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1、（中职）数控车削编程与操作加工实训教程项目三数控编程及车削样件加工电子课件项目三目三 数控数控编程及程及车削削样件加工件加工工作任务描述工作任务描述1.加工零件项目工作任务名称：数控编程及车削样件加工，如图3-1所示2.零件类型描述：该零件是使用数控车削加工的基本零件轮廓形状。是数控车削加工中难度较高的基本零件之一3.任务内容描述：已知毛坯材料为45钢，毛坯尺寸为45mm100mm的棒料。学习制定零件加工工艺，编写零件加工程序，并在仿真软件上进行虚拟操作加工方法。然后学习使用数控车床加工零件的方法，并对加工后零件进行检测、评价方法学习目标学习目标1.熟悉轴类零件加工工艺制定的基本方法2.熟悉数
2、控车床基本编程方法，仿真软件上虚拟操作加工方法3.熟悉能将零件正确安装在三爪卡盘上4.熟悉外圆车刀、切槽车刀、螺纹车刀、内孔镗刀安装方法5.掌握数控车床对刀操作的基本方法6.学习摆放操作加工所需工具、量具7.能按操作规范合理使用CK6140卧式数控车床8.熟悉游标卡尺、千分尺、螺纹环规检测零件的方法9.学习零件评价及超差原因分析的基本方法学习内容学习内容1.在教师引导下，学生学习零件图工艺信息分析方法，加工顺序的确定方法，及相关卡片的填写方法2.在教师引导下，学生学习零件加工的刀具及切削用量选用方法，及相关卡片的填写方法3.在教师引导下，学生学习工件原点、走刀路线的确定方法，及相关卡片的填写方
3、法4.教师将程序分段，学生借助仿真软件学习常用编程指令应用方法5.在教师引导下，学生学习正确选择并使用游标卡尺、千分尺、螺纹环规对该零件进行检测，并完成相应卡片的填写6.在教师引导下，学生学习零件加工质量评价及超差原因分析的方法7在教师引导下，学生学习考核评价方法学习环节学习环节1.制定工艺方案2.编制程序、仿真操作加工3.实际操作加工4.零件检测5.学习评价学习环节一：制定工艺方案学习环节一：制定工艺方案1.分析零件图工艺信息分析零件图工艺信息教师布置工作任务，学生资讯，教师记录，学生资讯问题，并学习零件图工艺信息分析理由的方法，见表教师布置工作任务，学生资讯，教师记录，学生资讯问题，并学习
4、零件图工艺信息分析理由的方法，见表3-1。单位名称集美工业学校零件图号零件名称材料牌号C03-01车削样件45钢分析内容分析理由形状、尺寸大小该零件的加工面有内孔表面、圆弧面、外圆柱面、倒角面、台阶面、退刀槽、螺纹组成。外形简单，形状规则。是典型的轴类零件。可选择现有设备CK6140卧式数控车床，刀具可选45把外圆车刀即可完成。确定加工顺序为：粗车外表面-精车外表面-切槽-车螺纹-调头钻孔-粗车外表面-精车外表面-粗车内表面-精车内表面。结构工艺性该零件的结构工艺性好，零件一侧加工后便于掉头装夹加工。形状规则可选用标准刀具进行加工。几何要素、尺寸标注该零件轮廓几何要素定义完整，尺寸标注符合数控
5、加工要求，有统一的设计基准，且便于加工、测量。精度、表面粗糙度该零件外圆、有尺寸精度要求，公差等级为IT7-IT8级，另外零件掉头后需考虑保证总长度，图中未标尺寸公差为IT12级。表面质量要求最高为Ra1.6。精度和表面粗糙度要求较高，采用以下加工方案即可保证其要求：粗车精车。材料及热处理零件所用材料为45钢，经正火、调质、淬火后具有一定的强度、韧性和耐磨性。正火后硬度为170230HB,调质后硬度为220250HB。加工性等级代号为4，属较易切削金属。对刀具材料无特殊要求。因此，选硬质合金或涂层刀具材料均可，在加工时不宜选择过大的切削用量，切削过程中根据加工条件可加冷却液。其它技术要求该零件
6、要求锐角倒钝，故编程时在锐角处安排0.3450的倒角。生产类型、定位基准该零件生产类型为单件生产，因此，要按单件小批生产类型制定工艺规程。由于该零件生为单件生产，因此，定位基准可选在外圆表面。学生资讯记录：学生资讯记录：2.确定加工顺序确定加工顺序小组讨论，教师引导学生学习填写卡片的方法，见表小组讨论，教师引导学生学习填写卡片的方法，见表3-2。单位名称集美工业学校零件图号零件名称使用设备场地C03-01车削样件CK6140数控车床数控加工实训中心程序编号O0001O0002材料45数控系统FANUC0iMate-TD工步序号工步内容确定理由量具选用备注名称量程1车端面车平端面，建立长度基准，
7、保证工件长度要求。车削完的端面在后续加工中不需再加工。0.02mm游标卡尺0-150mm手动2粗车各外圆表面较短时间内去除毛坯大部分余量，满足精车余量均匀性要求。外径千分尺0-25mm25-50mm自动3精车各外圆表面保证加工精度，按图纸尺寸，一刀连续车出零件轮廓。外径千分尺0-25mm25-50mm自动4切槽遵循先主后次原则，先加工出主要外圆表面。另外，需在加工螺纹前先加工出退刀槽。0.02mm游标卡尺0-150mm自动5车螺纹先加工出螺纹光轴和退刀槽，再加工螺纹。螺纹环规M20X1.5自动6车端面车平端面，建立长度基准，保证工件总长度要求。车削完的端面在后续加工中不需再加工。0.02mm游
8、标卡尺0-150mm手动7钻孔实体材料孔加工唯一方法。先进行孔的粗加工。0.02mm游标卡尺0-150mm手动8粗车外圆表面遵循内外交叉原则，钻完孔后安排外圆表面的加工。外径千分尺25-50mm自动9精车外圆表面保证加工精度，按图纸尺寸，一刀连续车出零件轮廓。外径千分尺25-50mm自动10粗镗内孔表面遵循内外交叉原则，外圆表面加工后安排内孔表面的加工。内径千分尺0-25mm自动11精镗内孔表面保证加工精度，按图纸尺寸，一刀连续车出零件轮廓。内径千分尺0-25mm自动小组讨论：3.选择刀具选择刀具教师提出问题，教师提出问题，学生学生查阅资料，学习填写刀具卡片的方法，查阅资料，学习填写刀具卡片的
9、方法，见表见表3-3。数控车床一般均使用机夹可转位车刀。本零件材料为45钢，外形规则，对刀片材料及形状无特殊要求，刀片均选用常用的涂层硬质合金刀片。机夹可转位车刀所使用的刀片为标准角度。外圆表面加工选择数控车床常用菱形刀片，刀尖角选择为80。主偏角93，所选刀片刀尖圆弧半径为0.4mm。粗精加工外圆表面使用一把刀具即可满足所加工零件精度要求。切槽刀选择3.5mm宽刀片。螺纹刀选择60螺纹刀片，可加工导程为1.5的螺纹。钻孔刀具大多采用普通麻花钻。本例中工件为实体材料，45钢，可选择直径为20mm的高速钢麻花钻一次钻成。镗刀则应尽量选择粗刀杆，增加车削刚性。另外为了解决排屑问题，一般采用正刃倾角
10、内孔车刀。数控机床一般选用机夹可转位车刀，所以只需选择刀片即可。本零件对刀片材料无特殊要求，刀片均选用常用的涂层硬质合金刀片。本例中孔为盲孔，选择主偏角不小于90的刀片。故可选95内孔镗刀，刀尖半径为0.4mm。粗精加工使用一把刀具即可满足加工要求。单位名称集美工业学校零件图号C03-01零件名称车削样件工步号刀具号刀具名称刀具参数刀片材料偏置号刀柄型号刀尖半径刀尖方位刀片型号720麻花钻HSS8T0193外圆车刀0.43CNMG120404-DM涂层硬质合金05PCLNR2020K12（20X20）9T0193外圆车刀0.43CNMG120404-DM涂层硬质合金05PCLNR2020K12
11、（20X20）10T0495内孔镗刀0.42CNMG060304-WF涂层硬质合金04S20R-SCLCR06S20(20X20)11T0495内孔镗刀0.42CNMG060304-WF涂层硬质合金04S20R-SCLCR06S20(20X20)小组讨论：小组讨论：4.选择切削用量选择切削用量 小组讨论，教师引导学生小组讨论，教师引导学生查阅资料，学习查阅资料，学习填写切削用量卡片的方法，见表填写切削用量卡片的方法，见表3-4。外圆粗加工：首先取ap=1.5mm；其次取f=0.2mm/r；最后取Vc=100m/min。然后根据公式计算出主轴=800r/min,根据公式=计算出进给速度=160m
12、m/min，填入表1-4中。外圆精加工:首先取ap=0.5mm；其次取f=0.05mm/r；最后取Vc=160m/min。然后根据公式计算出主轴转速=1500r/min，根据公式=计算出进给速度=80mm/min，填入表1-4中。槽加工：背吃刀量为2mm，根据本机床动力和刚性限制条件，尽可能大的选取进给量，f=0.05mm/r;其次根据刀具耐用度确定最佳的切削速度,硬质合金取Vc=45m/min。根据公式计算出主轴转速为600r/min，进给速度为=30mm/min螺纹加工：根据公式，取主轴转速n=700r/min。填入表1-4中。内孔粗加工：首先取ap=1mm；其次取f=0.12mm/r；最
13、后取Vc=60m/min。然后根据公式Vc=60m/min。然后根据公式计算出主轴转速=800r/min，根据公式=计算出进给速度=100mm/min，填入表1-4中。内孔精加工：首先取ap=0.5mm；其次取f=0.05mm/r；最后取Vc=90m/min。然后根据公式计算出主轴转速=1200r/min，根据公式=计算出进给速度=60mm/min，填入表1-4中。单位名称集美工业学校零件图号C03-01零件名称数控车削样件工步号刀具号切削速度Vc（m/min）主轴转速（r/min）进给量f（mm/r）进给速度vf（mm/min）背吃刀量ap（mm）12T0110080002160153T01
14、160150000580054T02456000053025T03700151.8678T0110080002160159T011601500005800510T04608000.12100111T049012000056005表表3-4 切削用量卡片切削用量卡片小组讨论：小组讨论：1.学习确定工件零点，绘制走刀路线图学习确定工件零点，绘制走刀路线图教师引导学生，学习绘制数控加工走刀路线图卡片的方法，见表教师引导学生，学习绘制数控加工走刀路线图卡片的方法，见表3-5、3-6、3-7、3-8、3-9。数控加工走刀路线图机床型号：CK6140零件图号：C03-01加工内容：系统型号：FANUC0i
15、ate-TD工步号：程序号：含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交爬斜坡铰孔行切符号编程校对审批共页第页表表3-5 数控加工走刀路线图卡片数控加工走刀路线图卡片注意的问题：注意的问题：数控加工走刀路线图机床型号：CK6140零件图号：C03-01加工内容：系统型号：FANUC0iate-TD工步号：程序号：含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交爬斜坡铰孔行切符号编程校对审批共页第页表表3-6 数控加工走刀路线图卡片数控加工走刀路线图卡片数控加工走刀路线图机床型号：CK6140零件图号：C03-01加工内容：系统型号：FANUC0iate-TD工步号：程序号：含义抬刀下刀编程原点起刀
16、点走刀方向走刀线相交爬斜坡铰孔行切符号编程校对审批共页第页表表3-7 数控加工走刀路线图卡片数控加工走刀路线图卡片注意的问题：注意的问题：数控加工走刀路线图机床型号：CK6140零件图号：C03-01加工内容：系统型号：FANUC0iate-TD工步号：程序号：含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交爬斜坡铰孔行切符号编程校对审批共页第页数控加工走刀路线图机床型号：CK6140零件图号：C03-01加工内容：系统型号：FANUC0iate-TD工步号：程序号：含义抬刀下刀编程原点起刀点走刀方向走刀线相交爬斜坡铰孔行切符号编程校对审批共页第页6.6.数学处理数学处理该零件在粗加工时所用各基点
17、坐标大部分都可由图直接得到。该零件主要尺寸的程序设定值计算：一般取为工件尺寸的中值。螺纹光轴尺寸应考虑到螺纹加工伸缩量，所以编程尺寸为：X=27-0.15=16.85。螺纹底径根据公式：d=D-(1.11.3)P计算，可得d=25.2mm。螺纹可分4次加工。第1次：X=26.2,Z=-45第2次：X=25.6,Z=-45第3次：X=25.3,Z=-45第4次：X=25.2,Z=-45。将四次加工坐标输入即可。7 7工艺分析工艺分析（1）夹工件的左端。粗精车外径R10、20、M24X1.5、R2、36；长度19，44，64，达到图纸要求的尺寸并倒角C1.5（2）切槽23X5达到图纸要求的尺寸（3
18、）掉头车端面，保证总长97（4）钻中心孔及钻孔16（5）夹工件36。粗、精车外径30，R5，43；长度23，30，达到图纸要求的尺寸并倒角（6）车内孔24，20；长度20，达到图纸要求的尺寸并倒角学习环节二：编制数控加工程序、仿真操作加工学习环节二：编制数控加工程序、仿真操作加工1.1.编制程序清单，并填入表编制程序清单，并填入表3-10、表、表3-11集美工业学校数控加工程序清单零件名称车削样件零件图号C03-01程序名O0001，O0002子程序名O0001M03S1000T0101G00G42X47Z2G71U1R1G71P1Q2U1W0F0.2N1G00X0G01Z0G03X20Z-1
19、0R10G01Z-19X24X27Z-20.5Z-49G03X36Z-51R2G01Z-64X40X43Z-65.5Z-69N2G0X47G00G40X100Z100T0101M3S1500G00G42X47Z2G70P1Q2F0.1G0G40X100Z100M00T0202；M3S520；G0X38Z2Z-49；G1X23.2F0.08；G0X38；W2；G1X23F0.08；Z-49；G0X100；Z100；M00；T0303；M3S520；G0X29Z2；Z-17G92X26.2Z-62F1.5；X25.7；X25.3；X25.1；X25.04；X25.04；G0X100；Z100；M3
20、0；工步及刀具说明粗车外圆各表面。T0101精车外圆表面。T0101程序停，进行尺寸检验T0202换切槽刀分两刀切宽为5mm的槽换螺纹刀T0303分四次切出螺纹加工之前应先设置对应的刀具参数，以保证零件尺寸精度。切槽之前需对工件尺寸精度进行检验，必要时尺寸修调后再次精加工。待螺纹最后一刀切出后进行检验并修调集美工业学校数控加工程序清单零件名称车 削样件零件图号C03-01程序名O0002子程序名O0002M03S1000T0101G00G42X47Z2G71U1R1G71P1Q2U1W0F0.2N1G00X30G01Z-18G02X40W-5R5G01X43Z-35N2G01X47G00G40
21、X100Z100T0101M3S1500G00G42X47Z2G70P1Q2F0.1G0G40X100Z100M00M03S1000T0404G00X18Z2G71U1R1G71P1Q2U-0.5W0F0.2N1G00X26G01Z0X24Z-2Z-20X20Z-22N2G0X18G00Z100X100T0404M3S1500G00X18Z2G70P1Q2F0.1G00Z100X100M30工步及刀具说明粗车外圆各表面。T0101精车外圆表面。T0101程序停，进行尺寸检验粗镗内孔各表面。T0404精镗内孔表面。T0404程序停，进行尺寸检验掉头加工另一端外圆表面。加工之前应先设置对应的刀具参
22、数，以保证零件尺寸精度。加工另一端内孔表面。加工之前应先设置对应的刀具参数，以保证零件尺寸精度。2.2.仿真操作加工仿真操作加工（1）打开）打开vnuc3.0数控仿真加工与远程教学系统、选择机床，如图数控仿真加工与远程教学系统、选择机床，如图3-1所示所示先打开服务器然后在客户端的桌面上双击图标进入。网络版用户执行上述操作后会出现如图1所示窗口，输入用户名和密码后，按登录键：进入后，从软件的主菜单里面“选项”中选择“选择机床和系统”如图3-2所示，进入选择机床对话框，如图3-3所示，选择华中世纪星卧式数控车床。图3-3图3-2图3-1（2）机床回零点）机床回零点首先弹开急停按钮，点击，然后，就
23、可以调节z轴、x轴的控制按钮和进行回零了。（3）选择毛坯、材料、夹具、安装工件）选择毛坯、材料、夹具、安装工件首先在菜单栏里面选择“工艺流程”里面选择“毛坯”出现图3-4对话框：图3-4菜单栏里面选择选择“新毛坯”，出现图3-5对话框，按照对话框提示，填写工件要求的数值，如下图所示：图3-5选择“新毛坯”最后，按“确定”。如图3-6所示图3-6选择确定点击“安装此毛坯”，按“确定”即可。出现图3-7对话框，用户可以调整毛坯的位置。最后关闭即可。图3-7调整毛坯的位置（4 4）安装刀具安装刀具选择“工艺流程”，“车刀刀库”，选择刀具，在刀片形状栏选择55刀片，在刀具形式与主偏角栏选择93外圆车刀
24、，同样方法，根据需要选择刀柄,如图3-8所示。图3-8刀库（5）建立工件坐标系）建立工件坐标系首先，打开主轴，在控制面板里面选择，进入手动状态，调节和先平一下端面，平完端面之后，我们用试切法对刀，先用一号刀在工件端面试切，如图3-9所示。图3-9试切法对刀在主菜单里面点击“工具”选项，打开“测量”工具，测量出试切毛坯直径72.133这个直径值，如图3-10所示。图3-10测量出试切毛坯直径此时，刀尖所在的机械作标值为绝对作标，工件坐标系定在工件右端面中心，此时的x轴绝对坐标加上试切直径的一半的负值，也就是加上-36.066，结果就是工件坐标系的x轴的机械坐标。刚才平端面的时候记录下来的z轴的机
25、械作标值就是工件坐标系的z轴的机械坐标。此时把计算出来的工件坐标系的x、z值输入到机床刀具偏置表里面，也就是机床的控制面板里面。如图3-11所示：（6）上传）上传NC语言语言在图3-12窗口中选择，点击两次，选择自动加工按钮，在选择按钮，此时机床开始自动加工。仿真加工后工件如图3-14所示。图3-11工件坐标系的x、z值输入图3-14仿真加工后工件学习环节三：实际操作加工学习环节三：实际操作加工1操作前准备操作前准备（1）准备机床）准备机床1）电源接通检查。检查数控机床的外观是否正常，如电气柜的门是否关好等。按机床通电顺序通电。通电后检查位置屏幕是否显示，如有错误，会显示相关的报警信息。注意，
26、在显示位置屏幕或报警屏幕之前，不要操作系统，因为有些键可能有特殊用途，如被按下可能会有意想不到的结果。检查电机风扇是否旋转。2）回参考点。按下按钮，使指示灯变亮，转入回零模式。执行回零操作。（2）准备工件）准备工件1）加工装夹面。装夹定位面为工件外圆面，所以需将毛坯硬皮去掉大约长15mm，该长度为装夹长度。2）安装毛坯。将刚车削的工件掉头装夹。工件装夹、找正仍需遵守普通车床的要求，对于圆棒料装夹时工件要水平安放，右手拿工件稍作转动，左手配合右手旋紧夹盘扳手，将工件夹紧。工件伸出卡盘端面外长度应为加工长度再加10mm左右，本工件伸出卡盘外长度应为40mm。具体安装方法如图3-15所示：图3-15
27、 安装毛坯（3）刀具准备）刀具准备1）检查刀具。检查所用刀具螺钉是否夹紧，刀片是否破损，如图3-16所示。图3-16 刀具准备2）安装刀具。按刀具号将刀具装于对应刀位。所用刀具为机夹刀，装夹时让刀杆贴紧刀台，伸出长度在保证加工要求前提下越短越好，一般为三分之一，如图3-17所示。图3-17 安装刀具（4）程序准备）程序准备 1）文件管理。按软键，可在弹出的菜单中选择对文件进行新建目录，更改文件名，删除文件，拷贝文件的操作新建目录按软键，根据弹出的菜单，按软键F1,选择“新建目录”，输入所需的新建的目录名。更改文件名按软键，根据弹出的菜单，按软键F2,选择“更改文件名”，输入要更改的文件名，输入
28、完成后按键确认。拷贝文件按软键，根据弹出的菜单，按软键F3,选择“拷贝文件”在弹出的对话框中输入所需拷贝的源文件名，按键确认，在接着弹出的对话框中，输入要拷贝的目标文件名，按键确认，即完成拷贝文件。删除文件按软键，根据弹出的菜单，按软键F4,选择“删除文件”在弹出的对话框中输入所需删除的文件名，按键确认，弹出如图20所示的确认的对话框，按确认；按取消。2）程序编辑和修改。运用操作面板上的编辑键对程序进行修改，变更程序（字检索、插入、修改、删除）、程序检索、程序的删除、行号（顺序号）检索。程序输入后发现的错误，或是程序检查中发现的错误，必须进行修改，即对某些字要进行修改、插入和删除。编辑还包括整
29、个程序的删除和自动插入顺序号。程序字的插入修改和删除。字是地址及其紧跟其后的数字，在具体程序编辑过程中，如果出现问题，可以对字进行插入、修改和删除，但需要注意的是在程序执行期间，通过例如单段运行或进给暂停等操作暂停程序的执行，对程序进行修改插入或删除后不能再继续执行程序。下面即为字的插入修改和删除方法。3）数据的显示和设定。刀具补偿的显示和设定方法。参数的显示和设定。4）程序调试。在实际加工前应先检查机床运动是否符合要求，检查方法有观察机床实际运动和机床不动只观察位置显示和变化两种。观察机床实际运动：调整进给倍率；利用单程序段运行检查程序。机床不动，通过模拟功能观察加工时刀具轨迹的变化。对于已
30、输入到存储器中的程序必须进行检查，对检查中发现的程序指令错误、坐标值错误、几何图形错误等必须进行修改。待加工程序完全正确，才能进行下一步操作。程序检查的方法是对工件图形进行模拟加工。在模拟加工中，逐段地执行程序，以便进行程序的检查。其操作过程如下：a.按前面讲述的方法，进行手动返回机床参考点的操作。b.在不装工件的情况下做好加工准备。c.将光标移到程序号下面，按下循环启动按钮，机床开始自动运行，同时指示灯亮。d.CRT屏幕上显示正在运行的程序。机床不动，通过图形模拟功能逐段地执行程序，观察加工时刀具轨迹的变化。对程序输入后发现的错误，或是程序检查中发现的错误，必须进行修改。其操作过程如下：a.
31、手动锁紧机床。b.选择自动工作方式。c.选择输入的程序。d.按下程序校验软键。按下循环启动按钮。e.屏幕上显示正在运行的程序。（5）对刀及参数设定）对刀及参数设定对刀及刀具偏置设定1）外圆加工刀具（外圆车刀、切槽刀、螺纹刀）对刀方法。）外圆加工刀具（外圆车刀、切槽刀、螺纹刀）对刀方法。手动选择1号刀位。使用MDI方式指定主轴转速，使主轴正转。用点动方式将刀具快速移动到接近工件位置，换手轮操作。选择增量倍率为X10操作，移动工作台使刀具接触工件端面，如图3-18所示。图3-18 移动工作台使刀具接触工件端面在Z轴不动情况下将刀具X向移出，打开如下刀具偏置界面，在第一号地址对应的试切长度栏输入“0
32、”，按“Enter”键，系统自动把计算后的工件Z向零点偏置值输入到Z偏置栏。完成Z向当前刀具的对刀操作。刀具偏置表，如图3-19所示：图3-19 刀具偏置表用手轮选择X100、X10操作，移动工作台使刀具接触工件外圆，并车一段长为10mm的外圆，在X轴不动情况下将刀具沿z向移出，主轴停，测量工件外径（精确到小数点后两位），打开刀补界面，在试切直径栏输入X向的测量值，按Enter键完成X向当前刀具的对刀操作。系统自动把经过计算的X向偏置值放入X偏置栏中，如图3-20所示。图3-20 试切直径栏输入X向的测量值将刀具原离工件。手动选择2号刀位。重复上述（2）（4）步骤对第2号刀具的2号偏置进行设置
33、。其它刀具分别尽可能接近试切过的外圆面和端面，把第一把刀的X方向测量值和Z0直接键入到offset工具补正/形状界面里相应刀具对应的刀补号X、Z中，按测量即可。需注意螺纹车刀对Z向时只需用眼瞄准刀尖对齐工件端面即可，不可去贴端面。2）内孔加工刀具）内孔加工刀具(内孔镗刀内孔镗刀)对刀方法。对刀方法。手动选择4号刀位。使用MDI方式指定主轴转速，使主轴正转。用点动方式将刀具快速移动到接近工件位置，换手轮操作。选择增量倍率为X10操作，移动工作台使刀具接触工件端面。如图3-21所示：图3-21 内孔加工刀具(内孔镗刀)对刀方法在Z轴不动情况下打开刀具偏置界面，在第四号地址对应的试切长度栏输入“0”
34、，按“Enter”键，系统自动把计算后的工件Z向零点偏置值输入到Z偏置栏。完成Z向当前刀具的对刀操作。用手轮选择X100、X10操作，移动工作台使刀具接触工件内孔表面，并车一段长为10mm的内圆表面，在X轴不动情况下将刀具沿z向移出，主轴停，测量工件内径（精确到小数点后两位），打开刀补界面，在试切直径栏输入X向的测量值，按Enter键完成X向当前刀具的对刀操作。系统自动把经过计算的X向偏置值放入X偏置栏中，如图3-22所示。图3-22 内孔试切直径栏输入X向的测量值（6）车削端面及钻孔）车削端面及钻孔车削端面：1）在MDI状态下输入程序。参考程序段如下：O0001；G00X60Z-0.5；G0
35、1X-1F100；G00X100Z100；2）循环启动车削端面。3）测量车削端面后工件长度，并通过修改MDI程序中的Z值来调整切削深度直到达到要求。钻孔如图3-23所示：图3-23 钻孔（7）数控车床的自动加工）数控车床的自动加工检查完程序，开始加工。1）先将进给倍率调低，选择单段运行工作方式，同时按“循环启动”键，系统执行单程序段运行工作方式。2）加工时每加工一个程序段，机床停止进给后，都要看下一段要执行的程序，确认无误后再按“循环启动”键，执行下一程序段。要时刻注意刀具的加工状况，观察刀具、工件有无松动，是否有异常的噪声、振动、发热等，观察是否会发生碰撞。加工时，一只手要放在急停按钮附近，
36、一旦出现紧急情况，随时按下按钮。3）确认对刀无误，加工正常，可以选择自动方式加工。（8）工件检测）工件检测整个工件加工完毕后，用检测工具检查工件尺寸，如图3-24所示。量具：只测量外径，所以可以选螺旋测微器或游标卡尺。图3-24 检测工具检查工件尺寸（9）尺寸调整尺寸调整检查如有错误或超差，应分析检查编程、补偿值设定、对刀等工作环节，有针对性地调整。1）工件超差则可在刀具偏置表如前图所示刀补项中X磨损项输入超差值，并加负号。2）采用程序跳段功能将程序中的粗车程序行跳过不执行，运行精加工程序加工一遍工件即可合格。学习环节四：零件检测学习环节四：零件检测1.1.在教师指导下学习加工完的零件的检测的
37、方法在教师指导下学习加工完的零件的检测的方法 使用使用游标卡尺、千分尺、螺纹环规等量具对零件进行检测。游标卡尺、千分尺、螺纹环规等量具对零件进行检测。2.2.学生学习填写零件质量检测结果报告单的方法，见学生学习填写零件质量检测结果报告单的方法，见下下表表 3.3.小组检查、点评，见小组检查、点评，见下下表表单位名称集美工业学校零件图号C03-01零件名称车削样件项目序号考核内容配分评分标准检测结果得分学生教师圆柱面1IT15超差0.01扣2分Ra5降一级扣2分2IT15超差0.01扣2分Ra5降一级扣2分圆锥面31729IT5超差0.01扣2分Ra5降一级扣2分槽4IT5超差0.01扣2分长度
38、5130.1IT5超差0.01扣2分6150.1IT5超差0.01扣2分740.06IT5超差0.01扣2分8160.1IT5超差0.01扣2分9120.075IT5超差0.01扣2分螺纹10M20IT15超差0.01扣2分Ra5降一级扣2分单位名称集美工业学校零件名称零件图号小组编号数控车削样件C03-01班级学号姓名表现零件质量排名4.4.教师填写考核结果报告单，见教师填写考核结果报告单，见下下表表单位名称集美轻工业学校班级学号姓名成绩零件图号C03-01零件名称车削样件序号项目考核内容配分标准%配分得分项目成绩1零件质量（30分）圆柱面20%6内圆柱面25%8槽5%2长度20%4螺纹30
39、%102工艺方案制定（20分）学习环节1.1分析零件图工艺30%6学习环节1.2确定加工顺序30%6学习环节1.3选择刀具15%3学习环节1.4选择切削用量15%3环节1.5确定工件零点，绘制走刀路线图10%23编程仿真（5分）学习环节2.1程序编制40%2学习环节2.2仿真操作加工60%34刀、夹、量具使用（10分）游标卡尺使用20%2螺纹环规使用20%2内外径千分尺使用30%3刀具、工件的安装30%35机床操作（25分）对刀操作50%12机床操作50%136安全文明生产（5分）按要求着装25%1操作规范，无操作失误50%3认真维护机床25%17团队协作（5分）能与小组成员和谐相处，互相学习
40、，互相帮助，不一意孤行。100%5学习环节五：学习评价学习环节五：学习评价1.加工质量分析报告表，见加工质量分析报告表，见下下表表单位名称集美工业学校零件名称零件图号车削样件C03-01班 级 学号姓名成绩超差形式原因外圆尺寸精度超差读尺有误或测量方法有误外圆表面粗糙度不达要求切削用量选择不当；刀刃有磨损；加工刚性不够；冷却液问题螺纹环规检验螺纹不合格未切至深度；牙形不正确排屑不畅，出现缠屑现象切削用量选择不当；刀具角度选择有误内孔尺寸精度超差读尺有误或测量方法有误内孔表面粗糙度不达要求切削用量选择不当；刀刃有磨损；加工刚性不够；冷却液问题；排屑不当2.个人工作过程总结，个人工作过程总结，见见下下表表单位名称集美工业学校零件名称零件图号车削样件C03-01班级学号姓名成绩3.小组总结报告，见小组总结报告，见下下表表单位名称集美工业学校零件名称零件图号车削样件C03-01班级组名本章小结本章小结以上所讲的内容就是我们这堂课所介绍的数控车加工零件的整个过程，并且仿真软件的演示。谢谢谢谢