清洁的地方 91、坏材料测试为好材料4 、尘埃 27、配线零乱 48、高压，高温转动或滚 70、物品未定位 92、每周，每日要用的物品摆置太远5 、飞散物 28、没有标明线号 动的组件没有盖子 71、物品未定量 93、多出之零件，对象未标示6 、碎片 29、门盖关不紧 49、摆置零乱 72、日常物品放置太远 94、机台旁没有点检清洁加油图7 、切屑 30、漏气 50、该加油的机构没有油类 73、未
11、接大地线 95、零件调整费时费力8 、裂屑 31、漏油 51、化学品没放在化学柜 74、头发太长而且露出 96、电线碰到尖角金9 、粉屑 32、漏水 52、化学物品没有标明名称 75、指甲过长 97、电线落地10、剥落 33、跳动、振动 53、生产用具摆置太远 76、饰品，手表等安全事项 98、没有紧急开关11、弯曲 34、裸线 54、化学品缺MSDS 77、静电过高 99、紧急开关位置不良12、变形 35、旋转偏心 55、化学品漏 78、走道太窄 100、标示不清楚或不了解13、摩损 36、线头焦黑 56、不易点检的地方 79、铅笔和产生尘屑之物品 101、结霜、结冰、滴水14、松脱 37、
12、油槽内有杂质， 57、有安全顾虑但没有标示 在Clean Room 102、银幕反光或字型不清15、生锈 油漏，油变色 58、零件，机构拆卸费时 80、产生脏污物的部位 103、键盘接触不良16、异味 38、未加油或油量不足 59、操作维护困难或危险 81、机台旁没有点检表 104、插座/插头老化17、变色 39、给油口盖子没有锁紧 60、管内壁脏污 82、机台旁没有清洁表18、掉漆 40、油盖上的通气口堵塞 61、用胶带固定组件 83、机台旁没有加油表19、位置歪斜 41、管线未标明方向，内含物，颜色 62、尖角会伤人 84、物品摆置太高20、破损 ( 水、电气、真空、气压、化学剂等 ) 6
13、3、口水 85、修机次数过高21、火花 42、马达未标示旋转方向 64、头皮屑 86、短暂停机次数过高22、冒烟 43、缺少个人安全防护设备 65、东西标示不清 87、某零件更换次数异常23、杂音、噪音 44、表头没标明使用范围 66、电线扭曲磨擦 88、多出的零件，但没有标示以正常的眼光来看，它并不会引起注意，而且是日常被疏忽的地方点检项目拟定-注塑机一级保养点检1.1日常点检项目1.1.1机身清洁，无物件乱放现象。1.1.2各润滑点润滑有效，各润滑点如下图。1.1.3电磁铁、销、连接杆正常有效。紧急止动按钮和连环冲保护有效。1.1.5机体支撑螺杆位置正确、紧固。1.1.6无异声和异味等异常
14、现象。1.1.7机体外电器元件无损坏。1.2周点检项目1.2.1控制面板及电机螺栓紧固。1.2.2手动油泵内油液充足。1.3月点检项目1.3.1全面清洁整机。1.3.2检查调整三角带松紧。二级保养点检2.1检查疏通各润滑部件之润滑油路。2.2检查调整曲轴连杆间隙。2.3检查调整滑块间隙和直线度。2.4检查保养离合器、操纵器组。2.5整理维护机床配电箱，更换有隐患之电器元件。2.6紧固所有松动的紧固件和连接件。三级保养点检3.1修理保养曲轴。3.2维修更换曲轴轴承及曲轴铜瓦。3.3维修保养滑块导轨及球头保险块。3.4维修保养离合器、操作器组件。3.5保养电机。设备日常检查卡（示例）年 月?3.是
15、否已经加油2.设备是否仍见本色1.手操作部位是否正常准备109876543211.开机前检查生产工生产组长操作者所在车间及工段型号设备名称设备编号4.导轨面润滑油是否正常油压、油量、空气压力是否正常3.各种指示灯是否正常2.回转部位有无罩盖1.是否有异常声音或振动 空运转3.工件堆放是否正确2.加工件安装是否正确1.刀具是否符合要求刀具工件5.安全限位开关是否正确4.润滑是否正常3.皮带松紧程度2.有无异音、温升、振动1有无出烟及油污机械部分10987654321开机中检查3.工作地是否已整理2.设备是否已清扫1.铁屑是否清除设备与工作地2.各手柄开关是否在空位1.操作部分1098765432
16、1停机后检查记录符号：完好“”，异常“”，待修“”，修好“”。实行设备点检制无异常振动振动40以下发热无异音异音轴承无松、脱、损松、脱、损螺钉无异状或变形龟裂或变形构件运转室无折损折损轨条压板无脱落脱落无松动或折损松动或折损螺钉无龟裂或损伤龟裂或损伤钢轨横行轨道普通桥式起重机日654321备注异常记录点检标准星 期内容点检项目部位设备名自2007年3月16日至3月21日日期甲乙丙丁点检者单元：初轧区域：初轧区计划卡周点检周点检作业卡无泄漏目视切削冷却液管路有无泄漏无泄漏目视液压系统及润滑油路有无泄漏泄漏符合规定试运转、目视油泵的工作压力是否正常、平稳压力正常目视主轴套筒有无磨损正常目视分度齿轮
17、有无磨损正常目视导轨有无拉伤、磨损正常目视工作台走刀丝杠有无磨损磨损完好、明亮目视油窗、油嘴、油路状态符合规定目视，接触油箱的油质及油量有油膜目视各导轨面的润滑状态 润滑损伤年月?日年月?日年月?日年月?日检查日期及记录判定标准检查方法检查内容检查项目设备编号069-01型号规格QX-001 / 12检查间隔期6个月车间操作者液压专用半自动铣床定期检查卡在0. 2M以上用万能表动力线路绝缘无接触电动机有无不正常发热其它良好接触接地装置是否紧固、良好牢固、可靠接触安全锁紧装置是否牢固、可靠安全正常接触主轴套筒的温度情况温度无接触主轴运转有无松动松动无耳听油泵工作时有无异声无耳听主轴及齿轮箱运转时
18、有无异声异声正确、可靠试运转液压分度装置是否正确可靠灵活、可靠试运转进给动作是否灵活、可靠工作记录符号：完好“”，异常“”，待修“”，修好“”精度指数 T=?10470. 760.88?00010.0010.0010.002砂轮主轴的轴向窜动7a?0.0010 0010.0010.003砂轮主轴的径向振动7?0.0190.03低头0.0060.02床头及尾座两锥孔中心等高性6?0.0020.00800120.0052000.008低头3.003200000080015200尾座锥孔中心对工作台纵移的平行性5?0.0150.0020.00500020.0100052000.010008/200床
19、头主轴锥孔对工作台的平行性4?000300060.0030.00820000050.0152000.0080.015床头主轴锥孔的径向摆动3?000200010.0010.002床头主轴中心的轴向窜动2?0.010.0050.010.001/全长工作台斜面对工作台纵移方向的平行性1年 月日2004年5月2日2003年5月2日2002年5月1日精度实测值/mm精度允差值mm检查项目序号05820设备编号GUS/A型号螺纹磨床设备名称工具车间车间设备精度检查卡(示例)点检改进应考虑的因素第二部分七大点检规范与八大点检支柱全面规范化点检体系规范化点检范畴维修程序规范化备件管理规范化前期管理规范化维修
20、模式规范化润滑管理规范化现场管理规范化组织结构规范化全面点检八大支柱自主保全安全卫生环境个别改善计划保全初期管理教育培训品质保全管理部门效率化5 S整理：让预防空间更大 整顿：有效提高设备工作效率清扫：扫出无障一片天 清洁：创造愉悦的工作环境素养：习惯，驱动设备改善不断前进第三部分设备效率回归与损失案例剖析设备管理成本设备管理费用维修费维护费日常保养费设备检查费修理费（为恢复设备性 / 机能而进行修理所需的费用）运行费培训费能耗费备件费占用资金的利息折旧费事故损失费保险费环保费工资费其他设备的磨损规律设备的故障规律设备大修周期规律设备综合效率OEE 设备综合效率=时间开动率X性能开动率X合格品
21、率 时间开动率=净运行时间/运行时间 性能开动率=实际生产数量/理想生产数量 合格品率=合格品数/总投料数 设备利用率=利用设备数(总设备数-闲置设备)/总设备数 效率损失的六大设备显性浪费 废品固然是损耗，次品由于要修正也得花费许多不必要的人力、物力，因此也是一项不可忽视的损耗废品、修正损耗6） 所谓速度损耗就是指实际运行速度比设备的设计速度慢。速度损耗5） 所谓检查停机，与普通的故障不同，是指因暂时的小故障而停止设备或设备处于空转状态，如传感器因某种原因引起误动作，一旦使之复位，设备就正常工作。检查停机损耗4） 因部件寿命而调换部件的时间、部件磨损引起的报废、修整时间部件更换损耗3） 设备
22、从生产前一个产品，然后终止，到生产出下一个产品为止，这其中的准备、调整阶段的停机就是准备调整损耗。其中主要的是 “ 调整时间 ”准备、调整的损耗2） 故障可分功能停止型和功能下降型故障两大类。故障损耗是阻碍效率的最大原因。故障损耗1）平均失效时间定义：指设备两次故障间隔时间的平均值。用意：根据其平均值，判断下次设备可能的故障时间，在该日期前，预先做点检或更换，如此，可避免生产中故障引起的停工损，属于计划保养中的预防保养。平均修复时间定义：设备每次故障后至修复正常运作所需时间的平均值。用意：评估修理技术能力及修理机动性是否良好，是衡量保养部门绩效的一项参考指标。第四部分设备点检四大标准与双6S展
23、开设备点检管理四大标准 维修技术标准、 点检标准、 给油脂标准 维修作业标准一、维修技术标准维修技术标准是根据设备设计制造的 原始数据制订的维修基准，它是四大标准的基础，也是编制另外三个标准的技术依据。 维修技术标准包括 通用标准 和 专用标准 两类。 1.维修技术标准的编制依据 设备使用说明书及有关技术资料、图纸； 同类设备或使用性质类似设备的维修技术管理值； 实绩经验。2.维修技术标准的内容 对象设备或装置的简明示意图； 作为管理对象的零部件的技术性能、构造、材质等； 作为管理对象的零部件的维修特性； 设定主要更换件的维修技术管理值，包括零部件的图面尺寸、装配间隙、允许减损量的范围 或劣化
24、极限容许值，以及使用的标准等； 其他对该零部件所限制的项目内容。 最关键的是维修技术管理值的确定维修技术管理值 点检或检修 更换 材 劣化 机构（部位）简图 件号 备 注 件 名 周期 料 倾向 图纸尺寸 技术参数 极限容许值 方法 周期 维 修 技 术 标 准 设备名称： 机构名称： 设备编码： 编制日期： 年 月 日 修改日期： 年 月 日 二、点检标准 点检标准包括 通用标准 和 专用标准 两类。1.点检标准 点检标准是对设备进行预防性检查的依据,是编制点检计划的基础。2.点检标准内容 维修技术标准； 设备使用说明书和有关技术资料、图纸； 同类设备的实绩资料； 实绩经验。 3.点检标准“
25、五定” 定点： 点检部位、点检项目、点检内容； 定法： 点检方法、设备点检状态； 定标： 点检结果的判断基准； 定期： 点检周期； 定人： 点检分工。点检部位与项目 设备可能发生故障和劣化并且需按点检管理的地方。 其大分类为“部位”，小分类为“项目”。 点检内容 点检内容主要包括以下十大要素 机械设备的点检十大要素： 压力、温度、流量、泄漏、给油脂状况、异音、振动、磨损或腐蚀、裂纹或折损、变形或松弛。 电气设备的点检十大要素： 温度、湿度、灰尘、绝缘、异音、异味、氧化、连接松动、电流、电压。 点检方法 用视、听、触、味、嗅觉为基本方法的“五感点检法”； 借助于简单仪器，工具进行测量用专用仪器进
26、行精密点检测量。 点检状态 静态点检（设备停止时） 动态点检（设备运转时） 点检判定基准 ?定性基准 ?定量基准 点检周期 依据设备作业率、使用条件、工作环境、润滑状况、对生产影响的程 度、其他同类厂的使用实绩和设备制 造厂家的推荐值等先初设一个点检周 期值，以后随着生产情况的改变和实 绩经验的积累逐步进行修正，以使其 逐渐趋向合理。点检分工 ?操作点检 ?运行（或维护）点检 ?专业点检 点检周期及分工 设备状态 点检方法 序 号 点检 部位 点检 项目 点检 内容 判定 备注 运行 (维护) 基准 专职 运转 停止 五感 仪器 其他 生产 设备点检标准 区域： 设备： 部件名称： 设备编码：
27、 编制日期： 年 月 日 修改日期： 年 月 日 三.油脂标准 给油脂标准中规定了润滑作业的基本事项，包括了“润滑五定” （定点、定质、定量、定时、定人） 的全部内容。 给油脂标准是设备润滑工作的依据。1.给油脂标准的编制依据 维修技术标准； 设备使用说明书和有关技术资料、图纸； 同类设备的实绩资料； 实绩经验。 2.给油脂标准的主要内容 补充油脂 更换油脂 分 工 序 设备 名称 装置 名称 给油脂 部位 润滑 方式 油脂 牌号 润滑 备 注 运行 (维护) 生 产 油 周 期 油 周 期 专 职 号 点数 量 量 给油脂标准 区域： 编码： 编制日期： 年 月 日 修改日期： 年 月 日
28、四.维修作业标准 维修作业标准是检修责任单位进行检修作业的基准，也是确定修理工时及修理费用的依据。 1.编制维修作业标准的目的 提高检修作业质量和缩短检修作业时间； 避免或减少检修作业事故的发生； 提高检修作业管理水平。 2.编制维修作业标准的条件 明确检修作业目的 掌握检修项目内容和作业工序 熟悉设备结构和作业环境 具有施工实践经验 3.维修作业标准的主要内容 修理项名称、作业标准、作业条件、作业工时、作 业人员、使用工器具、保护用具、备件材料 的要求、作业网络图、作业顺序说明、作业 要素(项目)、作业内容、技术要点、安全要 点、维修程序图等。 4.编制维修作业标准的难点和关键是 “作业网络
29、图的绘制”。 编制时首先抓住施工中工期最长的工序项目,围绕主工序找出副工序，尽量采用平行作业，以扩大施工面，缩短工期。 设备编码： 设备名称 作业名称 作业人员 作业 条件 施工 工器具 作业时间 保护 用具 备件 材料 总工时 作 业 网 络 图 作业要素 作 业 内 容 作业者 技术要点及安全要点 编制日期： 年 月 日 修改日期： 年 月 日 维 修 作 业 标 准 四大标准的关系设备点检双-6S-活动第五部分设备点检实施与日常点检保全*点检种类种类对象周期目的检查内容点检手段所需时间实施部门执行人日常点检所有设备每日保证设备每日运转正常，不发生故障异音、泄露、振动、温度、加油、清扫、调
30、整（开机检查）五官5-10min使用部门操作人员定期点检重点设备及PM对象定期1个月以上保证设备达到规定的性能测定设备劣化程度，确定设备性能，调整修理（停机检查）五官 和器具2-3月保全部门保全人员精密点检不定不定期保证设备达到规定的性能和精度对问题作深入的调查、测定、分析特殊仪器诊断2-6月保全部门专业技术人员点检实施前基础工作-点检的准备 1.划分点 2.确定点 3.对设备进行“五定”，编制点检“四大标准” 4.制订点 5.编制点检路线图 6.编制点检检查表 日常点检 -点检制的基础 1.日常点检的作用 通过日常点检检查，及时发现设备的异常现象，消除隐患，防止设备劣化的扩大和延伸。 通过日
31、常点检维护，保证设备经常处于最佳状态下工作，延缓设备的劣化。 提高生产操作人员爱护设备的热情和关心设备的程度。 2.日常点检项目 岗位日常点检实施要点 关键是严格执行日常点检流程； 依据日常点检标准和科学的点检路线，按点检表的项目逐项检查，逐项确认； 使岗位操作人员熟悉点检标准和掌握点检技能，并增强责任心，成为具有较高素质的“技术型”和“管理型”的生产工人；专业点检员应结合实际制订点检表，并与操作人员一起研究如何点检。 点检管理的业务内容维修四大标准的编制与修改； 点检计划的编制及实施； 维修计划的编制以及实施全过程的协调、管理； 维修备品备件、资材计划的编制，购入和管理， 组织维修用备品备件
32、、资材调到施工现场； 点检作业区的设备维修费用的预算编制，费用的 掌握和控制；参加事故、故障的抢修和分析、研讨及检修处理，并做好故障管理； 设备劣化倾向管理的组织、实施，切实掌握设备的状态； 设备改善的研讨、方案确定、计划制定，直至计划实施，效果确认等工作； 设备信息提供、状态情报的提供； 点检实绩管理与分析、点检业务的改善。 点检五大要素日常点检工作的主要内容 （1）设备点检依靠五感（视、听、嗅、味、触）进行检查；（2）小修理小零件的修理和更换；（3）紧固、调整弹簧、皮带、螺栓、制动器及限位器等的紧固和调整； （4）清扫隧道、地沟、工作台及各设备的非解体清扫； （5）给油脂给油装置的补油和给
33、油部位的加油；（6）排水集汽包、储气罐等排水； （7）使用记录点检内容及检查结果作记录。 传统点检管理体制中出现的问题点检信息的真实性没有保证，谎检和漏检现象普遍。 点检信息的有效性和全面性没有保证，且数据无法有效地保存、积累和共享。 无法对主要设备运行状态做出准确分析，因而也无法为检修计划的制定和备品备件的申购提供依据。 设备事故发生后，由于缺乏设备的历史运行数据，只能依赖经验来检修。 过维修与欠维修的矛盾无法解决。 检修前缺乏预见；检修时缺乏依据；检修后缺乏检验 点检组长应具备的条件 1业务精通；2人际关系好；3处理故障的能力要强；4管理能力高： 搜集设备状况，要有手段，要有观察力，要了解
34、生产方的反映；做好劣化倾向管理；处理好横向关系，如机械与电气关系，点检方与检修方关系，点检方与生产方的关系，点检方与外协关系；5分析维修效果，提出改善措施。 点检组长的工作方法 点检组长要认真推进点检工作标准化，即所谓的4728513的工作方法。 4-PDCA。P制订点检标准和点检计划；D-按计划和标准实施点检和修理工程；C-检查实施结果，进行实绩分析；A-在实际分析的基础上制订措施，自主改进（合理化建议）。循环四个阶段和开展4S（整理、整顿、清扫、清洁）活动； 7-推进标准化作业，7种基本方法，即：调查现状；发现问题；制定计划；措施保证；实施管理；实绩统计；巩固提高。 2-两类标准，即技术作业标准和制度管理标准； 8-八项标准化，即：基准标准规范化；行为动作规范化；安全工