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1、现场现场 管管 理理培训教材培训教材内容安排内容安排车间管理的核心：安全、质量、成本车间管理的途径-现场管理：人/机/料/法/环车间管理方法：目标管理车间管理的永恒主题：持续改进工厂（车间）管理的目标工厂（车间）管理的目标S：安全Q：质量C：成本安安 全全安全生产的定义1、安全生产：指生产经营活动中的人身安全和财产安全。2、人身安全：指保障人的安全、健康、舒适的工作，称之为人身安全。3、财产安全：指消除损坏设备、产品等一切财产的危害因素，保证生产正常进行。目录目录事故等级金字塔安全之河始终坚持以安全责任为重为什么会发生事故安全的标准化安全培训和实践用于安全的团队工具事故等级金字塔事故等级金字塔
2、Ratality死亡Severelnjury重伤MinorInjury轻伤NearMiss险生事故UnsafeActs不安全行为Result 结果结果Behavior 行为行为安全之河安全之河机械防护装置在位穿戴适当安全设备锁上并标记所有设备经常性的安全检查保持工作场所清洁培训员工进行安全操作及时、彻底的调查员工可完成的任务作为经理/主管，你控制着这些行为。坚持改进极少险生事故无死亡事故无损失工作时间的伤害Results结果结果高层管理人员对整体经营的安全结果负有责任。对于期望中层经理/主管完成的任务，他们通过建立明确的责任关系来影响这些结果。现场管理者的主要责任现场管理者的主要责任1、建立安
3、全的操作程序2、计划设备和环境的安全保护措施3、指导工人进行安全生产4、促进工人提高安全保护意识5、在非常时期和事故发生时能够采取相应的措施6、找出事故原因，防止事故再发生7、对现场时刻进行检查，预防事故的发生始终坚持以安全责任为重始终坚持以安全责任为重生产生产是结果，必需由它产生收入来维护公司运转质量质量是公司产品/服务的明确特征，靠它来吸引并留住客户。没有好的质量，就不会有足够的需求来支持持续生产。安全安全说明公司的环境，这种环境保护企业最重要的资产-即员工，并使高质量的生产能够持续进行。不保证安全，员工将不能继续进行生产，或则事故的损失将会使公司破产。为什么会发生事故？为什么会发生事故？
4、不安全条件+不安全行为=事故小事故就是大事故的隐患安全的三个基本概念安全的三个基本概念现场的组织和纪律现场的组织和纪律点检和维护点检和维护程序的标准化程序的标准化安全安全Safety安全的标准化安全的标准化保持工作安全标准最新华-工具规格-工作程序-材料搬运与运输-操作位置与姿势-保护装置安全与自主维护安全与自主维护安全条件：暴露、纠正和防止不安全因素安全行为：学习安全的工作、检验和维护安全策划安全策划人：协调和安排计划运作：计划工作，理解方法，落实与执行流程：明白你将如何标注设备/能源/材料/安全问题安全培训和实践安全培训和实践危害意识的培训主动积极的信号用于安全的团队工具用于安全的团队工具
5、1、活动板2、经验交流3、现场的危害意识活动4、区域划分安全管理操作流程安全管理操作流程1、第一阶段：考虑事故发生的原因2、第二阶段：研究和制定对策3、第三阶段：实施对策4、第四阶段：检查结果第一阶段：检查结果第一阶段：检查结果1、观察现象2、检查记录3、主动询问4、按规定标准执行5、时刻注意周围的事6、通知事故的危险7、深入挖掘事故的主要原因第二阶段：研究和制定对策第二阶段：研究和制定对策1、找出原因与原因之间的相互关系2、制定对策时，向有经验的人请教3、从多方面考虑对策4、对策必须符合公司的方针、规章和标准5、制定第二套对策6、查找自身的原因第三第三 阶段：实施对策阶段：实施对策1、独立是
6、否能做？2、是否向上司汇报？3、是否需要他们的帮助？4、立即转化为行动第四阶段：检查结果第四阶段：检查结果1、经常检查2、切实地实施3、是否排除了事故隐患4、有无新的隐患现场管理者的主要责任现场管理者的主要责任1、建立安全的操作程序2、计划设备和环境的安全保护措施3、指导工人进行安全生产4、促进工人提高安全保护意识5、在非常时期和事故发生时能够采取相应的措施6、找出事故原因，防止事故再发生7、对现场时刻进行检查，预防事故的发生制造质量制造质量1、什么是质量？质量是客户感觉能够接受并满意其热忱的东西制造质量制造质量什么是制造质量？定义定义 指质量在生产过程中产生，因此可以预防、发现缺陷，以及采取
7、措施防止缺陷再发生的方法。意图意图 确保不传递缺陷。制造质量口号制造质量口号接受制造传递不要缺陷团队合作解决问题！不要逃避问题！这辆车不是我班造的什么漏装我没发现漏装问题出自车身问题在于供应商的材料不好这不是我负责的地方缺陷缺陷缺陷是不合已定标准的产品。质量性能测量缺陷规格上限规格下限为什么缺陷不受欢迎？为什么缺陷不受欢迎？缺陷需要纠正纠正就是浪费缺陷还可能导致*过高保修成本*失去客户质量是每个人的职责质量是每个人的职责设计，工程，生产，质量，相关部门及供应商我们最好的资源：员工员工我们的目标：人人都是质检员人人都是问题解决者WHO IS RESPONSIBLEFOR QUALITY？谁对质量
8、负责？ME！我！我！质量标准的要点：质量标准的要点：反映顾客的心声标准不仅有益标准不仅有益于设计者，于设计者，也有益于操作工人也有益于操作工人简单、清晰，有利操作者在操作者的标准化工作或张贴出来质量反馈与前馈质量反馈与前馈供应商你客户*缺陷从A 流到B*问题解决状态*避免缺陷流到C*过程B的暂时方案*工艺/产品随时方案*问题解决状态质量体系质量体系质量手册工厂程序工作指导记录及其他文件 I S O 工工 厂厂 质质 量量 体体系系质量体系样式质量体系样式原则：不不生产部门生产生产质量控制反馈质量部门SIP标准检测控制DIQS/GCAFeedback顾客负责首次质量检查*确定工艺及产品*提供技术
9、支持*帮助解决问题期望工艺标准（标准化操作）生产质量标准接受制造传递缺陷！缺陷！成本成本现成成本管理的责任在于配合公司的成本管理制度，达成现场控制成本的目标，并持续不断改善。成本分类成本分类直接教材：用于生产并直接构成完工品的材料间接教材：用语生产而未包含于完工品中的材料直接人工：生产产品提供服务的人工间接人工：为生产服务提供支持的人工间接材料、间接人工及其它间接成本汇集成制造费用，直接材料和直接人工合在一起称为主要成本，直接人工与制造费用合在一起称为转化成本。现场成本管理现场成本管理基本成本管理预算制度*材料费用管理：1、MRP系统的应用2、全球化及时采购3、准时化供货加速库存周转*人工费用
10、管理：1、标准工时制度的建立与维护2、加班费管理制度3、多能工培养*制造费用管理：1、设备预防保养制度2、稼动率管理3、TPM全面成本管理过程全面成本管理过程=预算体系预算体系+标准成本制标准成本制度度+成本核算成本核算+持续改进制度持续改进制度目标成本标准成本预算执行成本实绩成本差异分析成本核算财务人员成本改善成本管理数据流向成本核算数据流向工程技术管理人员为核心什么是标准成本控制什么是标准成本控制标准成本控制标准成本控制工业产品批量生产特点：按预先设定的标准化生产工艺，使用符合标准的材料，由人和设备来完成。根据预先的标准化生产工艺的流程，即依据设定的标准作业核算的成本。在对标准化生产工艺分
11、析的基础上，科学合理的制定出每道工艺对应材料，人和设备的费用及间接成本称之为产品标准成本。标准成本计算步骤标准成本计算步骤（1）基础工作：成本构成要素标准化。（2）标准直接材料费=标准使用量*标准单价（技术部门）（采购部门）（3）标准直接劳务费=标准作业时间*单位时间标准人工费（制造部门）（财务部门）标准设备加工费=标准使用设备时间*单位时间拆旧费（技术部门）（财务部门）（4）标准制造间接费用=标准总额*标准分配率（全体部门经费预算）（成本管理部门）（5）标准成本=（2）+（3）+（4）注：标准成本将消耗量和价格分开计算后再求积，便于分清“量差”、“价差”。从而明确各部门责任。同时，也便于修订
12、标准成本。生产进度控制生产进度控制要有完善的进度跟催，首先是要建立完整的生产管理制度及生产报告方式，其次是各种生产的报表，应经生管单位分析，主要分析内容包括效率与进度达成状况。（1）以日程计划之进度当作目标（2）实际进度与目标进度比较，此为生产量达成率（3）差异原因分析与对策研拟执行机器设备故障人力不足或出勤率太低物料供应不及品质不良率变高工作调派不当工厂（车间）管理的对象工厂（车间）管理的对象人机料法环现场人员管理现场人员管理1、团队建设和员工参与2、现场管理人员能力提升班组建设班组建设自然工作小组沟通建议及表彰建立操作指标考核我们小组的努力达到了目标团队建设团队建设/员工参与员工参与自然工
13、作小组自然工作小组*激发主人翁精神*通过消除浪费和关注客户达到不断完善的目的*培养多技能员工*提高效率班组考核体系班组考核体系考核班组，而不是个人建立指标体系指标得分决定班组业绩定期奖励最佳班组团队建设团队建设/员工参与员工参与基于需求的分析做出培训计划，建立在岗位培训与操作证制度，实行培训效果评估程序。杜绝隐患于未然！团队建设团队建设/员工参与员工参与平行自上到下从下到上团队建设团队建设/员工参与员工参与作为自然小组的日常工作，参与建议率100%建议应有答复，有效的实施。承认和表彰有正式及非正式形式，应与工厂的目标结合在一起一线管理者的角色和定位一线管理者的角色和定位组长：质量及不合格品的注
14、意；生产线停线的责任主管：生产控制，作业标准，质量控制，培训，安全经理：目标方针，资源配备，系统优化创新创新 改善改善 维持维持高层管理中层管理基层管理作业人员现场领导是指导员现场领导不是警察现场领导是支持者现场领导不是监工现场领导是推动者现场领导不是告密者员工消极情绪分析员工消极情绪分析消极情绪的表现：消极情绪的表现：出现大量违法与不满情绪出现效率低，人浮于事，或消极怠工的现象缺勤率增长、懒散员工对工作缺乏兴趣、效率低请病假人数增多出现原因不明的疲惫现象人员流动增多，常发生争吵缺勤是衡量员工积极性的一项标准！缺勤是衡量员工积极性的一项标准！激励理论激励理论人行为的基本活动过程：人行为的基本活
15、动过程：内内外外刺激需求动机行为目标现场现场-设备管理设备管理1、设备基本资料的建立2、设备故障维护3、设备的点检和保养4、设备的预防性设备出现故障后的流程设备出现故障后的流程允许修否？能修否？是否排除故障发现故障填写故障请修单批准转交故障请修单批准转交故障请修单安排维修工安排维修工检查设备能否修？操作工操作工操作工维修工班长维修工维修班长维修领班生产领班改善设备故障的处理流程改善设备故障的处理流程1、信任2、组织精简、提升服务意识3、提升维修人员能力4、培养能维修的操作工TPM的内涵的内涵生产率生产率故障为零、不良为零、灾害为零保养保养 设备保养、企业经营系统的保养七大损耗七大损耗1）故障损
16、耗）故障损耗故障可分功能停止型和功能下降型故障两大类。故障损耗是阻碍效率的最大原因。2）准备、调整损耗）准备、调整损耗设备从生产前一个产品，然后终止，到生产出下一个产品为止，这其中的准备、调整阶段的停机就是准备调整损耗。其中主要的是“调整时间”七大损耗大损耗3）刀具调整损耗）刀具调整损耗因刀具寿命而调换刀具的时间、刀具折损引起的报废、修整时间，均称为刀具损耗。4）加速损耗）加速损耗加速损耗是从开始生产时到生产稳定时的时间。由于加工条件的不稳定性，夹具、摸具的不完善，试切削损耗、作业人员的技术水平等因素，其发生量不同。七大损耗七大损耗5）检查停机损耗）检查停机损耗所谓检查停机，与普通的故障不同，
17、是指因暂时的小故障而停止设备或设备处于空转状态，如传感器因某种原因引起误动作，一旦使之复位，设备就正常工作。6）速度损耗）速度损耗所谓速度损耗就是指实际运行速度比设备的设计速度慢。七大损耗七大损耗7）废品、修正损耗）废品、修正损耗是因废品、修正引起的损耗。废品固然是损耗，次品由于要修正也得花费许多不必要的人力、物力，因此也是一项不可忽视的损耗。以上7大损耗是影响设备效率的主要因素，因此解决这些损耗是提高设备综合效率的要点。设备的潜在缺陷设备的潜在缺陷物理的潜在缺陷设备中已经存在的将引起设备发生运行不良或故障的微小缺陷。灰尘、污垢、原料粘服磨耗、偏料、松动、泄漏腐蚀、变形、伤痕、声音的异常故障故
18、障故障是此山的一个角落潜在缺陷设备的潜在缺陷设备的潜在缺陷A、微小缺陷会长成重大缺陷；B、诱发其他缺陷；C、与其他缺陷共同作用产生更大影响。微小缺陷可能引发故障的原因微小缺陷可能引发故障的原因设备的潜在缺陷设备的潜在缺陷保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足保养人员或操作人员的意识缺乏和技能不足A、尽管看见了，却视而不见；B、认为这类问题不存在，忽视不顾；C、技能水平不够，看不到缺陷。实现零故障的对策实现零故障的对策清扫、加油、坚固是防止劣化的三要素，也是设备运行的基本条件。制定操作、保养以及环境条件的标准化指南，并严格遵守和控制。复元是将出现异常的设备采取措施恢复其正常的活动。TPM的目标是
19、能够根据产品的特性改进设备。技能包括操作人员和保养人员的检查技能、操作技能和维修技能等。1）具备基本条件）具备基本条件2）严格遵守使用条件）严格遵守使用条件3）复元设备异常）复元设备异常4）改进设计上的不足）改进设计上的不足5）提高技能）提高技能自主保养的目标自主保养的目标通过制造部门承担保养职能，在日常工作中防止设备的劣化，从而提高操作人员的素质，改善设备综合合格率。保养保养运转运转操作人员应该具备的操作人员应该具备的4种能力种能力1）发现异常的能力）发现异常的能力能在故障发生之前对异常进行识别和定义的能力2）处理异常的能力）处理异常的能力恢复异常至原来的正确状态，确保设备功能正常发挥的能力
20、。3）制定基准的能力）制定基准的能力为判断设备是否正常制定一个确定标准值的能力。4）维持管理能力）维持管理能力能按照规定的标准对设备进行保养和操作的能力。现场现场-物料管理物料管理1、领料与入库都要数清楚在仓库领料与产品入库时都要与对口人员当面点清数量，无误后双方签名。2、先来先用不能乱：按材料的制造时期，先生产的先使用，后生产的后使用，有以下优点：a、确保在保质期内使用；b、确定不良对策线索时需用；c、品质改善时需用；材料去向要清楚材料去向要清楚不是所有的材料都能组装出成品，中途分流的材料要有合理的理由，分流的数量要补回，否则生产计划都无法达成。缺少辅料，生产一样无法进行，辅料的好坏不仅直接
21、影响着品质，它在成本中而已占据着一定比例。材料管理时需注意：材料管理时需注意：1、指定专职管理人员，负责申请、领取、保管、发、统计等工作，申领手续要齐全，实施现场材料管理追踪；2、及时记录和销去不同生产单位之间转用材料的数目；3、简化领取手序；4、励行节约为本的原则；5、制定相应奖惩制度，防止人为遗失、损毁材料；现场管理现场管理-方法方法1、工序管理2、信息管理3、布局管理现场现场工序管理工序管理、工序要常诊断：就像人的身材健康检查一样，要经常诊断工序上潜在的“病因”，使问题消除在初级阶段。、流水线作业跟点走：通过对产品特性的测试后，在流水线一定距离划出线点为记号，作业员跟着线点拍下机，以保证
22、产品品质及生产效率。、识别识别：生产要素的识别做不好，有时找一样东西真难找，做好识别，会带来许多意想不到的好处，一般识别内容有：人员识别；设备、工具识别；材料识别；作业方法识别；作业环境、区域识别；、文件、资料归档要便于查找：、文件、资料归档要便于查找：任何人都有需要的时候，在固定的地方，都能立刻找到最新的文件，这才是文件归档的目的所在。现场信息管理现场信息管理、会议要简短，结果要记录追踪；、会议要简短，结果要记录追踪；、会议时间速战速决；、会议地点（距现场）宁近勿远；、会议内容有据可查；、会议召开简明扼要；、会议结果追踪确认；、看板公开化：、看板公开化：将一切可以公开的情报真实地、及时地告诉
23、给每一个人，增强企业内部的凝聚力；看板在现场里得到广泛运用，具体有以下优点：看板在现场里得到广泛运用，具体有以下优点：1、统一认识，统一做法；2、告诉组员生产运做情况，提醒保持居安思危的状态；3、为管理人员无遗漏的管理提供帮助；4、为新人早日熟悉情况提供帮助；5、加深客户对实情的了解，增强企业形象；现场布局管理现场布局管理1、合理的生产布局：合理的生产布局就是将各个生产要素设置到最佳位置，使得每一个生产要素都能发挥出最大效益布局改善的基本原则：布局改善的基本原则：综合原则：综合原则：将所有生产要素有机的衔接起来，组成严格整体。空间、时间最短原则：空间、时间最短原则：用最短的距离、时间，把生产要
24、素移动到位。顺次流动原则：顺次流动原则：按产品工艺要求，前后两个工序有序连接。立体空间的原则：立体空间的原则：尽可能利用建筑物内的一切立体空间。安全原则：安全原则：作业人员工作时能确保自身安全，而且本人对环境也感到满意。适变性原则：适变性原则：对各种生产要求都能在最小损失范围内转变过来。色彩的标准化管理色彩的标准化管理色彩是现场管理中常用的一种视觉信号，目视管理要求科学、合理、巧妙地运用色彩，并实现统一的标准化管理，不允许随意涂抹。这是因为色彩的运用受多种因素制约：（1）技术因素）技术因素不同色彩有不同的物理指标，如波长、反射系数等。强光照射的设备，多途成蓝灰色，是因为其反射系数适度，不会过分
25、刺激眼睛。危险信号多用红色，这既是传统习惯，也是因其穿透力强，信号鲜明的缘故。现场工作环境管理现场工作环境管理有效方式：推动活动有效方式：推动活动活动的作用：活动的作用：、作业人员心情舒畅，士气高昂；、作业出错机会少，不良下降。品质上升；、避免不必要的等待和查找，工作效率得以提升；、资源得以合理配置和使用，浪费减少；、整洁的作业环境易给客户留下深刻印象，有利于提高公司整体形象；、通道畅通无阻，各种标识显眼、人身安全有保障；、为其他管理过动的顺利开展打下基础；5、工厂（车间）管理的改善、工厂（车间）管理的改善内容内容生产现场改善的原因和对象生产现场改善的制度建立生产现场改善的基础生产现场改善的方
26、法一、生产现场改善的原理和对象一、生产现场改善的原理和对象什么是改善？什么是改善？改善是一种管理理念，用以持续不断改进工作方法和提升人员效率。改善意味着资源的合理利用，如何以最小的投入带来最大的产出。为什么要改善？为什么要改善？作业方法-没有最好，只有更好生产现场-浪费永远存在我们追求的是：我们追求的是：更高的质量更低的价格更快的交期更好的服务生产现场改善的对象浪费生产现场改善的对象浪费制造过多的浪费存货的浪费不合格品重修的浪费动作的浪费加工的浪费搬运的浪费生产现场改善的原则生产现场改善的原则改善与管理。过程与结果。遵循循环循环。把质量放在第一位。用数据说话。下一流程就是顾客。生产现场改善的程
27、序生产现场改善的程序改进APCD处置计划查核执行改进ASCD处置标准化查核执行计划执行查核处置标准化执行查核处置与与改进时间生产现场改善的原理和对象生产现场改善的原理和对象利润管理质量及安全管理成本管理物流管理工人的作业情报设备产品及材料标准化（良好的厂房环境持续）消除浪费团队合作可视管理士气强化质量圈自律提案建议现场改善的金科玉律现场改善的金科玉律当问题（异常）发生时，要先去现场。检查现场（有关的物件）。当场采取暂行处置措施。发掘真正原因并将之排除。标准化以防止再发生。改善与纠正的区别改善与纠正的区别改善改善目标目标纠正纠正改善的职能划分改善的职能划分高层领导中阶管理督导人员作业人员改进持续
28、二、生产现场改善的制度建立二、生产现场改善的制度建立改善机制的建立改善机制的建立将改善的职能纳入日常管理将改善作为专职工作内容将改善技能作为员工考核内容设立改善的目标提案改善制度提案改善制度何谓提案改善何谓提案改善鼓励公司内员工，发挥独创之构想，针对工作中存在的问题，提出创新的意见或新的方法，改进使公司不断改善不断进步，而对提案之员工给予适当之奖励与表扬。一、生产现场改善的基础一、生产现场改善的基础的历史渊源及在新时代的特殊意义的定义的推行方法在工厂管理方面的实务技巧推行过程的优化的起源和发展的起源和发展起源于日本，是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，这是日本企业独特
29、的一种管理办法。年，日本的宣言口号为“安全始于整理，始于整理整顿”。当时只推行了前两个，其目的仅为了确保作业空间和安全。到了年，日本的的著作逐渐问世，从而对整个现场模式起到了冲击的作用，并由此掀起了的热潮。定位不同。定位不同。国内许多企业管理者将整洁、清爽认为是卫生问题，与生产是两回事。既然是两回事，自然工作忙时可以放在一边。或者当有上级领导来检查工作时临时来一次全面的大扫除，做给别人看。而日本企业管理者认为是现场管理之基石，是做不好的企业不可能成为优秀的企业，因此将坚持管理作为重要的经营原则。方法不同。方法不同。国内许多企业热忠于口号、标语、文件的宣传及短暂的活动（运动），似乎相信在厂区多树
30、立一些诸如“员工十大守则”就能改变一个人，提升人的品质。实际上根本就不能指望天天在一个没有行为约束、在工作细节上可以随心所欲、脏乱的现场环境中工作的人，能具体有认为对待每一件小事的优良的工作作风。中日企业现场管理之差距中日企业现场管理之差距可用天壤之别来形容。可用天壤之别来形容。推行的目的推行的目的活动的目的培养员工的主动性和积极行创造人和设备都非常适宜的环境培养团队及合作精神缩短作业周期，以确保交货期降低生产成本改善零件在库房内的周转律促成效率的提高保障企业安全生产减少甚至消除故障组织活力化，改善员工的精神面貌改善和提高企业形象提高管理水平，改善企业的经营状况形成自主改善的机制5S的根本目的
31、是提高人的素质的根本目的是提高人的素质海尔总裁张瑞敏关于人的品质有一段精彩的论述：“如果训练一个日本人，让他每天檫六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开始会檫六遍，慢慢觉得五遍四遍也可以，最后索性不檫了”，“中国人做事的最大毛病是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症”。中国企业如果想与国外企业竞争，应该像海尔一样大力推行5S管理，提升人的品质。5S的新时代意义的新时代意义5S是为了使用于最佳状态所做的准备5S本身即是一种有效的管理工具5S的推行已形成了丰富的成功经验5S自动化程度日趋提高的生产环境中更加重要5S的目的在于提升人的行为品质三流企业三流企业每个人都随处乱
32、扔垃圾而没有人拣起来。二流企业二流企业由专人将别人乱扔的垃圾拣起来一流企业一流企业每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾整理整理定义定义将要与不要的东西区分开整顿整顿定义定义将要的物品处于管理状态有正确的位置及标识容易取放必要时可立即使用清扫清扫定义定义将垃圾、污垢、异物等清除，打扫干净清洁清洁定义定义做好整理整顿清扫维持正常管理状态素养素养定义定义遵守规定的事项个人习惯化如何区别如何区别“要和不要要和不要”区别“需要”和“不需要”的原则：是否有用是否经常使用数量是否过多处置方式：就近放在工作区域丢弃放在仓库多余部分或是丢弃或是放在仓库整理的含义整理的含义将必须物品与非必须物品区分开，在岗位
33、上只放置必须物品腾出空间防止误用特别说明目的清理“不要”的东西，可使员工不必每天反复清理、整顿、清扫不必要的东西而形成做无聊、无价值的时间、成本、人力成本。等浪费。整顿的实务方法整顿的实务方法整顿就是针对效率、品质、安全等机能来思考物品的归位方法。决定放置场所决定放置方法遵守保管的规定标识的方法标识的方法标识板：标明是什么物品，在哪里，有多少方位指示：标明物品在哪里物品指示：标明在这个地方有哪些物品数量指示：标明此地有多少物品整顿的含义整顿的含义整顿就是消除无谓的寻找，既缩短准备的时间，随时保持立即可取的状态工作场所一目了然；消除寻找物品的时间；井井有条的工作秩序特别说明整顿是放置物品标准化，
34、使任何人立即能找到所需要的东西，减少“寻找”时间上的浪费。执行“整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存”，防止资金积压。清扫：清扫：将自己使用的东西，通过自己的手，维持其最好的状态清扫职场的划分清扫职场的划分以平面图的形式，把职场的清扫范围划分到各部门单位，再由各部门单位划分至个人。公共区域可利用轮值和门前承包的方式进行，门前承包的区域将列入总结评比条件，人越少，责任区越大，得分自然越高。所以不必相互推让，而且要力争多承担。清扫工作必要做到责任到人，但也需要做到互相帮助。责任区域责任区域责任人责任人色别色别A区区班长班长红色红色B区区小王小王黄色黄色C区区小陆小陆绿色绿色
35、D区区小兰小兰蓝色蓝色A区C区B区D区清扫责任区分布图建立清扫标准和制度建立清扫标准和制度除了责任到人外，还需要建议一套清扫的标准，制定一份清扫制度，促进清扫工作的标准化，以确保职场的干净整洁。5S区责任者值日检查内容电脑区机器是否保持干净，无灰尘检查区作业场所、作业台是否杂乱，垃圾桶是否清理计测器区计测器摆放是否齐全，柜面是否保持干净，柜内有无杂物休息区地面无杂物，休息凳摆放整齐茶具箱内茶具摆放整齐工具区工具摆放是否整齐，工具架是否保持干净不良产品地面无杂物，除不良品为无其他零件和杂物存放工艺文件指导放置区工艺文件指导书摆放整齐，标识明确文件柜及其他文件柜内是否保持干净，柜内物品是否摆放整齐
36、备注：1、此表的5S区是由责任者每天进行维护；2、下班前15分钟开始；3、其他包括清洁器具放置柜、门窗、玻璃。查找污染源查找污染源每天不停地在做清扫，灰尘、油渍等垃圾每天不停地产生。必须查明污染的源头，研究改善的措施，杜绝污染源。漏油序号车间处所发生源描述1T2板框4号油罐使用4号油罐油2T1耙式减速机油封减速机油封漏油严重3T3板框油封油封损坏、滴油4T4沸腾干燥进出口阀门阀门质量不好造成漏油5热源站油管道焊缝焊缝渗油点检与清扫点检与清扫清扫就是点检，检查每一个地方我刚才清扫机械时发现了漏油，正在解决。清扫不充分可能引起的障碍清扫不充分可能引起的障碍故障原因故障原因回回转转部部、空空压压、油
37、油压压系系、电电气气控控制制系系、传传感感等等处处脏脏污污或或混混入入异异物物，产产生生摩擦、阻抗、通电不良等，导致设备精度下降或误动作摩擦、阻抗、通电不良等，导致设备精度下降或误动作品质不良品质不良的原因的原因制品内混入异物或设备误动作，导致品质不良。制品内混入异物或设备误动作，导致品质不良。设备劣化设备劣化的原因的原因因异物、脏污产生松弛、龟裂、摩擦、鞋油，导致设备劣化因异物、脏污产生松弛、龟裂、摩擦、鞋油，导致设备劣化速度低下速度低下的原因的原因因脏污引起松弛、摩擦、颤动增加，导致设备能力低下或空转。因脏污引起松弛、摩擦、颤动增加，导致设备能力低下或空转。清扫的含义清扫的含义将岗位变得无
38、垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得锃亮完好，创造一个一尘不染的环境。保持良好的工作情绪稳定品质达到零故障、零损耗特别说明目的除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的目的。清洁：就是清洁：就是5S的维持管理，以目视管理将的维持管理，以目视管理将异常凸显化，将异常凸显化，将5S标准化标准化目视管理的重点从远处就能看清楚要管理的事物上，要有标示正常、异常必须一目了然谁都能使用，且使用方便谁都能遵守，也可以检讨使用道具使作业现场明朗、清爽清洁的含义清洁的含义将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化成为惯例和制度是标准化的基础企业文化开始形
39、成特别说明目的为机器、设备清除油垢尘埃，谓之“清扫”，而“长期保持”这种状态就是“清洁”，将设备“漏水”、“漏油”现象设法找出原因，彻底解决，这也是“清洁”，是根除不良和脏乱的源头。素养的含义素养的含义对于规定了的事情，大家都爱要求去执行，并养成一种习惯。让员工遵守规章制度培养良好素质习惯的人才铸造团队精神特别说明目的公司应向每一位成员灌输遵守规章制度、工作纪律的意识；此外还要强调创造一个良好风气的工作场所的意义。绝大多数员工对以上要求会付诸行动的话，个别员工和新人就会抛弃坏的习惯，转而向好的方面发展。此过程有助于人们养成镇定和遵守规章制度的习惯。修养强调的是持续保持良好的习惯。5S推行过程推行过程1、计划、计划2、组织、组织3、宣导、宣导 教育培训 前期资料照片收集4、方案、方案 方案确定 检讨修订5、执行、执行 宣导执行 监督指导6、考核、考核 考核评分 奖惩实施谢谢！谢谢！演讲完毕，谢谢观看！