压铸模具热处理23166.pptx

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1、压铸模热处理热处理服务项目 Vacuum Hardening Vacuum Hardening 真空淬火 真空淬火 Sub-zero Sub-zero 深冷处理 深冷处理Annealing Annealing 退火 退火 Stress temper Stress temper 去应力 去应力Nitriding Nitriding 氮化 氮化 Oxidation Oxidation 氧化 氧化ABP ABP ABP ABP 强化 强化ABP+Oxidation ABP+ABP+Oxidation ABP+氧化 氧化ABP+Nitriding ABP+ABP+Nitriding ABP+氮化 氮化

2、Nitriding+Oxidation Nitriding+Oxidation 氮化 氮化+氧化 氧化 压铸模具的热处理压铸模装炉准备1 1、在提前预知的情况下，对于大模具的各拐角尽量加大，边缘开口建议、在提前预知的情况下，对于大模具的各拐角尽量加大，边缘开口建议R R 20MM 20MM。2 2、型腔背面的冷却水孔（尤其点冷孔）用石棉堵上并塞实。原因：因型腔的表面距离冷却、型腔背面的冷却水孔（尤其点冷孔）用石棉堵上并塞实。原因：因型腔的表面距离冷却 水孔的距离可能不一样，薄的地方易引起过热、应力大等，造成开裂及失效。水孔的距离可能不一样，薄的地方易引起过热、应力大等，造成开裂及失效。250K

3、G 250KG 以 以 上或有效厚度大于 上或有效厚度大于200MM 200MM 的模具热处理之前必须进行去应力处理。（见图二）的模具热处理之前必须进行去应力处理。（见图二）图一 图一 图二 图二 图三 图三尺寸：尺寸：710*620*260MM 902*750*450MM 780*780*400MM 710*620*260MM 902*750*450MM 780*780*400MM压铸模装炉准备3 3、型腔内尖角的地方、厚薄相差较多的地方用石棉包扎，以防开裂。（见上页图一）、型腔内尖角的地方、厚薄相差较多的地方用石棉包扎，以防开裂。（见上页图一）4 4、边缘有较大开口（开口大于此边长度的、边

4、缘有较大开口（开口大于此边长度的1/5 1/5，并且深度大于厚度的，并且深度大于厚度的1/3 1/3）的地方用钢板遮）的地方用钢板遮 挡或焊接，以防开裂和变形。所有的边缘开口的内外侧均用石棉包扎，以防开口处的内 挡或焊接，以防开裂和变形。所有的边缘开口的内外侧均用石棉包扎，以防开口处的内 外侧开裂。（见上页图三）外侧开裂。（见上页图三）5 5、必须插心部和表面的热电偶。、必须插心部和表面的热电偶。6 6、铁沫吹干净，由于压力很大，冷却时铁沫易擦伤炉室内衬。、铁沫吹干净，由于压力很大，冷却时铁沫易擦伤炉室内衬。7 7、对于粗加工留下很薄的连接铁片，用锉刀锉平，不能自己搞好者，由客户协助完成。、对

5、于粗加工留下很薄的连接铁片，用锉刀锉平，不能自己搞好者，由客户协助完成。8 8、若凸模凸出是总厚度的、若凸模凸出是总厚度的1/3 1/3 以上，凸出部分必须用废料顶住，见下页右图。以上，凸出部分必须用废料顶住，见下页右图。9 9、仔细检查型腔及各拐角开口处的状况、仔细检查型腔及各拐角开口处的状况,有无开裂或加工缺陷，必要时需探伤确定。有无开裂或加工缺陷，必要时需探伤确定。压铸模装炉1 1、尽量竖放，模具各部分冷却较为均匀，但冷速没有平放快。平放冷却不均匀，炉室内、尽量竖放，模具各部分冷却较为均匀，但冷速没有平放快。平放冷却不均匀，炉室内 气流不够顺畅，会出现模具边缘温度低，而模具中间部温度高的

6、现象，对边缘开口处 气流不够顺畅，会出现模具边缘温度低，而模具中间部温度高的现象，对边缘开口处 易开裂，另外对将来模具寿命有影响。平放冷却时亦对炉室的元件容易疲劳。易开裂，另外对将来模具寿命有影响。平放冷却时亦对炉室的元件容易疲劳。2 2、热电偶插好，并要防止脱落。、热电偶插好，并要防止脱落。3 3、模具的所有边缘开口尽量不在上下两个风向上，以防开口根部连接处开裂。、模具的所有边缘开口尽量不在上下两个风向上，以防开口根部连接处开裂。尺寸：尺寸：892*890*270MM 892*890*270MM 压铸模工艺（直接淬火）说明直接淬火冷却：直接淬火冷却：1 1、预热：采用慢升温、预热：采用慢升温

7、4H 4H 到 到560 560 度，保温按每 度，保温按每40MM/H 40MM/H，心部到，心部到555 555 度以上。度以上。2H 2H 升 升温到 温到850 850 度，保温按每 度，保温按每50MM/H 50MM/H，心部到，心部到845 845 度以上。度以上。2 2、奥氏体化：由、奥氏体化：由850 850 度用 度用40MIN 40MIN 的时间升到 的时间升到1020 1020 度，心部到 度，心部到1005 1005 度保温 度保温35MIN 35MIN淬火冷却。淬火冷却。3 3、冷却压力尽量的高、冷却压力尽量的高7-8BAR 7-8BAR 以上。以上。压铸模工艺（直接

8、淬火）说明1 1、采用较慢的加热速度及很长的保温时间，主要是为了使模具的心部和、采用较慢的加热速度及很长的保温时间，主要是为了使模具的心部和 表面均温，使热应力达到最小，减小变形和开裂的风险。表面均温，使热应力达到最小，减小变形和开裂的风险。2 2、采用慢升温，奥氏体化时心部到、采用慢升温，奥氏体化时心部到1005 1005 度即可保温 度即可保温35 35 分钟淬火。因为 分钟淬火。因为 模具表面温度在到达 模具表面温度在到达Ta-5 Ta-5 度时最多保温 度时最多保温60-90MIN 60-90MIN（NADCA NADCA 要求）要求）,因 因 而如果心部要达到一个较高的温度之后再保温

9、，可能会造成表面组织 而如果心部要达到一个较高的温度之后再保温，可能会造成表面组织 粗大，甚至过热。粗大，甚至过热。3 3、冷却时采用较大的压力，将对设备的稳定性有很大的考验，模具的内、冷却时采用较大的压力，将对设备的稳定性有很大的考验，模具的内 外温差很大，造成很大的应力，开裂的风险很高。在马氏体转变阶段 外温差很大，造成很大的应力，开裂的风险很高。在马氏体转变阶段 是可怕的。是可怕的。压铸模工艺（分级淬火）说明分级淬火工艺：1 1、升温和保温时间同直接淬火工艺。、升温和保温时间同直接淬火工艺。2 2、分级前后采用、分级前后采用6.5-8.5BAR 6.5-8.5BAR 以上的淬火压力。以上

10、的淬火压力。大压铸模工艺（分级淬火）说明大压铸模工艺（分级淬火）说明1 1、分级前压力：因为分级淬火，所以在分级前应采用设备的较高压力，、分级前压力：因为分级淬火，所以在分级前应采用设备的较高压力，尽量的提高冷却速度，从而达到较好的性能。此时模具的开裂风险是 尽量的提高冷却速度，从而达到较好的性能。此时模具的开裂风险是 比较低的，因为只有热应力在作用，没有发生任何的组织转变，因而 比较低的，因为只有热应力在作用，没有发生任何的组织转变，因而 组织应力是比较小的；而且模具处于软态，组织应力是比较小的；而且模具处于软态，开裂风险更低。开裂风险更低。2 2、分级温度设定为、分级温度设定为427 42

11、7 度，分级时采用压力应该控制 度，分级时采用压力应该控制Ts Ts 温度在 温度在413-447 413-447 度之间为准。分级时间最多 度之间为准。分级时间最多5-8MIN 5-8MIN，或，或Tc-Ts Tc-Ts 小于 小于111 111 度、或表面温度 度、或表面温度 已低于 已低于413 413 度，以上三个条件任何一个发生即可结束分级。度，以上三个条件任何一个发生即可结束分级。大压铸模工艺（分级淬火）说明大压铸模工艺（分级淬火）说明3 3、分级之后模具表面和心部的温差已经很小（、分级之后模具表面和心部的温差已经很小（111-150 111-150 度），比直接淬 度），比直接淬

12、 火在此阶段的温差要小得多（在分级 火在此阶段的温差要小得多（在分级5-8MIN 5-8MIN 的情况下，温差基本缩小 的情况下，温差基本缩小 约 约100 100 度），因而可以采用较高的压力冷却。因模具表面会很快发生组 度），因而可以采用较高的压力冷却。因模具表面会很快发生组 织转变，在 织转变，在320-270 320-270 度要有很快的冷速，应和分级 度要有很快的冷速，应和分级 前采用基本一致的 前采用基本一致的 淬火压力。淬火压力。4 4、有分级的淬火其心部的冷速与直接淬火基本一样，但表面冷速将会受、有分级的淬火其心部的冷速与直接淬火基本一样，但表面冷速将会受 到影响，即损伤性能。

13、模具表面形状不均匀、厚薄不均、这样分级时 到影响，即损伤性能。模具表面形状不均匀、厚薄不均、这样分级时 某些部位冷速会受影响。因而其分级的时间不宜太长，不要超过 某些部位冷速会受影响。因而其分级的时间不宜太长，不要超过 8MIN 8MIN。大压铸模工艺（分级淬火）实例大压铸模工艺（分级淬火）实例案例 案例 模具尺寸：模具尺寸：780*780*400MM 780*780*400MM，重量，重量1294KG 1294KG，材料，材料DIEVAR DIEVAR 分级前后压力：分级前后压力：8BAR 8BAR，分级中压力，分级中压力4.5BAR 4.5BAR（1500 1500 转），表面到分级开始温

14、度时，心部 转），表面到分级开始温度时，心部 表面温差为 表面温差为201 201 度，分级 度，分级8MIN 8MIN 后，心部表面温差降到 后，心部表面温差降到135 135 度。度。大压铸模工艺（分级淬火）实例大压铸模工艺（分级淬火）实例案例 案例 压铸模选择分级或直接淬火的标准压铸模选择分级或直接淬火的标准以下状况必须选用分级（压铸模）：以下状况必须选用分级（压铸模）：1 1、重量：重量大于、重量：重量大于500KG 500KG 视为大模具，必须使用分级。视为大模具，必须使用分级。2 2、重量、重量250KG 250KG 以上，模具边缘有较深开口，深度大于总厚度的 以上，模具边缘有较深

15、开口，深度大于总厚度的1/2 1/2，必须使用分级。，必须使用分级。3 3、重量、重量250KG 250KG 以上，边缘开口底部与基体连接处 以上，边缘开口底部与基体连接处R R 小于 小于10MM 10MM，必须使用分级。，必须使用分级。4 4、重量、重量250KG 250KG 以上，若凸模凸出是总厚度的 以上，若凸模凸出是总厚度的1/2 1/2 以上，根部除用石棉包扎、突出部分用废 以上，根部除用石棉包扎、突出部分用废 料顶住之外，必须使用分级。料顶住之外，必须使用分级。5 5、重量大于、重量大于250KG 250KG，模具厚度大于，模具厚度大于200MM 200MM（非有效厚度），必须选

16、用分级淬火。（非有效厚度），必须选用分级淬火。6 6、重量大于、重量大于250KG 250KG，型腔内整体呈连续波浪状时，选用分级淬火，因此类型模具的点冷，型腔内整体呈连续波浪状时，选用分级淬火，因此类型模具的点冷 孔较多，直接淬火易开裂。孔较多，直接淬火易开裂。其余状况可以选用直接淬火冷却工艺。其余状况可以选用直接淬火冷却工艺。压铸模的淬火出炉压铸模的淬火出炉1 1、心部冷到、心部冷到150 150 度即可出炉空冷，以减少组织应力，从而降低开裂的风险。度即可出炉空冷，以减少组织应力，从而降低开裂的风险。2 2、空冷到表面温度为、空冷到表面温度为50 50 度左右立即进行第一次回火。度左右立即

17、进行第一次回火。3 3、回火之前将保护的石棉拆除，用放大、回火之前将保护的石棉拆除，用放大20 20 倍的放大镜检查是不是有开裂处，有情况及时 倍的放大镜检查是不是有开裂处，有情况及时 通知客户采取补救措施。通知客户采取补救措施。4 4、回火前模具温度不能太高，否则影响组织转变的彻底性。、回火前模具温度不能太高，否则影响组织转变的彻底性。压铸模的奥氏体化温度问题压铸模的奥氏体化温度问题1 1、奥氏体化温度（、奥氏体化温度（DIEVAR DIEVAR）：）：A A、500KG 500KG 以上压铸模适当降低，设定为 以上压铸模适当降低，设定为1020 1020 度，以防长时间保温导致表面组织粗大

18、，度，以防长时间保温导致表面组织粗大，心部到 心部到1005 1005 度保温 度保温35MIN 35MIN 开始淬火冷却。此类模具必须做分级淬火。开始淬火冷却。此类模具必须做分级淬火。B B、500KG 500KG 以下选用奥氏体化温度为 以下选用奥氏体化温度为1020 1020 度。度。2 2、奥氏体化温度（、奥氏体化温度（8407 8407）：）：A A、500KG 500KG 以上压铸模适当降低，设定为 以上压铸模适当降低，设定为1020 1020 度，以防长时间保温导致表面组织粗大，度，以防长时间保温导致表面组织粗大，心部到 心部到1005 1005 度保温 度保温35MIN 35M

19、IN 开始淬火冷却，此类模具必须使用分级淬火。开始淬火冷却，此类模具必须使用分级淬火。B B、500KG 500KG 以下选用奥氏化温度为 以下选用奥氏化温度为1025 1025 度。度。压铸模淬火冷却几点注意事项在遵照模具选择分级或直接淬火冷却方式的前提下，还应注意以下几点：在遵照模具选择分级或直接淬火冷却方式的前提下，还应注意以下几点：1 1、冷却水的温度应控制在低温。夏天、冷却水的温度应控制在低温。夏天23-28 23-28 度，冬天 度，冬天18-22 18-22 度 度2 2、大压铸模的热处理性能要好，因而冷却时压力要高，只要不开裂，变形应不、大压铸模的热处理性能要好，因而冷却时压力

20、要高，只要不开裂，变形应不 做考虑（变形是淬火时的变形），建议模具热处理前单边留量大于 做考虑（变形是淬火时的变形），建议模具热处理前单边留量大于0.3%0.3%。3 3、因为考虑更多的是性能，变形是次要的，所以机加工要有足够的留量。、因为考虑更多的是性能，变形是次要的，所以机加工要有足够的留量。4 4、模具装炉前的保护过关。、模具装炉前的保护过关。压铸模（500KG 以上）的回火1 1、回火装炉前观察回火炉温，不能太高，、回火装炉前观察回火炉温，不能太高，300 300 度左右是可行的，温度太高，回火加热时将 度左右是可行的，温度太高，回火加热时将 会有加热应力产生。会有加热应力产生。2 2

21、、每次回火预热按、每次回火预热按50MM/H 50MM/H，由，由540 540 度升温到调整硬度温度时间为 度升温到调整硬度温度时间为40-60MIN 40-60MIN。调整温度保。调整温度保 温 温230-240MIN 230-240MIN。3 3、出炉后最后一次回火空冷（不用风机吹）、出炉后最后一次回火空冷（不用风机吹）4 4、每次回火之间要冷透，才能进行下一次回火。、每次回火之间要冷透，才能进行下一次回火。5 5、为了回火充分，大的压铸模至少要回火、为了回火充分，大的压铸模至少要回火4-5 4-5 次。次。6 6、每次回火最好使用同一台设备，这样可以更好的掌握硬度的均匀性。、每次回火最

22、好使用同一台设备，这样可以更好的掌握硬度的均匀性。7 7、调整硬度要小心，如果低了，返工一般情况下危险就太大了。、调整硬度要小心，如果低了，返工一般情况下危险就太大了。压铸模的硬度测试1 1、每次回火之后均要测硬度，而且至少检测四个位置以上，确认整体的硬度状况。、每次回火之后均要测硬度，而且至少检测四个位置以上，确认整体的硬度状况。2 2、根据硬度状况，确认是否在接下来的回火中调整模具的方向，以达到整体的硬度较为均、根据硬度状况，确认是否在接下来的回火中调整模具的方向，以达到整体的硬度较为均 匀。注意：这必须是在使用同一个炉子的情况下。匀。注意：这必须是在使用同一个炉子的情况下。3 3、最后一

23、次回火结束之后，一定要自然冷却，否则可能会产生额外的热应力。、最后一次回火结束之后，一定要自然冷却，否则可能会产生额外的热应力。4 4、硬度必须做中上限，大压铸模硬度要求一般在、硬度必须做中上限，大压铸模硬度要求一般在44-46HRC 44-46HRC，防止在将来使用过程中的大，防止在将来使用过程中的大 型开裂。但也不能太低，毕竟硬度太低易产生早期龟裂等失效。型开裂。但也不能太低，毕竟硬度太低易产生早期龟裂等失效。5 5、大模具的品检要仔细，认真确认其硬度的均匀性，各种曲线记录齐全并保存。以便模具、大模具的品检要仔细，认真确认其硬度的均匀性，各种曲线记录齐全并保存。以便模具 有问题时进行分析。

24、有问题时进行分析。压铸模工艺分析1 1、压铸模的曲线记录齐全，在热处理过程全部结束以后必须进行分、压铸模的曲线记录齐全，在热处理过程全部结束以后必须进行分 析。仔细确认过程是否存在问题，找出不足，已备下次避免。所有的 析。仔细确认过程是否存在问题，找出不足，已备下次避免。所有的 分析过程应该进行记录。分析过程应该进行记录。2 2、淬火的加热、预热、保温、冷却各阶段的速率、回火的温度、时间、淬火的加热、预热、保温、冷却各阶段的速率、回火的温度、时间、硬度的均匀性等全部在分析范围之内。硬度的均匀性等全部在分析范围之内。压铸模工艺分析1 1、加热的充分性：预热我们结合了日本的工艺；奥氏体化结合了、加

25、热的充分性：预热我们结合了日本的工艺；奥氏体化结合了 NADCA NADCA 标准。标准。2 2、插热电偶的准确性。、插热电偶的准确性。3 3、分级淬火时，分级时间的选择：我们结合了、分级淬火时，分级时间的选择：我们结合了GM GM 及 及NADCA NADCA 标准。倾向 标准。倾向 于 于GM GM 的分级 的分级5-8MIN 5-8MIN，主要考虑降低了一些开裂风险，对性能损伤较，主要考虑降低了一些开裂风险，对性能损伤较 小。小。硬 度硬度的问题硬度的问题A A、重量在、重量在500KG 500KG 以上者建议使用 以上者建议使用44-46HRC 44-46HRC。B B、重量在、重量在

26、300-500KG 300-500KG 者建议采用 者建议采用45-47HRC 45-47HRC。C C、重量在、重量在100-300KG 100-300KG 者建议采用 者建议采用46-48HRC 46-48HRC。D D、重量在、重量在100KG 100KG 以下者建议采用 以下者建议采用47-49HRC 47-49HRC。E E、对于很小的模具可以建议采用、对于很小的模具可以建议采用48-50HRC 48-50HRC。以上是针对 以上是针对8407 8407 和 和DIVAR DIVAR 而言，而言，8407 8407 做中下限。做中下限。周 期压铸模具的热处理周期（从模具到我司开始计算

27、）：压铸模具的热处理周期（从模具到我司开始计算）：1 1、500KG 500KG 以上模具热处理：以上模具热处理：先进行 先进行650 650 度去应力处理（度去应力处理（1 1 天）、淬火（天）、淬火（1 1 天）、回火四次（天）、回火四次（4 4 天），以上合计 天），以上合计六天时间完成出货。六天时间完成出货。2 2、500KG 500KG 以下模具热处理：以下模具热处理：先进行 先进行650 650 度去应力（度去应力（1 1 天）、淬火 天）、淬火+三次回火（三次回火（3 3 天），以上合计四天完成出货。天），以上合计四天完成出货。3 3、只做、只做560 560 度去应力的模具：度

28、去应力的模具：收到模具立刻进行处理，第二天发货。收到模具立刻进行处理，第二天发货。压铸模图片压铸模图片尺寸：尺寸：892*890*270MM 892*890*300MM 892*890*270MM 892*890*300MM 755*700*220MM 755*700*220MM 尺寸 尺寸920*720*320MM 920*720*320MM 920*720*320MM 920*720*320MM 852*703*300MM 852*703*300MM 压铸模具的保养保养方式一：ABP 模具表面强化1 1、ABP ABP 表面强化原理：表面强化原理：ABP ABP 表面强化处理是以 表面强化

29、处理是以 特殊介质 特殊介质 高速撞击金属表面形成一层 高速撞击金属表面形成一层 紧密 紧密 而 而 压缩 压缩的组织，以提高材料表面的 的组织，以提高材料表面的 强度 强度 和 和 硬度 硬度，通常此影响区的深度为，通常此影响区的深度为0.07-0.07-0.10mm 0.10mm 左右。左右。2 2、ABP ABP 应用：应用：ABP ABP 表面处理不仅应用于 表面处理不仅应用于 压铸模具 压铸模具 还可以应用于 还可以应用于 热温锻模 热温锻模，适用于材料，适用于材料有：有：8407 8407，DIEVAR DIEVAR，HOTVAR HOTVAR，8402 8402，QRO-90 Q

30、RO-90 等热作钢材。等热作钢材。保养方式一：ABP 模具表面强化3 3、ABP ABP 表面处理的作用：表面处理的作用：A A、热疲劳强度提高、热疲劳强度提高 B B、抗热侵蚀性提高、抗热侵蚀性提高 C C、改善模具表面热龟裂、改善模具表面热龟裂D D、表面强度和硬度增加、表面强度和硬度增加 E E、改善材料表面的焊补、改善材料表面的焊补F F、去除残余加工应力、去除残余加工应力ABP ABP 表面处理可以应用于模具的长期保养。表面处理可以应用于模具的长期保养。保养方式二：模具氮化处理1 1、软氮化处理原理、软氮化处理原理 软氮化是在有活性碳，氮原子的气氛中进行低温氮碳共渗的方法。从而获得

31、 软氮化是在有活性碳，氮原子的气氛中进行低温氮碳共渗的方法。从而获得 以渗氮为主的氮碳共渗层。以渗氮为主的氮碳共渗层。2 2、氮化层硬度高，可提高压铸模具表面耐磨性，白亮层在一定程度上提高抗冲、氮化层硬度高，可提高压铸模具表面耐磨性，白亮层在一定程度上提高抗冲 蚀性。但是由于氮化层的热疲劳性能较差，另外，较厚的氮化层，白亮层较 蚀性。但是由于氮化层的热疲劳性能较差，另外，较厚的氮化层，白亮层较 硬，渗层韧性较差。易引起压铸模具表面早期开裂。硬，渗层韧性较差。易引起压铸模具表面早期开裂。3 3、一胜百采用工艺控制产生无白亮层的浅薄软氮化层（约、一胜百采用工艺控制产生无白亮层的浅薄软氮化层（约5-

32、8 5-8 丝），从而降低了 丝），从而降低了 由于使用一般软氮化工艺所造成模具抵抗热疲劳龟裂下降的风险。由于使用一般软氮化工艺所造成模具抵抗热疲劳龟裂下降的风险。保养方式三：模具蒸汽氧化处理1 1、氧化处理的原理、氧化处理的原理 采用特别开发专用的设备，进行蒸汽加热，在模具表面生成 采用特别开发专用的设备，进行蒸汽加热，在模具表面生成 致密的 致密的，稳定的 稳定的 具 具 有保护性的 有保护性的Fe3O4 Fe3O4 氧化膜。氧化膜。2 2、对压铸模进行适当的蒸汽氧化处理，在不改变原材料机械性能的前提下，氧、对压铸模进行适当的蒸汽氧化处理，在不改变原材料机械性能的前提下，氧 化膜 化膜 隔

33、离 隔离 了液体金属与模具材料的直接接触，从而提高模具抵抗侵蚀的能力。了液体金属与模具材料的直接接触，从而提高模具抵抗侵蚀的能力。3 3、蒸汽氧化膜其表面、蒸汽氧化膜其表面 鳞片状结构 鳞片状结构 增强了模具表面对润滑剂的附着，降低 增强了模具表面对润滑剂的附着，降低 了摩擦系数，易于脱模。了摩擦系数，易于脱模。4 4、蒸汽氧化处理能有效延缓液体金属对压铸模具材料表面的粘着和熔损，可以、蒸汽氧化处理能有效延缓液体金属对压铸模具材料表面的粘着和熔损，可以 被应用于压铸模具，尤其是 被应用于压铸模具，尤其是 易受侵蚀的压铸模具 易受侵蚀的压铸模具保养方式四：模具的去应力1 1、模具热处理之后进行机

34、加工时，会破坏应力状态，因而在精加工之前、模具热处理之后进行机加工时，会破坏应力状态，因而在精加工之前 建议进行去应力处理。建议进行去应力处理。2 2、电加工之后，因电加工在模具表面会形成变质层，此层组织韧性极、电加工之后，因电加工在模具表面会形成变质层，此层组织韧性极 差且模具表面呈现拉应力状态，可以通过去应力处理使变质层得以回 差且模具表面呈现拉应力状态，可以通过去应力处理使变质层得以回 火，并且去除残留的应力。火，并且去除残留的应力。推荐给贵司的模具保养方式1 1、模具电加工完成进行去应力处理一次。使用、模具电加工完成进行去应力处理一次。使用2000 2000 模次之后进行去应 模次之后

35、进行去应 力处理一次。主要是去除模具表面的残留拉应力。修模之后亦可进行 力处理一次。主要是去除模具表面的残留拉应力。修模之后亦可进行 去应力处理。去应力处理。2 2、可以将、可以将ABP ABP 定为模具的长期保养方式。定为模具的长期保养方式。3 3、新模具可以进行、新模具可以进行ABP+ABP+氧化处理。氧化处理。4 4、对于发生粘膜、冲蚀的模具可以进行氮化、对于发生粘膜、冲蚀的模具可以进行氮化+氧化处理或 氧化处理或ABP+ABP+氮化处 氮化处 理。理。结束语 谢谢大家！请提出您的宝贵建议！谢谢观看/欢迎下载BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES.BY FAITH I BY FAITH