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1、识别浪费 砍掉成本精益生产培训材料精益生产培训材料 顾客是上帝顾客是上帝 销售销售未预计的订单变化未预计的订单变化订单下达到工厂订单下达到工厂YESNO超时加班超时加班额外费用额外费用 我们每天坐班的工厂？我们每天坐班的工厂？快！快！119轰隆隆！轰隆隆！Lean-“精益精益”释义释义精益：形容词1：a：无肉或少肉，b：少脂肪或无脂肪2：不富裕3：在必要性，重要性，质量或成分方面稀缺4：文体或措词简练同义词：薄，极瘦，过分瘦长，骨瘦如柴，瘦削的，似 骨的，消瘦的，细长的，瘦长的反义词：肥胖的，多肉的，过重的，不结实的，过分肥胖的，丰满的，粗短的，肥大的，软的通过精益生产可以实现通过精益生产可以
2、实现生产时间减少生产时间减少 30%库存减少库存减少 70%到达客户手中的缺陷减少到达客户手中的缺陷减少 80%废品率降低废品率降低 50%与工作有关的伤害降低与工作有关的伤害降低 50%The amount of human effort,time,space,tools,and inventories can typically be cut in half very quickly,and steady progress can be maintained from this point onward to cut inputs in half again within a few ye
3、ars.（A）售价=成本+利润 (B)利润=售价-成本 (C)成本=售价-利润 利润利润来自哪里？来自哪里？成本思想售价思想精益思想 请记下：请记下：关注成本的持续降低，利润来源于成本的持续降低关注成本的持续降低，利润来源于成本的持续降低Profit利润利润过去过去Cost成本组织要的价格市场价格现在和将来Profit利利润GloballyCompetitiveCost全球竞争性成本客户要求降价内部成本原材料、人工成本增加 Lean效益效益将成本砍到最低将成本砍到最低请记住：眼睛要向内看眼睛要向内看降低成本的优势：范例降低成本的优势：范例通过管理使制造成本下降通过管理使制造成本下降20%，效益
4、增加，效益增加114%！当前状况增加销售50%削减支出50%降低成本20%销售$100,000$150,000$100,000$100,000成本 -80,000-120,000 -80,000 -64,000毛利 20,000 30,000 20,000 36,000财务费用 -6,000 -6,000 -3,000 -6,000利润 14,000 24,000 17,000 30,000利润增加 -71.4%21.4%114.2%如何降低成本，改善现金流如何降低成本，改善现金流增加产出或减少投入，从而增加变现速度，降低风险。增加产出或减少投入，从而增加变现速度，降低风险。GlobalMar
5、ket PriceGlobally CompetitiveCostProfitMore product without additional cost在相同成本的前提下增加产出在相同成本的前提下增加产出The same amount of product for less cost在相同产出的前提下减少投入在相同产出的前提下减少投入 你的工作输出了什么？你的工作输出了什么？n过程模型过程模型MANMATERIALMACHINE方法方法改善改善活动活动输入输入4人人4料料4机器机器 Q QUALITYC COSTD DELIVERY输出输出流程流程4质量质量4成本成本4交期交期IMPROVEME
6、NT ACTIVITY改善活动改善活动METHOD方法方法低、高、低、高、长长高高低低短短顾客满意顾客满意Quality Cost Delivery5S可视化管理可视化管理七大浪费七大浪费标准化操作标准化操作最高领导者驱动最高领导者驱动 /支持支持团队合作团队合作&交流沟通交流沟通VA/VEMistake Proof6 SigmaSPCSMEDFMEAA A P PD DC COEE精益屋精益屋提升提升QCDQCD绩效绩效TPMQFDDOE现场现场5S5S标标 准准 化化消除浪费消除浪费改改 善善竞争力提升竞争力提升 动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等 七
7、大浪费 动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等 整理、整顿、清扫、清洁、素养等企业的竞争力来源企业的竞争力来源成本管理看板成本管理看板何谓浪费：不增加价值的加工、动作、不增加价值的加工、动作、方法、行为和计划。方法、行为和计划。不能成为商品的材料、零不能成为商品的材料、零件、部件、外购外协件、成件、部件、外购外协件、成品。品。生产产品所绝对必要的最少量的设备、原材料、零部件和工人(工作时间)外的任何东西何谓浪费何谓浪费生产现场七大浪费生产现场七大浪费合理成本加工不良的浪费过量生产的浪费运输的浪费库存的浪费动作的浪费产品缺陷的浪费一切不能使最终产品增值的东西都是浪费顾客认可
8、的价值等待的浪费1.1.制造过多的浪费制造过多的浪费无法保证“可卖出的产品”做了太多表现形式：物流阻塞在制品增加产品积压造成不良发生资金回转率低材料、零件进货过早 过多计划响应速度降低是浪费的源头l只考虑本工序生产方便，不考虑下工序的实际需要l只考虑本工序的最优，忽略了上下道工序间的平衡和配套l多劳多得造成生产者“提前和超额”l过量采购（外协件、外加工件）l考虑员工工作安排生产以后要用的产品l计划失误、信息传递失误造成的浪费l害怕换模生产超出实际需要、以后需要的产品为什么有浪费为什么有浪费?WHYWHY？实际制造周期计划制造周期B部分零件A部分零件实际制造数量外购配套计划库存时间1增加多余数量
9、增加库存时间2总装日期增加库存时间预定交付期实际交付期计划制造数量提前超额提前与超额？提前与超额？计划交付期形成一个流、节拍化生产形成一个流、节拍化生产“一个流生产”是指从毛坯投入开始，整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不下线、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动的生产方法。每道工序加工完一个制件后立即流到下一工序；工序间的在制品数量不超过前工序的装夹数量；制件的运动不间断、不超越、不落地；生产工序、检验工序和运输工序合为一体；只有合格的产品才允许往下道工序流。30天20天15天建立小批量混流生产体制建立小批量混流生产体制批量越小生产周期越短一个流生产对人与方法的要求一个流生产对人与方法的
10、要求l提高人的操作技能l技能必须“多能化”，使一个人能够同时操作多台设备l教育与培训也是一种投入，必须有计划对员工进行实施l只要有可能，必须进行站立式操作；l标准化作业。一个流生产对设备的要求一个流生产对设备的要求1、按照加工顺序排列设备；2、为应对市场需求多变性，宜选用小型便宜的设备；3、多台设备的排列宜形成U型，进出口最好放在一起。一个流生产对物的要求一个流生产对物的要求1、控制在制品和半成品为零；2、让上下工序作业时间缩至最短；3、工件不停留；4、工具位置固定，随手可得；5、尽量减少搬运；节拍化生产要求节拍化生产要求生产节拍又称客户需求周期、产距时间，是指在一定时间长度内，总有效生产时间
11、与客户需求数量的比值，是客户需求一件产品的市场必要时间。生产节拍实际是一种目标时间，是随需求数量和需求期的有效工作时间变化而变化的，是人为制定的。生产节拍对生产的作用首先体现在对生产的调节控制，通过节拍和生产周期的比较分析，可以明确需要改进的环节，如当生产节拍大于生产周期时，生产能力相应过剩，当生产节拍小于生产周期的情况下，生产能力不能满足生产需要。生产节拍的另一个作用是能够有效防止生产过剩造成的浪费和生产过迟造成的分段供应不连续问题，并确定工序间的标准手持品数量。削峰填谷形成生产节拍削峰填谷形成生产节拍平衡率（直通率）工艺作业时间周期时间零件数100%01020304050607052665
12、0603225BDACEF平衡率526650603225666285396100%100%72%分A B CD E F12 34 5工序时间115241511时间1112 345工序生产一个产品等待浪费54分生产一个产品等待浪费9分改善前改善后B零件 平衡率各工序时间总和人数最长工序时间100%100%666652452455%55%100100改善前666651551510010088%88%改善后改进生产节拍改进生产节拍14151115产能平衡的基本要求产能平衡的基本要求产能平衡是决定生产效能的最大因素，基本要求是：l产品以装配为标准的部件生产大致平衡；l部件生产中各零件生产之间的大致平衡
13、；l零件生产中上下道工序之间的大致平衡；l平衡率低于80%以下的都应实施改善；l以人员和设备的变动来适应节拍而不是相反。不平衡的改善不平衡的改善l作业分割；l利用和改进工具、机器；l提高机械效率；l提高作业者技能；l调换作业者；l增加作业者。如何计算节拍时间如何计算节拍时间光明汽配厂为跃进汽车厂装配转向支架跃进汽车厂要求每天提供460件。光明厂每天工作时间有效工作时间28800s-1200s=27600s光明厂生产节拍应该?冲压点焊1点焊2装配1装配21s39s46s62s30s光明厂当前实际生产周期30S45S30S60S15S冲压点焊1点焊2装配21s60s57s节拍时间60s光明厂改进后
14、的生产周期光明厂改进后的生产周期25s装配135s节拍化生产可减少一个独立工序 丰田总裁张富士夫：管理者必须对生产中的每一个工序的动作，每一件物品的堆放，人员、材料或设备的等待时间进行精确的计算，从而有效地消除企业在人力、设备和材料使用中的浪费。比如，我们假设一个工厂有两班，每班工作460分钟。如果我们需要完成每天400辆的订货，那么生产节拍将是约2.3分钟生产一辆车。如果我们的订货量增加到每天500辆，我们的生产节拍则缩短到1.84分钟。我们据此计算全部所用工件的生产节拍。如果一个车型的节拍是2分钟，则发动机的节拍也应是2分钟，而用于安装4个车轮20个紧固螺母的时间节拍就是6秒钟一个。07年
15、10月6日后，广州丰田已按87秒生产节拍进行生产，预计在10月20日左右，87秒节拍生产秩序将正常进行。这意味着今年5万辆凯美瑞的产量将得到实质性的市场达标。丰田的精益丰田的精益2.2.等待的浪费等待的浪费双手均未抓到及摸到东西的时间表现形式：人等人，设备等人人等料，人等设备：设备故障、材料不良的等待“监视机器”的浪费：自动机器操作中，人员的“闲视”作业充实度不够的等待生产安排不当的人员等待上下工序间未衍接好造成的工序间的等待原因：原因：注意：注意：对策：对策：生产线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当生产计划安排不当工序生产能力不平衡材料未及时到位管理控制点数过多品质不良采用均衡化生产防误措
16、施自动化及设备保养加强实施目视管理加强进料控制自动化不要闲置人员供需及时化作“管理点数”削减等待的浪费等待的浪费丰田公司在参观福特时，发现为了满足不同产品、不同规格汽车外壳冲压需要，福特的冲压加工线上排列了几百台冲床，与之相配套的还有庞大的厂房和庞大的在制品假如能让不同规格、不同型号的产品使让不同规格、不同型号的产品使用同一种生产设备用同一种生产设备，假如能在同一条生产流水线上组装不同规格型号的产品，岂不能让厂房、设备、设施、在制品大量减少福特模式福特模式 丰田思维丰田思维如何实现在一条生产线的快速改产？SMEDSMED内部单元作业指设备停止运行后的装换调整作业,重要的一点就是要尽可能地把“内
17、部单元作业”转变为“外部单元作业”，并尽量缩短这两种作业的时间，以保证迅速完成装换调整作业。外部单元作业 指那些能够在设备运转之中进行的装换调整作业SMEDSMED 第一步：观察当前的流程，第二步:区分内部和外部的要素，第三步:将内部作业转移到外部，第四步:减少内部工作，第五步:减少外部作业。第一步:观察当前的流程 目的:应该采集目前有关换线的数据 确保观测人员的人数和工具放置人员的人数相同 观测整个换线过程 从换线前最后一件产品直至换线后第一件产品 包括时间在内,记录下所有的动作 发现任何问题或是任何机会 必要的地方通过录像记录活动 SMEDSMED第二步:区分内部和外部的要素 目的:将内部
18、的换线时间与外部换线时间区分开来,可以大大缩短换线时间 分析第一步收集到的当前数据 确定在停机前后有哪些事情可以做 制作工具更换流程记录,供每个参与的人员使用 SMEDSMED第三步:将内部作业转移到外部 目的:将内部作业转移到外部可以进一步缩短换线时间 对内部的活动进行严格的检查分析 考察第一步发现的机会 集思广益地讨论新的办法和创意 工具标准化 工具预热 确保每件物品在正确的时间摆放在正确的位置工具、流程记录表、原材料、人力、固件、垫片和规尺 SMEDSMED第四步:减少内部工作 目的:换线步骤做到标准化之后，下一步是发现并排除换线过程中的浪费 常规的方法是利用如下手段排除换线中的浪费：平
19、行作业：多人同时作业 旋转式一次锁定方法 触摸式夹钳系统 工具放置的方法/位置统一 工具的尺寸统一 螺钉头尺寸统一 详细的工具更换表 改良卡具，避免调试 SMEDSMED第五步:减少外部作业 通过如下手段改良外部工作构成:把工具存放在机器旁边 在机器旁边设手工工具台 把规尺存放在机器旁边 备好工具更换准备的核查清单 提供详细的工具更换流程记录单 SMEDSMED切换作业分析表切换作业分析表改善三不原则：不寻找（物品、工具、零件）不移动（专用放置台，不需二次移动）不乱用（使用标准工具和器材）缩短切换时间的十项法则缩短切换时间的十项法则一、平行作业二、手动脚不动三、使用专用的工装器具四、与螺栓不共
20、戴天五、不要取下螺栓六、基准不要变动七、模具的高度标准化八、取消刻度式或仪表式的数值显示方式九、事前做好充分准备十、设置专用换模台车12小时缩短到？4 4分钟！分钟！丰田公司丰田公司一条汽车发动机外壳一条汽车发动机外壳3232个工作点模具更换从个工作点模具更换从序设备名称观察次数运转不运转基本作业辅助作业结束作业工作地生理需要非作业时间非工人造成的损失时间工人造成的损失时间场所清扫材料准备上厕所工间休息帮助别人联系其他设备修理作业等待材料等待模具等待停电闲聊离岗其他1234合计百分比合计%车间：观察机台：观察时间：起止作业时间观察记录表作业时间观察记录表序停顿工段或设备停顿地点时间起止合计时间
21、主要原因占比率12345678合计作业等待统计表作业等待统计表3.3.搬运的浪费搬运的浪费加工费中的25%40%是搬运费总作业时间中50%是搬运与滞留时间工厂发生事故中85%是因搬运作业而引起的搬运浪费表现形式搬运浪费表现形式表现形式：搬运距离很远的地方，小批量的运输工序间的搬运出入库次数多的搬运反复装卸破损、刮痕的发生搬运改善常用办法搬运改善常用办法序主要原则目标改善点1整体合理化设计优化消除过程中的浪费整体解决搬运不合理2有效搬运原则货物的搬运操作简单容易使货物容易移动如电视机凹槽尽量把货物收集在一起如鸡蛋托盘把货物放置在货架或料架料盘上利用液压铲车拖车减少重复作业，如吊上与放下（20kg
22、）3自动化寻求搬运的机械化自动化，提高效率利用重力如斜坡、下滑、索道等(自卸车）推进自动化，把人力改为机械。如索引机设计好中转点物料堆放位置固定4消除等待和空运减少作业人员及搬运设备的等待时间事先设计好搬运路线用送料、取料代替领料和入库定时搬运，如公交车时刻搬运改善常用办法搬运改善常用办法序主要原则目标改善点5缩短移动距离移动距离尽可能短并畅通无阻做好整理整顿工作做好划线标识工作始终保持通道畅通避免逆行，只向一个方向移动采用换人不换车或换车不换人方法尽量利用拖车6一般性原则减少疲劳和无效减轻搬运的劳动强度达到搬运作业的简单化用金额来衡量搬运效率（测定成本效率）有效利用空间（积木式放置）确保作业
23、的安全（加盖、加罩、二次起吊）减轻搬运设备的皮重麦克尔公司从1995年起150家供应商采用生产地检查采购运输改善。该公司对34的厂家取消了购入检查。这34的厂家占外购的90%产品。公司挑选了35家质量稳定且距离不超过40英里的供应厂家进行运输试验，每天用卡车从这35个厂家装运一天的采购物资。由于质量稳定，不仅取消了入厂检验，而且将物料直接运至生产场地。消除了原先收货、检验、装卸、入库等一系列环节，使原先的库存数量和仓库面积都减少了85%，大大提高了生产效率和降低了生产成本。麦克尔采购环节搬运控制麦克尔采购环节搬运控制精益生产的搬运要求精益生产的搬运要求6 6准准l地点准：直接送到需求点上l品种
24、准：只搬运现在需要的品种l质量准：拿来能用，拒绝次品和返工l数量准：不多不少l时间准：不早不迟l方法准：集成包装、过目知数、快速运输 物品的放置状态活性系数 示意表示符号 散放在地上 0 放在容器内 1放在垫板上或货架上 2 放在车上 3放在输送带或滑台上 4提高搬运的活性系数提高搬运的活性系数4.4.加工上的浪费加工上的浪费原本不必要的工程或作业被当成必要负荷不足、经常空转的流水线机床运转中过长、过高的行程超过设计要求的加工精度用大型精密设备加工普通零件用高效率设备加工一般数量零件冲床作业上重复的试模超过产品本身价值的包装模夹具不良造成反复定位浪费加工作业移动搬运检查确认等待停顿D贮存生产过
25、程的分析生产过程的分析订货流程分析表订货流程分析表活 动作业时间等待时间填写采购申请单10分钟申请单送上级经理签字1天上级经理签署申请单1分钟送申请单到财务部1天财务部做支出登记并签署意见3分钟申请单送采购部1天采购部审查购货申请5分钟采购部向供应商发出订货单1天时间合计19分钟4天通流效率=-100%=-100%1%4 860分钟19分钟192019案例名称领料工序号记录分析对象仓库日期序内容加工移动等待检查时间分距离人员数量设备改善着眼点1开具领料单22移动至工具柜拿铁锯1153移动至存料处取料1124移动至台钳处1125拿卷尺量长度16锯料至规定长度97移动至领料处1158在领料单上签字
26、19核对后放入盒子1合计3421854工程部人员至仓库领取工程部人员至仓库领取1.81.8米长镀锌管一根米长镀锌管一根名称领料工序号记录分析对象仓库日期序内容加工移动等待检查时间分距离人员数量设备改善着眼点1至存料处取料并拿铁锯2121、将台钳放至工具柜旁，取消第四道工序；2、将铁锯放在存料处3、将第一道工序与第8道工序合并起来一次完成2拿卷尺量长度13锯料至规定长度94移动至领料处155开领料单并签字26核对后放入盒子1合计2221527改善前3421854改善效果工程部人员至仓库领取工程部人员至仓库领取1.81.8米长镀锌管一根米长镀锌管一根1 2327案例重新观察凭以往经验实施的作业重新
27、观察凭以往经验实施的作业一直在进行的操作是否有必要程序是否可调整？不同种类工具是否可统一？通用工具是否可采用专用工具？现有的记录表格是否必要？是否可精简？是否可采用电子文档？是否可对现有的作业台高度进行调整？现有的物品存放位置、存放区域是否可调整？是否可对现有的流水线进行缩短、调整等改造？人与设备工作状态的不同人与设备工作状态的不同人具有细微观察的能力，但容易疲劳和疏忽。机器可以连续均匀地工作，但只能完成重复性作业人与机器都不能万能的。应充分了解人与机器怎样和谐共处，人该做什么？不该做什么？人具有思考的能力，能迅速处理不合格或异常。机器能在高强度、危险、环境恶劣的人难以胜任的情况下工作，但会发
28、生老化、异常、损坏等故障。第60页围绕设备的8大浪费和生产综合效率的关系生 产 综 合 效 率的 计 算良品率=100(例)良品率=100=98%故 障 准备、交换、调整 速 度 低 下 空 转、暂 停 修 理再 加 工 废 弃 计 划 保 全 生 产 调 整8 大 浪 费日 历 时 间(年 月 日)(A)负 荷 时 间 (B)管理浪费运转时间 (C)停止浪费纯 粹(D)运转时间性能浪费价 值(E)运转时间不良浪费时间运转率=100(例)时间运转率=100=85.4%日.历 时间-日.历 时间性能运转率=100 (例)性能运转率=100=48.8%加工数量-数量400 个-8 个400 个一日
29、8小时工作制负荷时间停机时间实际产量实际开机时间按计划需在上班时间对设备进行检查保养等，致使设备停机。理论单产时间设备预热，调试，零件搬运，人员休息等。OEE生产综合效率=时间运转率性能运转率良品率0.854 0.488 0.98 100=40.84 (%)第61页PRODUCTIVITY生产性设备综合效率 97%(D司),92%(N司)劳动生产性 2.2倍(A司),1.7倍(I司)故障件数 1/20(I公司),1/15(S司)附加价值生产性 1.5倍(T公司)QUALITY品质不良率 减少60%(A司),减少90%(T司)顾客不满件数 0(T公司),1/9(D公司)不良对策费 1/4(Y公司
30、),1/2(N公司)LOT OUT 0(T公司)COST成本成本节俭 减少50%(R司),减少30%(A司)energy 节俭 1/2(I,D公司)保全费节俭 减少40%(A司),减少60%(K司)人力的节省 1/2(I公司)DELIVERY期限消灭库存 减少40%(T司),减少50%(S司)缩短工作时间 1/2(A公司)重新运转率 1.3倍(I,T公司)直通率 60%(T公司)SAFETY安全停产灾害 0不停产灾害 0劳动灾害 0MORALE士气特别提案件数 37件(I公司),28件(O司)改善提案件数 30倍(I公司),5倍(T司)设备保全能手 7倍(I公司),2倍(N司)为企业 实现 利
31、润目标 服务TPM带来的效果第62页故 障 零 化 的 原 则 把 潜 在 的 缺 点 显 露 出 来，可 以 防患于未然!潜在缺陷“故障”是冰山的一角 -污垢,污染,原料附着 -磨损,震动,松弛,裸露 -腐蚀,变形,痕迹,滑伤 -发热,波动,异常音等设备故障开机率与设备能动率开机率与设备能动率生产要求一、每天必须600个零件；二、作业时间8小时；三、机器设备的能力为每小时200个零件。开机率8小时生产1600个零件开机率100%但多生产的1000个属于过量生产。3小时生产600个零件开机率38%刚好满意顾客要求。1000600设备能动率3小时生产600个零件则设备能动率为100%（开机率38
32、%）如3小时生产300个零件 则设备能动率 为50%600300600开机率与设备能动率开机率与设备能动率怎样才是高效率？怎样才是高效率？效率是评介生产有效性的重要尺度，一般计算方式是：效率生产数量人数其实效率存在“真正效率”与“表面效率”区分例：10个工人，生产100个产品，顾客所需为100个。区别说明表面效率 用10个人生产120个产品增产了20%20%，降低了生产成本，但产生了库存、搬运和等待的浪费。顾客所需产品为100100个，所以其余2020是多余的。表现的是过量生产，并会衍生等待和库存的浪费。真正效率 用8个人生产100个产品既没有多余的产品，也降低了成本，属于真正的效率。可以根据
33、所需产品数量及时减少生产人员或安排多余人员生产其他产品。片面追求设备利用率是一个极大的误区！今天只有今天只有50005000支订单，如何排产？支订单，如何排产？所有的企业都在喊资金不足，原因也是共有的：全部变成了库存被“贮存”起来了缺钱吗？钱上哪里去了？缺钱吗？钱上哪里去了？5.5.库存的浪费库存的浪费不良所造成的库存，半成品所造成的库存，制造过多所造成的库存库存是万恶的根源库存是万恶的根源库存是万恶的根源库存是万恶的根源库存是万恶的根源库存是万恶的根源产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费使先进先出的作业困难占用资金，损失利息大量管理人员和管理费用物品会过时，贬值，直至变成呆滞品
34、占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建设投资的浪费造成无形的浪费Inventory Covers All Problem库存掩盖所有问题库存掩盖所有问题费用问题费用问题质量问题质量问题效率问题效率问题维修问题维修问题库存水平库存水平潜在的冰山一角潜在的冰山一角Low Down Inventory To Expose Problem通过降库存暴露问题通过降库存暴露问题真正的问题暴露真正的问题暴露费用问题费用问题质量问题质量问题效率问题效率问题维修问题维修问题库存水平库存水平怕出问题？改进管理？怕出问题？改进管理？“怕出问题怕出问题”的心态的心态不良品存在库房内待修设备能力不足所造成的安全库存换线时
35、间太长造成次大批量生产的浪费采购过多的物料变库存改善将工序之间库存降到最低改善将工序之间库存降到最低以以“上下道工序同期化上下道工序同期化”“制品不停滞制品不停滞”为标准为标准明确工序之间明确工序之间所允许的库存所允许的库存标准数量标准数量削减超过规定削减超过规定值的库存量值的库存量规定存放时间规定存放时间定置存放定置存放针对妨碍信赖针对妨碍信赖性的因素进行改性的因素进行改善善为削减库存，为削减库存，要消灭设备故要消灭设备故障、质量不良障、质量不良等妨碍工序信等妨碍工序信赖性的因素赖性的因素重新审视工序重新审视工序间库存基准，阻间库存基准，阻止库存的增加止库存的增加一二二三四6.6.动作的浪费
36、动作的浪费表现形式：工作时的换手作业不易装配的浪费小零件组合时，握持压住的浪费动作顺序不当造成动作重复的浪费寻找的浪费不必要的或是过度的走动、弯腰、转身、拿取。生理上的困难或是制程中不好操控的部份。两手或单手空闲 转身角度大 或蹲或坐 移动中“状态”变换 作业动作停止 伸背动作动作太大 弯腰动作左右手交换 重复动作 步行多 不明等待这些动作占全部动作的50%无效的动作识别无效的动作识别不同部位的疲劳强度不同部位的疲劳强度级别一二三四五运动躯轴指节手腕肘肩身躯人体运动部份手指手掌前臂上臂肩动作范围手指节长度手掌之长度前臂之长度上臂之长度上臂身躯弯曲速度12345体力消耗最少小中大最大动作力量最弱
37、小中大最大疲劳程度最小小中大最大时间（分）0.00160.00170.00180.0026 美国的UPS(联合包裹服务公司)的75000个司机必须按照IE工程师编排的340个动作操作，车钥匙按规定必须套在手指上，这比放在裤袋里每次能节省0.5秒UPSUPS的动作研究的动作研究手可触及范围ABCDDA最佳B一般C欠佳D不可行物品存放区域划分物品存放区域划分操作区域操作者的动作有效作业没有附加价值的作业浪费真正有效的作业只有真正有效的作业只有30-40%30-40%79工作台的布置工作台的布置工作台的布置工作台的布置动作的标准动作的标准三不：三不：不摇头不摇头不转身不转身不插秧不插秧动作经济的动作
38、经济的1616项原则项原则1、双手并用的原则：双手除休息外不能闲着，双手的动作最好同时开始，同时结束，这样会更加协调。2、对称反向的原则：双手或双臂运动的动作如能保持反向对称，双手的运动就会取得平衡，动作也会变得更有节奏。3、排除合并的原则：如：电焊面罩、零件定量计数、滚筒印刷等 4、降低动作等级的原则：动作等级越低越不容易疲劳5、减少动作限制的原则：如摆放零件的容器容易倾倒，则取零件的动作效率必大受影响。6、避免动作突变的原则：安排动作时应使动作路线尽量保持为直线或圆滑曲线 7、保持轻松节奏的原则：动作也必须保持轻松的节奏，动辄必须停下来进行判断的作业，会影响作业速度。8、利用惯性的原则：如
39、果能利用惯性、重力、弹力等进行动作，就会提高动作效率。9、手脚并用的原则：把脚的力量和手的灵巧结合起来10、减少脑力判断的原则：作业中应尽量减少操作工的眼睛的注意力和脑子的判断。11、工具万能化的原则：进行复杂作业时就需要用到很多工具，组合工具就可以 减少工具寻找、取放的动作。12、易于操纵的原则：应注意工具与人的结合的方便程度，工具的把手或操纵部位应做成易于把握或控制的形状。动作经济的动作经济的1616项原则项原则 13、适当位置的原则：工作台或机器上将工具一线排开放置使用，这是不正确的方式，因为工作人员在工作台上的动作范围及路径是呈圆弧的状态而非直线的关态。14、安全可靠的原则：应确保作业
40、现场的一应设施、材料、布置、作业方法不会存在安全隐患。15、照明通风的原则：作业场所的灯光应保持适当的亮度和光照角度，这样，作业者的眼睛不容易感到疲倦，作业的准确度也能有所保证。16、高度适当的原则：作业场所的工作台面、桌椅的高度应该处于适当的高度，让作业者处于舒适安稳的状态下进行作业。动作经济的动作经济的1616项原则项原则改善如何降低动作注意力改善如何降低动作注意力l测量时用“固定规格尺寸及定位”等手段，减少脑力判断l当需要对准及嵌入时，以导向机构减少对准的难度l放置螺丝刀的固定位以喇叭型为佳l预置或定位悬挂电动工具l在计量仪器需要显示的额定数值用色彩标识l动作尽可能有节奏，习惯性的节奏有
41、助于提高效率l缩小手的动作范围，保持手部适当高度l物品的摆放按工艺顺序放置l放大对准精度，以声、光等进行识别l结束与开始在同一位置上，作业首尾相接l产品报废带来的损失产品报废带来的损失l返工、返修带来的人员工时的损失返工、返修带来的人员工时的损失l材料的损失材料的损失l额外检查的损失额外检查的损失l设备占用的损失设备占用的损失l可能造成降级降价的损失可能造成降级降价的损失l顾客的不满顾客的不满l降低降低企业企业可信度可信度7.7.质量不良的浪费质量不良的浪费99.9%的正确率高不高？的正确率高不高？每天北京机场有一次飞机着陆是不安全的每天北京机场有一次飞机着陆是不安全的每年发生两万起药物处方错
42、误每年发生两万起药物处方错误每天发生每天发生50起新生婴儿掉在地上的事件起新生婴儿掉在地上的事件每小时发生两万起支票帐户的错误每小时发生两万起支票帐户的错误一个人出现三万二千次心跳异常一个人出现三万二千次心跳异常全年全年2500万支管子有万支管子有25000支漏检流出支漏检流出对待质量问题的态度对待质量问题的态度熟悉:产品标准和工艺确定:材料、设备、工具、计量器具 操作程序符合要求 操作工人在质量管理中的职责操作工人在质量管理中的职责事前事中事后自己采取纠正和预防措施“三按”“三自一控“三按”：图纸、工艺、标准三自一控：自己控制产品质量；自己区分合格品和不合格品；自己做好标记；严格按照要求控制
43、质量操作人员对待缺陷，三不政策操作人员对待缺陷，三不政策DONT ACCEPT 不接受！不接受！DONT MAKE 不制造不制造!DONT DELIVER 不传递不传递!质量检验人员的要求质量检验人员的要求 讲-宣讲讲解作业要点和质量知识 卡-把关不让不合格品流转 防-防患预防出现不合格品 帮-帮助帮助指导作业人员解决 验验证 验证纠正预防措施有效性检验员检验检验员检验一批产品开始投产时、设备重新调整或工艺有重大变化时、轮班或操作工人变化时、毛坯种类或材料发生变化时首检巡检按一定数量间隔的检查或按一定时间间隔的检查专检需要一定专门知识的检验或需要专门检测工具的检验终检对成品完工后的检验或零件和
44、部件完工后的检验首件检验的主要项目如下：1、图号与工作单是否符合。2、材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符。3、材料、毛坯的表面处理、安装定位是否相符。4、配方配料是否符合规定要求。5、首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件所规定的要求。识别关键工序与特殊工序识别关键工序与特殊工序 对质量有较大影响的加工工序，难以纠正或纠正成本很高。加工后无法验证、或必须进行破坏性试验才能验证的加工工序。关键工序：特殊工序：质量控制点设置原则质量控制点设置原则质量特性不能测定或不能经济地测定的部位或工序混料均匀度对产品关键特性（性能、精度、寿命、可靠性、安全性等）有重要影响的关键部位或关键工
45、序工艺上有严格要求，或对下道工序有重要影响的环节和部位接尾 清洗质量经常波动，用户反映强烈的部位划伤 膜色编制质量控制点明细表上道输入合格率100%人员经过培训，具有上岗证保证设备应处于完好状态制定作业指导书确定计量检测用具合格有效保持生产环境符合规定要求应用数理统计分析质量原因设立质量控制点的步骤设立质量控制点的步骤检验标准一致性检测方法一致性抽样方法一致性检测工具一致性四个一致性四个一致性防错方法的实质就是要使正确的操作容易做，而错误的操作难以做或者不能做当正确的操作方法与错误的操作方法一样容易做的时候，人们往往选择正确的做法生产合格品的时间=创造价值的时间建立防错装置建立防错装置无意识的
46、有意识的记不清不正确疏 忽错误遗忘潜意识错误疲劳规则缺陷知识不足安全报警自动停止物理原理灯光报警人员培训意识表 现因 素措 施人的行为失误不清楚明知故犯处 罚情 绪不负责任不 满规则修改防错是因为防错是因为人的行为失误人的行为失误1、具有即使人为忽视也不会发生错误的构造不需要注意力2、具有外行人来做也不会错误的构造不需要经验与直觉3、具有不管是谁或何時工作都不会出错的构造不需要高度的技能或专门的知识防错技术要求防错技术要求防错法应用防错法应用灯光报警零件箱感应器生产过程尺寸超标不同零件拿出会发出响铃灯光响铃输送带压缩气零件工具如果没有按规定拧紧螺栓会发出灯光和响铃不输送不合格品不合格不合格寻找
47、原因寻找原因如何防止再发生如何防止再发生探讨故障报警装置探讨故障报警装置探讨故障报警装置种类探讨故障报警装置种类故障报警装置安装故障报警装置安装确认安装效果确认安装效果维持、维护维持、维护作业忘记或失误时，工件无法放入夹具内作业忘记或失误时，机器不能启动出现加工错误时，传输滑道将阻挡不良的工件，不能流到下道工序；即使不良品流入生产线，也不会发生错误装配.加工过程失误时或者定为不到位时，警报装置鸣叫设备会停止；防错法防错法-100-100例例使用原理序号生活中的实际案例目的、功能位置感应1酒店旋转门加装感应器省电、省能源图形标示2浴缸冷热水龙头顏色标示及水量方向标示方便使用尺寸配合3印表机连接器
48、上下宽度不一致防止插反时间区隔4物料容器内依照进料日期前后隔版先进先出压力感应5电梯门装有感应夹层门防止夹人图形标示6作业指导书标示零件插入方向防止误操作尺寸配合7鸡蛋吸塑容器蛋模大小防止晃动、碰撞图形标示8提款机卡片插入孔划有卡片正反面样式防止插错次序限制9汽车牌档桿未置於P档，无法啟动防止汽车误动标记提示10印刷网版框架侧边标记料号及版次易於取用时间记录11化学容器开封后加註开封日期在开封后的有效期限内使用目示区别12餐厅的酱油及黑醋使用明显标示容器防止误用防错法防错法-100-100例例使用原理序号生活中的实际案例目的、功能符号标识13复印机应标示原稿放入方向确认有输出顏色标识14资源回
49、收垃圾桶的顏色区分垃圾分类，以便分别处理无线定位15汽车用的雷达侦测器防止碰撞声音讯号16美规汽车未绑安全带的铃声警告标示提醒绑好安全带人机介面17美规汽车自动绑上安全带保障人身安全电磁感应18书局加装未付款携出的侦查器防盗光线感应19天色昏暗时路灯自动开啟省电、延长灯泡寿命掛牌标识20外科病人手腕掛上病人资料表避免打错针、开错刀流速控制21医院点滴控制器根据病人情况控制点滴流量指标变化22小孩埪窑时上面加一棵草避免不熟或过熟标籤标示23病人住院时立即列印20张标示小标籤防止拉错病人 打错针位置限制24仓库取物梯加装止滑片或是固定勾防止取物梯移位防错法防错法-100-100例例使用原理序号生活
50、中的实际案例目的、功能弹性机制25锡烟抽风口可以固定或调整方面吸取锡烟特性标识26部队第一天所有内衣裤写上自己编号方便区别，防止穿错形状区别27电源插座110V与220V的插孔形状不同防止插错界限标示28温溼度纪录表上先画好管制界限方便瞭解温湿度是否受控无线通讯29先进的GPS卫星导航系统即时导航图案标识30农田施完农药后的骷颅头图样剧毒警示文字标识31刚拖完地板的小心地滑标示提示路人小心行走位置提示32施工路面的标示及夜间灯光警示行人及行驶车辆权限设定33部分员工的卡片无法进入特殊车间只让特殊人员进入电子感应34汽车倒车雷达方便驾驶员判断距离物体感应35机器的头手足伸入感测器保障人身安全动作