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1、現場 IE2/104 IE及其體系現場IE職責 現場IE手法課程綱要10101003/104IE產生的歷史背景1890 1900 1920 1950 1970 1960 1980 1990管理理论制造技术1890科学管理组织理论系统管理学派决策理论学派社会系统学派1900 19201945一般管理理论古典管理理论阶段行为科学阶段管理丛林阶段非正式组织理论激励理论领导者理论经验主义学派管理科学学派权变理论学派普通机械加工自动生产线NCCADCAEMRPIICAPPCAD/CAMCIMSMRPFMCPRMCAEPDMCPCCETQM单件生产阶段大批大量生产阶段集成制造阶段1-14/104IE的起源
2、泰勒（Taylor,18561915），美国古典管理学家，科学管理的创始人。创立“时间研究（Time Study）”，通过改进操作方法、科学制定劳动定额、采用标准化等方法，极大地提高了劳动效率、降低了生产成本。主要著作：计件工资（1895）、工场管理（1903）、科学管理原理（1911）。被誉为“科学管理之父”、“工业工程之父”。吉尔布雷斯（Gilbreth,18681924）另一位IE 奠基人，工程师，创造了与时间研究密切相关的“动作研究（Motion Study）”，即对动作进行分解，确定基本“动素”，然后科学分析，建立起省工、省时、效率最高和最满意的操作顺序。1921年又创立“工序图”，
3、为分析和建立良好的作业顺序提供了工具。甘特（Gantt,18611919）工业工程先驱者之一，其重大贡献是发明了著名的“甘特图”（Gantt Chart）。这是一种预先计划和安排作业活动、检查进度以及更新计划的系统图表方法，为工作计划、进度控制和检查提供了十分有用的方法和工具。直到今天仍被广泛应用于生产计划与控制这一工业工程的重要领域。1-25/104法约尔（Fayol,18411925）法国古典管理学家，其主要贡献是全面总结了自己的经营管理经验，将其归纳为6种经营活动、5种管理职能和14条管理原则，出版了工业管理和一般管理。被称为“现代经营管理理论之父”。埃默森（Emerson,185319
4、31）美国早期的科学管理专家，创立了“奖励工资制”（Emerson Premium System），对当时公认的劳动生产率提高具有重要作用，并提出了“效率十二原则”，被后人尊称为“效率的大教长”。福莱特（Follett,18681933）美国女管理学家，把科学管理同行为科学联系起来。她的管理哲学思想主要有：通过利益的结合减少冲突；变服从个人权利为遵循形式规律；通过协作和控制达到目标；领导者应以领导者和拥护者的相互影响为基础。她把管理的任务概括为一个词“协调”。IE的起源1-26/104工業工程(IE)定義1-3Industry,Information,Integration,Interacti
5、on,Intelligence,InternationalImprovement,Innovation,ImplementationIdeality,Idea,Image.IE是改善流程縮短交期降低成本減少浪費確保品質保障安全IE-Industrial Engineering7/104生產過程 輸入 輸出能源損失狹義的IE人料設備信息管理產品服務市場用戶反饋(價格,性能,質量,規格,色彩.)匯總分析決策研究開發預測供 銷廣義的IE狭义的IE主要为技术段的,其研究的核心是生产过程,工作的地点主要在生产现场,三现原则,要求IE有雄厚的专业知识和工艺技能广义的IE主要是进行系统,组织上的评估和优化,
6、给管理部门和决策者提供咨讯,其涉及的领域更加广泛,对IE的要求也更高,其不但要求拥有雄厚的专业知识和工艺技能外,还要具备管理知识和与人沟通的能力,且考虑问题必须有全局意识工業工程(IE)定義1-4-18/104工業工程是對人員、物料、設備、能源和信息所組成的集成系統,進行設計、改善和設置的一門學科.它綜合運用數學、物理學和社會科學方面的專門知識和技術,以及工程分析和設計的原理與方法,對該系統所取得的成果進行確定、預測和評價-美國 工業工程師學會(AIIE)1955年IE是这样一种活动，它以科学的方法，有效地利用人、财、物、信息、时间等经营资源，优质、廉价并及时地提供市场所需要的商品和服务，同时
7、探求各种方法给从事这些工作的人们带来满足和幸福-日本 工業工程師協會(JIIE)2003年工業工程(IE)定義1-4-29/104IE的發展趨勢及其特點 IE的發展趨勢 現代工業工程 它是在現代科學技術和生產力條件下研究生產（工作）系統提高生產率和競爭力的學科。IE的發展具有鮮明的時代特徵v 市場需求多樣化、變化快，產品生產週期大大縮短，競爭激烈；v 系統、可靠、成套產品和服務市場擴大，如交鑰匙工程；v 嚴格保證交貨期，提供及時、周到的售後服務；v 現代製造技術迅速發展，為高速、高效、高精度和優質生產提供了條件（如NC,CNC,CAD/CAM,CAPP,GT,ROBOT,FMS,CIM,MRP
8、II等）；v 資訊技術的發展。1-510/104現代工業工程發展的特點 研究物件和應用範圍擴大到系統整體v 科學管理時代研究各個作業和改進現場管理；v 傳統IE研究生產過程（微觀範疇）；v 現代IE研究廣義生產系統，並延伸到整個經營管理系統(微觀和宏觀系統)；以IT為支撐條件，重點轉向電腦集成製造（CIM）v 科學管理時代把產品生產看成原材料的一系列物理轉換過程；v 現代IE則將產品生產看成一些烈的資訊變化過程；突出研究生產率和質量 探索新理論，發展新方法v 生產要素之間的新規律，尤其是人與其他要素之間的關係；v 採用集成製造、並行工程等新的生產技術；1-611/104IE的應用 IE的應用領
9、域v首先在製造業中產生和應用，以改進生產方法，建立良好的作業程式和標準，提高效率v二次大戰後，擴展到其他領域尤其是服務業（如建築業、交通運輸、銀行、醫院、超級市場等）以及政府部門（行政管理與規劃），用於整個系統的優化v儘管現代IE應用廣泛，但製造業仍然是最主要和代表性的一個領域。製造工業的生產活動包括技術和管理兩個方面。IE正是將兩者有機結合起來的原理和技術圍繞製造技術研究工藝與設備（製造中的硬體部分）關於製造系統的控制和管理（製造中的軟體部分）1-712/104 IE的應用效果v 美國：美國的生產率在世界上之所以處於領先地位，與IE廣泛應用於各個領域並取得很高的經濟效益和社會效益直接相關v
10、日本：二戰後生產率僅為美國的1/7，由於上個世紀50年代引進IE，並在工業建制上統一規劃，使工業在短時間內獲得振興，生產率迅速增長，現已接近美國v 中國：自上個世紀80年代一些部門和企業學習和應用某些IE方法，尤其是基礎IE，取得顯著效果IE的應用1-713/104 規劃：確定研究物件在未來一定時期內從事生產或服務所應采育的特定行動的預備活動，包括總體目標、政策、戰略和戰術的制定和各種分期實施計畫的制定 IE側重於技術發展規劃。如新產品發展規劃、產品“三化”（標準化、系列化、專業化）規劃、成本降低規劃等 設計：為實現某一既定目標而創建具體實施系統的前期工作，包括技術準則、規範、標準的擬訂，最優
11、選擇和藍圖繪製 IE設計不同於一般的機器設計，而是側重於工程系統設計，包括系統總體設計和部分設計，概念設計和具體工程項目設計等。IE設計內容還包括：工廠選址、設備佈置、生產流程設計、生產技術選擇、作業程式設計、資訊系統設計、運輸系統設計等IE的功能1-814/104評價：對現存各種系統、規劃方案、設計方案以及各類業績按照一定的評價標準確定活動有效性的活動如產品設計評審、經濟分析、規劃設計方案評審、質量控制與可靠性工程、技術評價等創新：改進現行研究物件，使其更有效的生產、服務和運作如產品改進、工藝改進、設施改進、系統組織改進、工作方法改進、新產品新技術的工程開發等IE的功能1-815/104IE
12、知識體系圖解 管理学 工程学 政治学人类学 心理学 经济学社会学公共行政数学物理学化学冶金学生理学医学工业心理学生产工程成本会计生物学病理学统计学地理学1-916/104IE内容体系人因与效率工程工作研究工效学组织设计人力资源开发与管理生产及其制造系统工程设施规划与物流分析现代制造工程生产计划与控制质量管理与可靠性现代经营工程工程经济工业设计企业战略管理工业系统分析方法与技术量化分析方法计算机系统技术IE內容體系1-917/1041)提高生產效率2)降低不良率3)減少物料的轉運4)控制WIP的數量5)消除等待時間6)降低庫存數量7)縮短換模(線)時間(其核心思想是把內部時間儘量轉化外部準備時間
13、,其二儘量取消調整時間,如缺口螺絲,卡口墊片的設計.)8)降低物料的消耗9)減少動作的浪費2生產現場IE的工作職責18/104 降低制程中產品潛在失效的風險性,便於及時發現問題,消除可能潛在的問題,同時加強其對外部市場的應變能力(石头代表生产线的问题或潜在的问题,水代表WIP的數量,如果WIP的數量过多就会掩盖问题,当发现问题时,已产生大量的不良品,如车床加工的批次为100.下道工序为线割加工,即两道工序之间的WIP为100,如果试车后进行检测是ok品,但是在加工过程中,因刀具的磨损,而使加工成品的尺寸发生变化,甚至于不良品,但因只有到线割或更后面的工序才能发现,而这些工序工时上的浪费,及原材
14、料报废造成成本上的损失相当的大)控制WIP的數量工作職責-2-119/104原物料 數量上的消耗(提高素材的利用率)(模具设计的优化,如成形加工时在不影响塑胶流动性的前提下或者改变进胶口,分模面的位置降低水口料的用量,提高塑胶材料的利用率,包装材料的回收利用)質量上的管控(提高進料品質和製程控制能力)輔助物料 用量上的控制(降低輔料的消耗)(为避免锡的过度氧化产生过量的锡渣,通过调校锡爐的参数,提高锡利用率工治具设计时的标准化,通用化,避免了材料的浪费,如底座,支撑架,标准件的使用)儲存時的管理(合理的儲存方法,降低輔料的報廢)利用柏拉圖法進行重點管控 利用魚骨圖法進行原因分析,找出其root
15、 cause,予以改善降低物料的消耗工作職責-2-220/104現場IE手法31)動作改善法(動改法)2)防止錯誤法(防錯法)3)55W1H法(五五法)4)雙手操作法(雙手法)5)人機配合法(人機法)6)流程程序法(流程法)7)工作抽樣法(抽樣法)“IE七大手法”21/104現場IE手法-3-1動改法1.手法名稱：動作改善法,簡稱為“動改法”，運用：省力動作原則,省時動作原則,動作舒適原則,動作簡化原則(動作經濟原則)2.應用範圍：1)適用於生活上個人及家庭內之工作改善2)適用於工廠或辦公室有關於人體工作方面的改善3.功用：1)減少操作人員的疲勞2)縮短操作人員的操作時間3)提高工作的效率22
16、/104動作分析方法 目視動作方法：以目視觀測的方法尋求改進動作方法。影片分析方法：採用攝像機將各個操作動作拍攝成影片放映而加以分析。動素分析方法：17+1個基本動作（動素）。將工作中所用的各個動素逐項分析以謀求改進。（分析工具：動素程式圖）3-123/104動素的名稱、定義及形象符號3-124/104動素的性質劃分 按照對操作的影響，動素可分為：v 有效動素：對操作有直接貢獻者。包括裝配、拆卸、使用、伸手、握取、移物及放手等。v 無效動素（或輔助動素）：如尋找、選擇、檢查、持住、定位等。動素同心圓：v 第1圈：中心圈，為核心動素（裝配、拆卸、使用）v 第2圈：常用動素，是改善的對象（伸手、握
17、取、移物、放手）v 第3圈：輔助性動素，越少越好(尋找、選擇、檢查、持住、定位、預定位)v 第4圈：外圈，消耗性動素，盡可能予以取消（休息、故延、延遲、計畫）3-1 按其在工作過程中的重要性v 第一類是進行工作時必要的動素v 第二類是為第一類動素作準備的動素,但它們使第一類動作延遲v 第三類是不進行活動的動素要點：動作分析與研究時應盡可能將第二、三類動素排除,並把第一類動素合理配成系列,使操作速度加快分类 动素名称 缩写 简要定义第一类伸手 RE 接近或离开目的物的动作抓取 G 抓住目的物的动作移物 M 保持目的物由某位置移到另一位置装配 A 结合二个以上目的物的动作使用 U 借器具或设备改变
18、目的物的动作拆卸 DA 分解二个以上目的物的动作放手 RL 放下目的物的动作检验 I 将目的物与規定标准比较的动作第二类寻找 SH 确定目的物位置的动作发现 F 东西已找到的动作选择 ST 选定要抓取目的物的动作计划 PN 计划作业方法而迟延的动作定位 P 把目的物放置在所希望的正确位置的动作预定位 PP 东西使用后，把它放在下次使用时最方便位置的动作第三类持住 H 保持目的物的不动状态休息 RT 不含有用的动作，而以修养为目的动作迟延 UD 不含有用的动作，而工作者本身所不能控制的迟延故延 AD 不含有用的动作，而工作者本身可以控制的迟延26/104動作經濟的十項原則3-1-1 第一条原则：
19、双手的动作应同时而对称。v 用一只手：插完30 只销子需30Sv 用双手：插完30 只销子只需23S，节约时间29%27/104 第二条原则：人体的动作应以尽量应用最低级而能得到满意结果为妥电灯开关的设计動作經濟的十項原則3-1-128/104人體各部分動作等級分類級 別 一 二 三 四 五運 動 樞 軸 指節 手腕 肘 肩 身體人體運動部位 手指+手掌+前臂+上臂+肩動 作 範 圍手指節之長度手掌之張度 前臂之長度 上臂之長度 上臂+身軀彎曲速 度 1 2 3 4 5體 力 消 耗 最少 少 中 多 最多動 作 力 量 最弱 弱 中 強 最強疲 勞 度 最小 小 中 大 最大時 間(以25m
20、m為主)0.0016分鐘0.0017分鐘0.0018分鐘0.0026分鐘 3-1-1-129/104動作經濟的十項原則3-1-1 第三条原则：尽 可 能 利 用 物 体 的 动 能，曲 线 运 动 较 方 向 突 变的 直 线 运 动 为 佳，弹 道 式 运 动 较 受 控 制 的 运 动 轻 快，动 作 尽可能使之有轻松的节奏。v 上下型挥动：最佳效果的效率为9.4%。动能未得到利用，为肌肉所制止v 圆弧型挥动：后面挥上，前面打下，效率可达为20.2%，不易疲劳30/104動作經濟的十項原則3-1-1 第四条原则：工具、物料应置于固定处所及工作者前面近处，并依最佳的工作顺序排列31/104動
21、作經濟的十項原則3-1-1 第五条原则：零件、物料应尽量利用其重量坠送至工作者前面近处。重力滑槽 重力滑箱32/104動作經濟的十項原則3-1-1 第六条原则：应有适当的照明设备，工作台及座椅式样和高度应使工作者保持良好的姿势及坐立适宜。33/104動作經濟的十項原則3-1-1 第七條原則：儘量解除手的工作，而以夾具或足踏工具代替34/104動作經濟的十項原則3-1-1 第八条原则：可能时应将两种或两种以上工具合并为一35/104動作經濟的十項原則3-1-1 第九条原则：手指分别工作时，各指负荷应按其本能予以分配。手柄的设计应尽可能与手接触面大；机器上的杠杆、手轮的位置应尽可能使工作者少变动其
22、姿势。右手 左手手指 食指 中指 无名指 小指 食指 中指 无名指 小指能力顺序 1 2 4 6 3 5 7 8标准型 德伏拉克型英文打字键位置安排与各手指能力匹配：大旋具与小旋具36/104動作經濟的十項原則3-1-1 第十条原则：工具及物料应尽可能事前定位。电动扳手的放置：37/1043-2定義 不管誰去做不管做法如何也不管做多少數量結果是一樣的不會發生偏差。簡單的說就是不管愚笨的還是心不在焉的人去做都可以防止他做錯的方法。具體表現 1.即使有人為疏忽也不會發生錯誤-不需要注意力 2.外行人來做也不會錯-不需要經驗與直覺 3.不管是誰或在何時工作都不會出差錯-不需要專門知識和高超的技能。現
23、場IE手法-防錯法38/104防錯法基本原則 A.輕松原則-難以辨認.難拿.難動等作業使作業員容易疲勞而發生失誤 可以這樣進行改善 用不同顏色區分-容易辨認 加上把手-容易拿 使用搬運器具-動作輕松 B.簡單原則-需要高度技能與直覺的作業,容易發生人為失誤。考慮用治具及工具,進行機械化,使新進人員或支援人員也不容易出錯3-2-139/104C.安全原則-有不安全或不安定因素時,加以改善使其不會有危險;馬虎作業或勉強作業有危險時,設法安裝無法馬虎或無法勉強作業的裝置D.自動化原則-依賴眼睛,耳朵等感官進行業時,容易發生失誤.製作治具或使之機械化,減少用人的感官來判斷的作業.一定要依賴感官的作業,
24、譬如:當信號一紅即同時有聲音出現,設法使之能夠二重三重的判斷防錯法基本原則3-2-140/104檢查方式與防錯裝置(1)人類五官具有的防錯裝置功能 顏色表示和識別符號 類似零部件和材料隔離放置 手感識別 注意事項用大字等引人注目的方式表示 啟動警鈴報警的裝置 考慮噪聲水准.換氣.空調等3-2-241/104(2)設計機械裝置來防錯 產品發生不良時機械停止加工的裝置 作業錯誤時機械停止加工的裝置 作業錯誤時不安裝物料的裝置 自動修正錯誤的結構裝置 檢查前工程的不良并分離不良的裝置 作業有遺漏時下工程就停止的裝置檢查方式與防錯裝置3-2-242/104.手法名稱 W1H法又稱何法，又稱質疑創意法，
25、簡稱五五法.目的 學習本手法的目的是在：熟習有系統的質問的技巧，以協助吾人發掘出問題的真正根源所在以及可能的創造改善途徑.意義 5WIH是一個探討問題質疑的技巧，是告訴我們同樣的，最好要“問5次以上”才好，才能將問題的徵結所在發掘出來。類似我們的“打破砂鍋問到底”之精神3-3現場IE手法-五五法43/104What-完成了什麼？Where-在何處做？When-何時做？Who-由誰做？How-如何做？有無其他更好的工作？有無其他更合適的地方？有無其他更合適的時間？有無其他更合適的人？有無其他更合適的方法？Why|為什麼要做？在此處做？在此時做？要此人做？要這樣做？第一次提問 第二次提問 第三次提
26、問 結論現狀 為什麼 能否改善 新的方案對象 完成了什麼 為何要做它 有無其他更好的工作 應該做什麼地點 在何處做 為何要在此處做 有無其他更好的地方 應該在何處做時間 何時做 為何要在此時做 有無其他更好的時間 應該在何時做人物 由何人來做 為何要此人做 有無其他更好的人 應該由何人做方法 如何做 為何要這樣做 有無其他更好的方法 應該如何做逐级提问3-3現場IE手法-五五法44/104丰田五五法發問“為什么機器停了?”“因為超負荷保險絲斷了。”“為什么超負荷運轉?”“因為軸承部分的潤滑不夠。”“為什么潤滑不夠?”“因為潤滑泵汲不上油來。”“為什么汲不上油來?”“因為油泵磨損松動了。”“為什
27、么磨損了?”“因為沒有安裝過濾器混進了鐵屑。”3-3-145/104 何處最需要改善:(1)瓶頸：瓶頸的地方是最值得改善的，順利的地方留待以後有時間再去研究(2)耗時多：耗時多的地方往往是改善的好機會(3)緊急情況：由於材料、工具設備或公文制度造成時間及人力的浪費是極需改善的地方(4)浪費：須要改善的事物、往往不是顯而易見的，除非您小心的觀察，右則日過一日在浪費的情況下而不自覺細心地找出材料、時間及人力的浪費丰田五五法發問3-3-246/1041.手法名稱:雙手操作法，簡稱為“雙手法”2.目的:學習有系統的記錄人體雙手（足）動作的過程。3.意義:以圖表的方式，來記錄操作者雙手（足）的動作過程，
28、藉此記錄來做進一步之分析及改善。4.應用範圍:4.1適用於以人為主的工作;4.2專注於某一固定工作地點之研究;4.3該件工作有高度重複性 3-4現場IE手法-雙手法47/1045.雙手作業分析的特徵 主要研究物件是操作者的雙手 借助於雙手作業圖進行分析6.雙手作業分析的目的研究操作者雙手的動作使其平衡發掘“獨臂式”的操作發現拌手，找尋笨拙而無效的動作3-4現場IE手法-雙手法48/104雙手法作業圖的繪制：代表“移動”，表示手由一地點移動到另一地點：代表“把持”，一手握住一個物體，另一手正式在工作，此時握住東西之手，是為“把持”之狀態：代表“等待”，一手正在等待下一個動作：代表“作業”或“操作
29、”，手正從事有生產性的動作 例如 將物體結合在一起，分開、彎苗、轉動、對準、拿起、放下、抓取等等3-4-149/1043-4-1雙手法作業圖的繪制50/104雙手作業分析的要點與改進 要點:減少動作排列最佳順序合併動作平衡雙手避免用手掛鉤改進措施：提問技術改進動作順序改變工具及設施改變佈置合併所用工具改變所用材料使用量具、夾具同時使用雙手3-4-251/104改善前是單手作業伴有轉身動作改善后是雙手作業節省工時提高效率改善前改善后3-4-3案例1-檢查包裝作業52/104等待右手取成品同右手同右手等待取PE 袋左手 左手從流水線取成品(伴有轉腰動作)檢查產品外觀將產品裝入PE 袋除產品靜電右手
30、 右手將成品放回流水線(伴有轉腰動作)Before Improvement作業員成品一般工作台0 02 22 21 11 10 02 22 25 5 5 5 左手 右手 3-4-3案例1-檢查包裝作業53/104將上一個成品放回流水線同右手同右手取PE 袋左手 左手從流水線取成品檢查產品外觀將產品裝入PE 袋除產品靜電右手 右手 左手 左手 右手 右手 0 00 02 22 21 10 02 21 14 4 4 4After Improvement作業員 作業員成品 成品18.10”18.10”13.52”13.52”工時由原來的案例1-檢查包裝作業3-4-354/104雙手法課堂練習請畫出從
31、筆筒內取出筆在信箋上簽名的雙手作業圖開始：信紙在桌上，筆在筆架內結束：簽名畢，將筆還置筆架內圖例分析3-4-455/104工作：在信纸上签名开始：信纸在桌上，笔在笔架上结束：签名毕，将笔还置笔架内左手右手压住信纸至笔架取笔持笔至信纸签名持笔至笔架放笔于笔架上回信纸处统计左右103417信纸笔架雙手法課堂練習3-4-456/1041.手法名稱:人機配合法(Man-Machine Chart),簡稱為”人機法”2.目的:學習如何記錄人與機器配合工作時之過程3.意義:以圖表的方式,記錄操作者與一部機器或多部機器之操作關係，並以此記錄來做進一步之分析與改善4.應用範圍(1)1人操作1部機器或多部機器(
32、2)數人操作1部機器或多部機器(3)數人操作一共同之工作3-5現場IE手法-人機法57/104人機作業分析工具：人機作業圖人機作業圖的組成：表頭,圖表,統計人機作業圖的記錄符號：表示工作 表示空閒3-5現場IE手法-人機法圖表表頭統計59/104人機作業圖分析人機作業圖案例分析及討論案例1：沖壓作業的人机作业图的绘制案例2：对案例1中的的作业进行改进3-5-160/104人時間機裝鉚件 4 4 空閑空閑 1 1 沖壓取工件 2 2 空閑統計 周期工作時間空閑時間利用率人 7 6 1 86%機 7 1 6 14%人機作業圖分析3-5-161/104問題：機器的空閒時間太多，利用率僅為14%採用5
33、W1H提問技術和ECRS原則進行分析改進問：為什麼取放的時間占總時間的比例如此高？答：裝產品費時太多.問：有無改進的可能？答：有。問：怎麼改進？答：1.人員訓練,提高取放產品速度.2.變1人1機為2人1機。改進後的人機作業圖通過應用“ECRS”原則中的Rearrange，利用2人1機操作，從而縮短了周程，提高了工效。人機作業圖分析3-5-162/104-改进后的人机作业图 生產周期由7壓縮為3,機器利用率由14%提升至66%.人機作業圖分析3-5-163/104聯合操作分析 定義：在生產現場中常有兩個或兩個以上操作人員同時對一台設備（一項工作）進行操作的作業，稱為聯合作業。對聯合作業中各個物件
34、的各種不同動作的相互關係所進行的分析，稱為聯合作業分析 聯合作業分析研究物件：兩個或兩個以上操作者所進行的分析 聯合作業分析研究目的：發掘空閒與等待時間 使工作平衡 減少週期時間 獲得最大的機器利用率 聯合作業分析研究工具：聯合作業圖3-5-264/104聯合作業圖联合作业图的构成：表头、图表、统计。示例聯合作業圖的特點:機器的作業情況畫在圖表的最左欄 操作者的作業情況畫在圖表的右欄利用联合作业图分析的基本原则聯合作業圖案例分析及討論案例1：叉車搬运作业3-5-265/104聯合作業分析的基本原則 使各個物件的工作進度協調，取消空閒和等待時間，縮短週期。工作A 工作A 工作A工作B工作B工作B
35、 4h 4h4h3h3h3h1h等待8h7h結論：1 消除工作中的等待，可以有效的縮短工作的週期時間2 如果有多項工作，則同時開展工作，週期時間最短3-5-266/104案例1：叉車搬運作業 某車間用叉車搬運零件。每天由作業員1與作業員2負責將零件裝入空箱，裝箱後由叉車搬運到車間出口處暫存，叉車每次只能搬運一箱，來回需要5min，而一人裝滿一箱零件需要10min現行方法：第一次5min：叉車運送工人裝No.2集裝箱-作業員1裝No.1集裝箱-作業員2等待第二次5min：叉車等待-作業員1繼續裝No.1集裝箱-作業員2裝No.2集裝箱第三次5min：叉車運送工人甲裝的No.1集裝箱-作業員1等待
36、-作業員2繼續裝No.2集裝箱 現行方法的聯合作業圖3-5-2库房储运库堆高机老王老张67/104 存在问题：在一个周程中，人机分别需要等待5min，占周程时间的1/3，过长。应用“5W1H”提问技术与“ECRS”原则进行改进。先就第一次5min提问问：作業員2完成了什么？答：什么也没做，正在等待。问：是否必要？答：按现行方法，作業員2必须等待集装箱回来，所以此等待是必要的。问：为什么？答：因为现行方法中作業員1,2各装一集装箱，故当作業員2装满一箱由叉车运走后，必须等待空箱返回来。问：有无更好的办法，避免作業員2在第一次5min内空闲？答：有。作業員1,2可合装一箱，省去等待空箱回来的时间。
37、改进联合作业图案例1：叉車搬運作業3-5-268/104現行聯合作業圖叉車 作業員1 作業員2運NO.1 5min 裝NO.1 10min 空閑 5min 空閑 5min 裝NO.2 10min 運NO.2 5min 空閑 5min 代表工作 代表空閑統計 周期 工作時間 空閑時間 利用率叉車 15 10 5 67%OP1 15 10 5 67%OP2 15 10 5 67%3-5-269/104改進聯合作業圖叉車 作業員1 作業員2運NO.1 5min 裝NO.2 5min 裝NO.2 5min運NO.2 5min 裝NO.1 5min 裝NO.1 5min 代表工作 代表空閑統計 周期 工
38、作時間 空閑時間 利用率叉車 10 10 0 100%OP1 10 10 0 100%OP2 10 10 0 100%3-5-270/1041.手法名稱 流程程式法，簡稱為“流程法”2.目的 學習以符號及有系統化的方法，來觀察記錄一件工作完成的過程3.意義 流程圖為一種圖表，以適當之符號來表現，觀察及記錄一件工作完成的過程4.應用範圍 4.1該件工作必需經歷一個以上的不同地點的動作，才能完成 4.2該件工作，必需經由一個以上的人來完成3-6現場IE手法-流程法71/1045.功用 5.1用以記載現行工作之過程 5.2依5.1.之記錄,加以質問,尋求改善之地方 5.3用以比較改善前及改善後之差異
39、情形6.名詞釋義 6.1圖例介紹：圖例檢驗 等待 儲存 搬運 作業 說明3-6現場IE手法-流程法72/1046.2作業：凡物體被改變任何物理的或化學的性質，或裝上另一物體或從另一物體拆下，或為另一作業、搬運、儲存及檢驗而作之安排或準備，均謂之作業6.3檢驗：為鑑定物體而加以檢查其數量、品質或數值者，謂之檢驗6.4搬運：物體由一處運至另一處，人由一工作點移動至另一工作點，謂之搬運6.5等待：物體或人員因情況不容許或不立即採取次一步驟時，稱為等待6.6工作人流程圖：按工作人之動作來記錄之流程圖6.7工作物流程圖：以加工物為對象，記錄其被加工完成之記錄之流程圖3-6現場IE手法-流程法73/104
40、流程程式圖v流程程式圖的組成：由表头、图形、统计 三大部分组成，见示例v表頭內容：工作名稱、工作部別、方法（規則或改進）、編號、開始狀態、結束狀態、研究者、審核者、日期等v统计表格v分析技術:5問,4技巧加一表v流程程序图案例分析及讨论3-6-174/104統計表格统计内容 次数 时间 距离加工 检查 合计 贮存 搬运 75/104某廠裁切室的工作改進某廠裁切室空間物流雜亂作業面積狹小，決定進行方法研究现行方法的流程程序图与平面布置图应用“5W1H”提问技术对各项作业内容进行逐一提问应用“ECRS”四大原则，对原有的工艺和工作场地进行改进和调整，建立新方法改进流程程序图与平面布置图实施效果3-
41、6-176/104案例流程程序圖3-6-177/104說明:1.以上作業呈現出錯綜的物流路線,而且空間利用率低.2.線外作業佔用了很大空間,而且影 響5S及廠房的美觀.組裝線組裝線案例平面布置圖現狀3-6-178/1045W1H提問可以提出以下问题问：物流動線為何交叉嚴重答：因為原材料暫存物料架距離進料門口太遠问：能否改进？答：將原材料物料架和成品物料架變更位置減少物流交叉問成品搬運至組裝距離為何如此遠可否改進?答將組裝工作台移動至距離裁切室附近3-6-179/104建立新方法 調整原材料物料架和成品物料架的位置依照流程順序佈置場地 調整組裝工作臺於距離裁切室附近的位置減少產品搬運距離 改進後
42、的流程程式圖與平面佈置圖3-6-180/104改善后流程程序圖3-6-181/104說明:1.以上作業呈現出順暢的物流路線,而且空間利用率增加.2.把FILM貼膠帶之線外作業放入 FILM隔間內,節省空間.組裝線3-6-1改善后平面布置圖82/104實施效果分析改善前改善前改善後改善後人員人員不變不變空間空間 節省節省6m6m22物流距離物流距離縮短約縮短約25m25m5S5S整頓整頓OKOK，5S5S得到明顯改善得到明顯改善環境美化環境美化把零碎作業集中規劃，美觀現場把零碎作業集中規劃，美觀現場3-6-183/104人型及物型流程程式圖標準表格3-6-184/104研究目的：確定機器設備利用
43、率 確定寬放 建立時間標準主要內容：工作抽樣的程式和方法 工作抽樣應用案例3-7現場IE手法-抽樣法85/104一.工作抽樣的定義工作抽樣是利用數理統計的原理，用隨機抽樣方法研究生產率的一種技術工作抽樣又稱為暫態觀測法，是在一段較長的時間內，以隨機的方式對調查物件進行間斷地觀測，並按預定的目的整理、分析所調查的資料得出需要的結果-3-2-1 1 2 33-7現場IE手法-抽樣法86/104二.工作抽樣的特點1.節省時間及費用。這種方法的費用只有秒錶時間研究的5%50%2.不受時間的限制，可以在任意時間內進行觀測，也可以在任何時候中斷，任何時候再繼續，而不會影響其結果3.不需對觀測者進行專門培訓
44、。由於是間斷抽樣，因此還能減少觀測者的疲勞4.有時由於調查物件分佈較廣，觀測者需要把大部分時間花在路上，不太經濟合理因此必須很好地選擇觀測路線3-7現場IE手法-抽樣法87/104二.工作抽样的特点 5.由于工作抽样无法将作业细分，因此不能取代其他作业测定方法三.工作抽样的用途 1.收集生产中有关设备和人力资源信息，用以研究改善资源利用、降低成本 2.验证建立或改进管理制度的可行性 3.制订工时标准3-7現場IE手法-抽樣法88/104四.工作抽樣的原理1.工作抽樣的觀測精度工作抽樣一般取2的範圍，即確定95.45%的可靠度，就是說實現預定的抽樣資料中有95.45%以上落入2 的範圍，僅有4.
45、55%的誤差，所允許的誤差用精確度來衡量。精確度有分為絕對精確度E和相對精確度S，根據統計學中二項分佈標準，在一定條件下為：3-7現場IE手法-抽樣法89/104式中：P觀測事件發生率n觀測次數Z正態分佈下的Z值相對精度為絕對精度與觀測事件發生率之比：3-7現場IE手法-抽樣法90/104例1：根據工作抽樣查明某機器的停工率，要求相對誤差在10%以內。原估計該機器的停工率為30%，可靠度為95%，確定觀測次數為1500次。而實際卻觀測了1800次，其中停工500次，停工率為28%，問此觀測結果能否滿足預定誤差要求解：根據題意，P=0.28,1-P=0.72,n=1800,Z=1.96由公式三得
46、：S=0.07410%因此滿足預定的精度要求。3-7現場IE手法-抽樣法91/104五.工作抽樣的觀測次數 工作抽樣時觀測次數的多少直接影響抽樣的成本與所得結果的精確度。如果精確度要求高，抽樣次數就多，所費的人力、時間及金錢就多。因此，不能將觀測次數無限增加，否則將失去工作抽樣的意義，觀測次數的多少可由絕對誤差和相對誤差公式來確定3-7現場IE手法-抽樣法92/104 正式观测以前，需要进行一定次数的试观测，通过试观测，得出观测时间的发生率，然后根据公式（公式四）或（公式五）决定正式观测次数3-7現場IE手法-抽樣法93/104例3:对某机器作业率进行观测，估计该机器停车率为25.6%，需要观测精度的绝对误差为0.01，可靠度为95%，求需观测的次数 解 P=0.25,1-P=0.75,Z=1.96,E=0.01 由公式四，n=P（1-P）Z2/E2=0.25X0.75X1.962/0.012=7203次3-7現場IE手法-抽樣法94/104 若再经过300次观测，连同原來观测的100次，共400次中，机器停车状态90次，则重新调整观测次数为多少？答P=90/400=22.5%n=P（1-P）Z2/E2=0.225X0.775X1.962/0.012=6699次 因此需要将观测次数调整为6699次。3-7現場IE手法-抽樣法