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1、目录 摘要-3第一章 绪论-4 1.1冲压成形工艺与理论研究-41.2冲压加工自动化和柔性化-41.3CAD/CAM-4第二章 工艺分析-62.1工件分析-62.2确定工艺方案-72.3工艺方案的比较-82.4毛培尺寸的确定-82.5弯角工艺的计算-92.6冲压设备选取-10第三章弯角模-113.1木架的选择-113.2模柄-113.3凸凹模设计-123.4推件器的设置-133.5导向装置-143.6固定板的选取-153.7螺钉和销的选择-153.8三维装配图和爆炸视图-163.9 solidworks motion分析-193.10solidworks 有限元分析第四章-254.1模架的选择
2、-254.2模具闭合高度的计算-264.3模柄-264.4压力中心的计算-264.5凸凹模设计-274.6定位件- -294.7卸料弹簧的选用-294.8垫板和固定板的选用-324.9螺钉和销的选用-324.10爆炸视图和三维装配图 -334.11 solidworks motion分析-344.12solidworks 有限元分析-35总结-38参考文献-39摘 要本设计为机床后托架的冷冲压模具设计，根据设计零件的尺寸、材料、批量生产等要求，首先分析零件的工艺性，确定其工艺方案。再根据工艺方案设计了两个模具共同完成两件的冲制。完成两个模具的设计，完成模具零件的设计选用并完成三维建模和主要零件
3、的CAD二维零件图纸的绘制，并在三维建模的基础上用solidworks进行运动仿真和有限元分析。 关键词：模具设计 solidworks CAD零件图 运动仿真 有限元分析 This design for the machine after the bracket of the cold stamping die design, according to the design of the size of the parts, materials, mass production requirements, first of all, analysis technology of parts,
4、 determine the processing plan. According to process plan design of the two moulds to accomplish two punch. Complete two mould design, mould parts design to choose and complete the drawing of 3 d modeling and 2 d CAD drawing, and on the basis of 3 d modeling in solidworks motion simulation and stres
5、s analysis. Keyword：mold design solidworks CADparts drawing motionsimulation 第一章 绪论冲压是通过模具对板材施加压力或拉力，使板材发生塑性变形，同时对板料施加剪切力使板材分离，从而获得一定尺寸、形状和性能零件的加工方法。由于冲压加工经常在材料冷状态下进行，因此也称为冷冲压。冲压加工的原材料一般是板材或带材，故也称为板材冲压。冲压加工需要研究冲压工艺和模具两个方面的问题。根据通用的分类方法：冲压工艺可以分为分离工序和成形工序两大类。冲压加工有其自身的优势，其缺点在于冲模的结构比较复杂，模具制造价格较高。因此冲压加工一般
6、只适用于大批量、单一品种的生产。目前为了解决这方面的问题，正在努力发展某些简易冲模，如聚氨酯橡胶冲模、低合金冲模以及采用通用组合冲模、钢皮模等，同时也在进行冲压加工中心等新型设备和工艺的研究。1.1冲压成形工艺于理论研究由于引入了计算机辅助工程（CAE），冲压成形已从原来对应力应变进行有限元分析，逐步发展到采用计算机进行工艺过程的的模拟和分析以实现冲压过程的优化设计。在冲压毛坯设计方面也开展了计算机辅助设计，可以对排样或拉伸毛坯进行优化设计。在现阶段，冲压成形已走向计算机辅助工程化和智能化的发展道路，冲压成形已从原来的经验、实验分析阶段开始进入有冲压理论指导的科学阶段。很多研究机构已经开始进行
7、冲压成形性能和成形极限、冲压件成型难度的判定以及成行预测等技术的预测。1.2冲压加工自动化和柔性化为适应大批量、高效生产的需要，在冲压模具和设备上广泛应用了各种自动化的进、出料机构。对于大型冲压件，例如汽车覆盖件，专门配置了机械手或机器人，这不仅大大提高了冲压件的生产品质和生产率，而且也增加了冲压工作和冲压工人的安全性。在中小件的大批生产方面，现已广泛应用多工位级进模、多工位压力机或高速压力机。在小批量多品种生产方面，正在发展柔性制造系统（FMS），为了适应多品种生产时不断更换模具的需要，已成功的发展了一种快速转换系统，现在，换一副大型冲压模具，仅需要68min即可完成。此外，近年来，集成制造
8、系统（CIMS）也正被引入冲压加工系统，出现了冲压加工中心，并且使设计、冲压生产、零件运输、仓储、品质检验以及生产管理等全面实现自动化。1.3CADCAM冲模CAD/CAM系统的发展是随着CAD/CAM技术以及现代设计理论与方法的发展而不断发展的，从最初以二维图形技术为基础的系统发展到了目前的以三维图形技术及特征构形为主要特点的阶段。(1) 国外冲模CAD/CAM的发展概况 国外于20世纪60年代末开始模具CAD/CAM研究，20世纪70年代已投入生产使用。如美国的Diecomp公司于1973年研制成功计算机辅助设计级进模的PDDC系统。该系统包括产品图形于材料特性的输入；在输入的基础上，再进
9、行模具结构类型选择、凹模排样、凸模和其他嵌件设计，最后绘制模具总装图和零件图及NC编程。汽车覆盖件模具CAD/CAM的研究在世界各大汽车公司均取得成效。其中日本丰田汽车公司于1965年将数控技术用于模具加工，1980年开始采用模具CAD/CAM系统。该系统包括NTDFE和CADEETT两个设计软件及加工凸凹模的TINCA软件，可完成车身外形设计、车身结构设计、冲模CAD、主模型及冲模加工、夹具加工等。冲模CAD主要应用三维几何构形与图形变换的功能，其中有关工艺成型性能的评价，应用有限元分析方法和几何模拟方法。该系统投入使用后。可使覆盖件成型模的设计与加工时间缩短50%。美国通用汽车公司、福特汽
10、车公司和英国PSF公司均已建立覆盖件拉延成型模CAD/CAM系统，特别是福特汽车公司在覆盖件塑性成形方面取得很大成就，应用大应变弹塑性有限元方法，模拟覆盖件的成型过程，预测其中的应力、应变分布，失稳破裂及回弹的计算等。（2）国内冲模CAD发展概况由于我国计算机技术发展较晚，于20世纪80年代才开始模具CAD/CAM的研究。到目前为止，先后通过国家有关部门鉴定的有：1984年华中科技大学建成的精冲模CAD/CAM系统，1985年机电研究院建成的冲裁模CAD/CAM系统。1986华中科技大学、上海交通大学建成的冲裁模CAD/CAM系统，随后相继又有西安交通大学、华中科技大学、上海交通大学等开展了拉
11、延模、弯曲级进模CAD/CAM以及精冲级进模CAD/CAM的研究。从20世纪90年代中期开始，华中科技大学模具技术国家重点实验室在深入分析级进模设计特点的基础上，将基于特征的特征的设计方法应用于级进模CAD/CAM系统的开发上，于1999年在AutoCAD软件平台上建成了基于基于特征的级进模CAD/CAM集成系统（HMJC系统）。系统共分：钣金零件的特征造型，基于特征的冲压工艺设计（条料排样），模具结构及零件设计，级进模标准设件和典型结构建库工具，线切割自动编程共5大模块。其中，钣金零件的特征造型模块主要用于将钣金零件的产品信息输入计算机，建立钣金零件的特征模型，为后续的工艺及模块结构设计提供
12、信息。基于特征的冲压工艺设计模块可实现钣金零件自动展开、毛坯排样及冲压工序设计、工位布置、工艺参数设计等。由于在冲压工艺设计时需考虑众多因素，所以该模块提供进行交互设计的各种操作命令，以便用户快速确定设计结果。模具结构及零件设计模块则为用户提供设计模具总装结构及模具零件的相关功能，使用户可方便的设计出级进模，并输出符合用户要求的总装图与模具零件图。级进模标准件和典型结构建库工具用于建立用户的标准件库和典型结构库，它面向用户开放，可按需要进行添加删除和修改。第二章 工艺分析加工工艺的确定需要考虑多种因素，最重要的是要兼顾质量与效率。下面将对托架的加工工艺选择做详细阐述。2.1工件分析此模具用于加
13、工下图所示的机床中心轴托架，材料为08钢。 图2-1根据所给出的的零件二维图，首先在solidworks中运用参数化建模技术实现零件的三维建模，如右图2-2所示 图2-2 工件三维图该工件是中心轴托架工件，10mm孔内装有心轴，托架通过4个5孔与机身连接，为保证良好的装配工件，5个孔的公差等级均为IT9级，表面不允许有严重的划伤，该零件选用08钢，其弯曲半径均大于该种材料的最小弯曲半径，且工件精度要求不高，不需要校形，所有的孔可用高精度冲模冲出。因此，该零件还可以用冷冲压加工成形。考虑到工件的实际尺寸。弯曲件的工艺性主要考虑以下几个方面。（1） 弯曲半径弯曲件的弯曲半径不宜过大和过小。过大因受
14、回弹的影响，弯曲件的精度不宜保证；过小时会产生拉裂。弯曲半径应大于材料的许可最小半径，否则应采用多次弯曲并增加中间退火的的工艺，或者是先在弯曲角内侧压槽后再进行弯曲。（2）直边高度保证弯曲件直边平直的直边高度H不应小于2t(t为弯曲件厚度)，否则需先压槽或加高直边（弯曲后再切掉），如图3-3所示。（3） 孔边距如果弯曲毛坯上有预先冲制的孔，为使孔不发生变化，必需使孔置于变形区之外，即孔边距L（图3-4）应符合以下关系。 当弯曲件厚度t1.5mm）,均满足要求，但是考虑到孔的精度要求，应先弯曲再冲孔。（4）形状与尺寸的对成性弯曲件的形状与尺寸应尽可能对称，高度也不应相差太大。当冲压不对称弯曲件时
15、，因受力不均匀，毛坯容易偏移，尺寸不易保证。为防止毛坯的偏移，在设计模具时应考虑增设压料板、定位销等定位零件。如图3-1所示，本次设计的工件形状完全对称。（5）部分边缘弯曲当局部弯曲某一段边缘时，为了防止在交界处由于应力集中而产生断裂，可预先冲裁卸荷孔或切槽，也可以将弯曲线移动一段距离，以远离尺寸突变处。2.2 确定工艺方案根据给出的工件结构进行详细分析得出：冲压该零件所需的基本孔为冲孔、落料及弯曲，其弯曲工艺方案有三种，因此，冲压工艺方案可以有以下几种。方案一：首先为冲孔（10mm）和落料的复合，然后为弯曲外部两角并使中间预弯45，然后弯曲中间两角，最后冲4个孔（5mm），弯曲部分如图3-5
16、所示。方案二：首先为冲孔（10mm）和落料的复合（同方案一），然后弯外部两角，然后压弯中间两角，最后冲4个孔（5mm，同方案一），如图3-6所示。图3-5 方案一工件变形路线图 图3-6 方案二工件变形路线图方案三：首先冲孔（10mm）和落料的复合（同方案一）直接压弯四角，最后冲4个孔（5mm，同方案一）如下图图3-7 方案三工件变形路线图方案四：冲孔（10mm），切断，弯外角，再弯内角，最后冲4个5mm孔（同方案一）。方案五：冲孔（10mm），切断，弯四角，冲4个5mm孔（同方案一）方案六：全部工序合并，采用带料级进冲压成形。2.3工艺方案的比较综合运用弯曲模成型原理和模具设计技术对上述六个
17、方案进行比较，可以得出如下结论。方案一工序分散，所用模具、压力机和操作人员较多，工作量较大。方案二和方案一相比，零件的回弹难以控制，尺寸和形状不明确，且同样存在工序分散、劳动量大、占用设备的缺点。方案三的工序比较集中，占用设备和人员少，除工序一外，各工序都能用10mm孔和一个侧面定位，定位基准一致且与设计基准重合，操作也比较方便。缺点：模具寿命低，工件表面有划伤，厚度变薄，回弹不易控制，尺寸的控制不够精确。方案四的成形过程本质与方案三相似。方案五本质上业也与方案三相同，只是采用了结构比较复杂的级进复合模。方案六的特点是采用高度集中的连续模完成方案一中分散的各工序。其生产率很高，但模具结构复杂，
18、安装、调试、维修比较困难，制造周期长。通过比较可以得出，当进行小批量生产时宜选择方案三。但是进行大量生产时应采用方案六，即级进模生产的方式。本次设计针对单件、小批量生产，故综合各种因素，采用方案三。2.4毛培尺寸的确定首先根据工件结构图进行毛坯展开尺寸的计算，工件尺寸如图3-8所示 由简明冲压模具设计手册式（3-4）可得 式中：Li-直边长度； ri-弯曲半径； x0-应变中性层位移系数。 图3-8 工件尺寸 其中Li =103mm， ri =1.5mm，x0 =0.32 2.5弯角工艺计算虑到弯曲时板料纤维的伸长，实际毛坯取L=107mm。与弯角的工艺分析计算相同，弯内角的工艺计算如下： R
19、/t =1.5/1.5 =1,大于其最小圆角半径，则r凸=1.5mm。由简明冲压模具设计手册凸凹模的圆角半径选取规则，t=1.5mm2mm时，r凹=（36）t,故取 由简明冲压模具设计手册关于V形和U形弯曲凸凹模间隙论述知：对于V形件弯曲，间隙过大则制件精度低，间隙过小则弯曲力增大，制件直边薄且模具寿命降低。合理的U形件弯曲凸凹模单边间隙可按下式计算： C=t+kt式中 C弯曲凸凹模单边间隙； t材料厚度 材料厚度正偏差 k根据弯曲件高度h和弯曲线长度b确定的系数，可查简明冲压模具设计手册系数k值表。 t=1.5mm，设材料厚度无偏差，则=0mm，k-0.05，可知 因为工件标注内形尺寸 式中
20、 B-弯曲件基本尺寸； -弯曲件制造公差； p、d -凸凹模制造公差，按IT6IT8级公差选取。 查机械设计课程设计制造公差表，GB/T 1804, =0.21mm。 查机械设计课程设计标准公差IT值表，选取凸凹模的制造偏差IT8，则p = d =0.033mm，有 在制造过程中，其尺寸需按生产实践的经验进行修正，所以取： ,。 2.6冲压设备的选取弯角最大自由弯曲力为 式中C与弯曲形式有关的系数，对于V形件C取0.6，对于U形件C取0.7； B料宽，mm； k安装系数，一般取1.3； t料厚，mm； b材料强度极限，Mpa。其中，08钢，b=300Mpa，C取0.6，k=1.3，B=30mm
21、，t=1.5mm，R=1.5mm，则 F自=5265N。校正力计算公式为 F校=pA 其中，A=1683mm2，取p=90Mpa，则 F校=pA=151470（N） 顶件力的计算公式为 Fq=(0.30.8)F自 系数取为0.5，则Fq=0.5F自=2632.5（N） 根据F机F校和F机F自+Fq得F机151470N。 查冲压模具简明手册开式可倾工作台压力机主要参数表，选用压力机型号为J23-25，其公称压力250kN。查冲压模具简明手册开式可倾工作台压力机主要参数表，选用压力机型号为J23-16，其公称压力160kN。第三章 弯角模3.1模架的选择由上述可知，在弯外角的工序中，选用压力机为：
22、J23-16A，公称压力160kN。 由冲压模具简明手册开式可倾工作台压力机主要参数表可知：压力机的最大闭合高度 Hmax=180mm；最小闭合高度 Hmin=130mm。根据上面的压力机的闭合高度和冲模闭合高度的配合，选择冲模模架为：凹 模周界，L=125mm，B=100mm，闭合高度90180mm。级精度的后侧导柱模架型号为125100（90180） GB/T2581.3-1990后侧导柱上模座型号为12510030 GB/T2855.5-1990后侧导柱下模座型号为12510040 GB/T2855.5-1990导套型号为 A25H78038 GB/T2581.6-1990导柱型号为 A
23、25h6150 GB/T2581.1-19903.2模柄由前面弯外角所述，选择压入式模柄，由冲压模具简明手册模柄系列选择模柄A2570 JB/T7646.1 -1990绘制零件图和根据零件图如图3-1 图3.13.3凸模的设计 凸模装在下模座上，采用与下模座过盈配合压入下模座中。考虑到工件的边长30mm，故凸模的长度选择50mm。其宽度在前面的计算中已经给出，为Bp=mm。其圆角半径为r凸=1.5mm。凸模的三维图如图5-3所示。图3-2 凸模三维图凹模深度为L0=40mm。凸凹模间隙C=1.575mm，那么凹模的内芯宽度为 28+2C=28.202（mm）U形件弯曲的简单的工作单元有以下几种
24、常用的结构形式：自由弯曲工作单元结构校正弯曲工作单元结构凸台压校弯曲工作单元结构在这里采用自由弯曲工作单元结构。凹模三维图如图5-4所示。3-3 凹模三维图3.4推件装置凹模装在上模座（倒装）时，要利用刚性或弹性推件装置推出工件。推件装置装在上模内，通过冲床滑块内的打料机构完成推件工作。推件装置一般由推件器和推杆组成.以弯曲为例来说明该装置的工作过程。上模下行，依靠凸凹模完成弯曲后，弯曲件卡在凹模内。上模上行到某一高度时，压力机上的横杆给推杆上端一个向下的推力，通过推杆传递给推件器，便在弯曲件上表面有一个相应的推力。上模上行到上死点过程中，凹模对推料器产生一个向上的位移，位移量略大于弯曲件高度
25、，从而使弯曲件脱出凹模。在弯内角的模具设计中，脱料装置就采用上面的方案。采用刚性推件装置，利用推件器和推杆将弯曲工件从凹模中顶出。一般装在上模。其推件靠压力机中滑块内的横梁作用，推件力大且可靠。复合模中，刚性推件装置通常由推杆、推板、推销和推件器组成。推杆的长度应高出压力机滑块模柄孔510mm；推件器应高出凹模刃口0.51mm。为了使推件力均衡分布，推销要分布均匀，长短一致。推板一般装在上模的孔内，其厚度与工件尺寸和推件力有关，对于中小件，一般取510mm。为了保证凸模的支承和强度，放推板的孔不能全挖空。因此，推板的形状要按推下工件的形状来设计。推板有如下集中形式：用于正方形工件的推板；用于圆
26、形工件的推板；用于矩形工件推板，本设计采用矩形。由实用冲压技术手册推杆系列表选择带肩推杆，根据以上原则，选择直径d=8mm，长度L=120mm，材料45钢，A型带肩推杆，型号为 推杆 A8120 JB/T 7650.1-1994其中d1=10mm推板根据弯曲件来设计，冲裁件的内部形状尺寸较小，外形尺寸较简单时，推件块（顶件块）外形与凹模为间隙配合H8/f8，推件块（顶件块）内孔与凸模为非配合关系（外导向），在本设计中推件块与凹模壁为非配合关系。而推杆与推件器则采用P7/h6过盈配合。由前面的论述可知：推板的厚度与工件尺寸和推件力有关，对于中小件，一般取510mm，在这里取推板的厚度为10mm。
27、推板和推杆通过过盈配合连接起来。由于在后面的设计中还需要考虑精确定位装置的导正销的让位孔部分，故在推板与工件接触的一面预留4mm深的孔。推件器三维图如图所示。图3-4件器三维图3-5导正装置在弯内角时，采用纵向送料。在纵向，采用挡料板进行约束。然后用10mm 孔作为导正孔、导正销精确定位，在Z方向上推板对工件进行约束，则在X、Y、Z三个方向都对工件进行了约束。 由前面弯外角对导正销的论述可知，弯内角的导正销也采用固定式凸模导正销。 导正销的工作头部分采用锥形，头部角选30。（1） 导正销尺寸计算 导正销与导正孔的间隙配合 由于弯外角和弯内角都是利用10mm 孔进行定位，故导正销与导正孔的配合间
28、隙C=0.025mm。同弯外角，为了达到导正销正定位条料的目的，导正销直径应凸出弹压卸料板一定长度h。由于是同一工件只是不同工序，故h=1mm，和前面弯外角一样。前面弯外角导正销的让位孔在凹模上，弯内角的让位孔在推板上。推板上的让位孔与导正销的间隙Z=0.1t=0.15mm。导正销工作段直径计算 由前面弯外角可知，导正销工作段直径分两种情况，在这里不在赘述。由于都采用相同的导正孔，故都为第一种情况，即已知导正孔直径，求导正销工作段直径d。查锥形导正销曲线可知： d=D-C=10-0.025=9.975(mm)那么推板上的让位孔的直径为： 9.975+0.3=10.275（mm）由此可知上一步在
29、推板上预留的10mm孔显然小了，需改成10.275mm。导正销安装在凸模上面，凸模总长为50mm。在弯外角中没有用到卸料板，但是为了达到导正销定位条料的目的，导正销需凸出凸模一定长度即上面所述的h，且h=1mm。那么导正销的非锥形部分为51mm，锥形部分为30。（2） 导料板的计算条料靠着导料板送进，以免送偏。导料板有与导板分离和连城整体的两种结构。为使条料顺利通过，导料板间的距离应等于条料的最大宽度加上一间隙值（一般大于0.5mm）。其高度H视板料厚t与挡料销的高度h而定，查实用冲压技术手册导料板高度表，有H=6mm。在弯内角的过程当中，同弯外角一样，采用分离式结构，将导料板通过螺钉安装在凸
30、模上面，对工件在Z方向上进行约束。导料销只起辅助导正作用，起精确定位作用的是导正销，采用横向送料的的形式，将导料板安装在凸模的前后两侧。将导料板分为安装部分和导正工作部分，大致确定导料板的宽度为20mm，较凸模工作部分窄一点，安装部分高度为10mm，工作部分高度为6mm，厚度2t=3mm。3-6固定板由冲压模具简明手册表15.57选择固定板：100mm63mm10mm，45钢，JB/T 7643.2-19903-7螺钉的选择上模座和固定板采用圆柱销定位。由参考文献4圆柱销系列表选择销钉： 销 GB/T 119.1 6m645上模座和凹模固定板采用紧固件螺钉连接。由参考文献4内六角螺钉系列表选螺
31、钉 螺钉GB/T70.1 M840下模座和凸模的固定也采用螺钉连接由参考文献4内六角螺钉系列表选螺钉 螺钉 GB/T 70.1 M830具体参数为：P=1.25mm，b=28mm，dk=13mm，k=8mm，t=4mm，s=6mm，e=6.86mm，r=0.4mm。上、下模座和凸模的定位同样采用销钉定位。由参考文献4附圆柱销表选上模座定位圆销为： 销 GB/T 119.1 3m640导料板在凸模上的固定也采用螺钉连接。由参考文献4内六角螺钉系列表选螺钉 螺钉GB/T 70.1 M310具体参数为：P=0.5mm、b=18mm、dk=5.5mm、k=3mm、t=1.3mm、s=2.5mm、e=2
32、.87mm、r=0.1mm。由于公称长度小于表中数值，故需要制出全螺纹。3-8装配图和爆炸图 3-6三维装配图爆炸图 3-7 爆炸图3.9 solidworks motion分析本部分说明实现模具的运动仿真，对模具的使用参数进行一个初步的分析。加载完成装配体之后，单击绘图区下部的“运动算例”标签切换到运动算例界面。单击MotionManager工具栏中的“马达”图标按钮，系统弹出“马达”属性管理器。在这里单击“现性马达”图标为模具添加线性马达。单击”马达位置” 右侧的显示栏，然后选取为模柄添加马达位置如图所示。在“运动”栏中选择“马达类型”为“线段”，在弹出的“函数编制程序”窗口中设置所需值编
33、制完成后点击“完成”设置过程如图3-8、3-9所示 图3-8 图3-9 时间位移参数图表 3-10为模具添加下一个马达。按照上面所诉的方式步骤。安装马达位置为如图3-11所示 马达添加位置图3-11下面进行仿真分析当我们完成模型动力学参数的设置后，就可以仿真求解题设问题。首先我们在motionmanager界面将时间长度拉到7秒，如图所示 图 3-12单击motionmanager工具栏的“计算”图标按钮对模具进行仿真求解的计算。通过观察，我们发现上下模通过怎样的运动来实现冲压成形的。首先上模下行与凸模的共同作用让毛培挤压成型然后上模上行同时推件器下行推出工件。单击motionmanager工
34、具栏的“结果和图解”图标按钮弹出如图所示“结果”属性管理器。单击“结果”栏内的额“选取类别”下拉菜单，选取分析类别的“力”，单击“选取子类别”的下拉框，选择分析的子类别为“反作用力”单击“选取结果分量下拉框”，选取分析结果为“幅值”。如图3-13所示结果属性管理器3-13 选择重合配合3-14首先单击“面”图标右侧的显示栏，然后在装配体模型树中单击配合14凹模与垫板。如图3-14所示.单击确定按钮，生成新的图解如图3-15所示 图3-15通过图解我们看到反作用力曲线开始的时候有一个峰值，那是因为启动的一瞬间力有一个突变过程之后有一个回落是因为材料的弹性力的作用所以做一个震荡变化。在3-4s的时
35、候为零这是上模停止不动推件器向下运动将冲压成形的工件顶出。3.10 Soliworks 有限元分析新建算例点击右击左下角算例图标新建算例按照上面所示添加马达。点击“模拟设置”弹出设置属性对话框，选择添加需要设置部分添加时间如图3-16、3-17所示 图3-17 图3-16点击“计算模拟结果”等待运算。运算结束之后重新开始播放。得到应力分析结果如下图所示图 3-18通过图解我们可以看到凹模的两个边界和倒角部分所受的应力明显大于其他部位。整个凹模的上面部分受力比较均匀能够满足生产需求。考虑到实际生产中受力可能会更大一点和多次使用的情况，应给以改进。变形分析结果如图3-19所示 图3-19整个凸模、凹模在工作的过程中变形很小能够保证工件的成形精度要求。安全系数分析图解如下图3-20所示 图3-20通过图解我们看到整个凹模是可以安全适用的。对主要的工作零件凹模再进行一次静态分析在solidworks中打开凹模零件新建静态类型的新算例，分析名取为“静态”。 对该项目的哟速和载荷进行处理注意选取压力为常量。根据前面所诉设置压力为1600N，由于是压模所以为固定夹具。如图3-20、3-21、2-22、3-23所示 图3-20 图3-21 图3-22 图 3-23对点击生成网格，按系统默认值处理。如图3-24所示 图3-24点击运算等待运算结果如图3-25所示 图3-25点击结果