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1、精选优质文档-倾情为你奉上模块六 组合件加工教学目的和要求掌握组合件车削加工工艺方案编制要点培养与锻炼分析能力和应变能力，为解决操作技术难题打好基础任务1 三组合工件任务目标：偏心工件的找正形位公差精度的保证组合件装配精度检验方法任务导入加工如图61、图62、图63、图64所示三件组合训练件。图61 三件组合装配图图62 螺钉轴 图63 偏心套 图64 内螺纹套任务分析一、图样分析这个套件由3个工件组成。件2、件3装在件1上，件2与件1为偏心配合，件3与件1为内外圆及螺纹配合，件2与件3为内外圆配合。装配后，要求件2、件3两端面轴向间隙为50.05mm，件1、件2和件3三个工件的总长为850.
2、05mm，件2工件上50外圆和件3工件上50外圆相对于件1两端中心孔轴线圆跳动允差为0.015mm。二、加工路线描述加工件2上的平面槽时，需用件3相应的内外圆进行检验和试切；而加工件3上的内螺纹时，需用件1进行检验和试切；因此，应首先加工基准件1，其次是件3，最后是件2。三、工艺分析1件1中30的外圆与Tr286（P3）外螺纹的中径、件3中35mm的内孔与Tr286（P3）内螺纹的中径均有较高的位置精度要求，因此，加工这两个工件的上述部位时，应在一次装夹中加工完成。2该组合工件装配后位置精度要求较高，而且精加工件2上的50mm的外圆时需用心轴装夹，否则不能在一次进给中完成加工，所以件2和件3上
3、的50mm的外圆应留有一定余量，待组装后再进行精加工。3要保证装配尺寸（50.05）mm符合要求，必须将件2端面槽深度尺寸控制在（50.025）mm以内，并且将件3的长度尺寸（100.05）mm控制在（100.025）mm以内。相关知识组合工件是由多个不同的工件经加工后，按图样组合（装配）达到一定的精度。它需要每个组件都符合加工要求，车削组合工件也是操作者技能的综合运用。一、车削组合工件的关键技术1合理编制加工工艺方案。2正确选择和准确加工基准件。3认真进行组合件的配车和配研。二、制订组合工件加工工艺方案的要点1先车削基准件，然后根据装配关系的顺序依次车削组合工件中的其余工件。2根据各工件的技
4、术要求和结构特点，以及组合工件装配的技术要求，分别制定各工件的加工工艺、加工顺序。通常应先加工基准表面，后加工其他表面。三、车削基准工件时注意事项1对于影响组合工件配合精度的各个尺寸，应尽量加工至两极限尺寸的中间值，且加工误差应控制在图样允许误差1/2；各表面的形状和位置误差应尽可能小。2有偏心配合时，偏心部分的偏心方向应一致，加工误差应控制在图样允许误差的1/2，且偏心部分的轴线应平行于工件轴线。3有螺纹配合时，螺纹应采用车削的方法进行加工，一般不允许使用圆板牙、丝锥加工，以防工件位移而影响工件的位置精度。对于螺纹中径尺寸，外螺纹应将其控制在最小极限尺寸范围内，内螺纹则应将其控制在最大极限尺
5、寸范围内，使配合间隙尽量大些（最好以外螺纹与内螺纹进行配车）。四、车削其他工件时的注意事项1组合工件中的每个工件各表面应倒钝锐边，清除毛刺。2其他工件一方面应按图样要求进行加工，另一方面应按已加工的基准工件及其他工件的实测结果相应调整，充分使用配车、配研、组装等加工手段，以保证组合件的装配精度要求。任务实施一、准备工作材料45号钢，尺寸为55mm90mm棒料一根、55mm45mm棒料两根设备CA6140型车床（四爪单动卡盘）刀具、刃具 90外圆车刀、45外圆车刀、90左切车刀、切槽刀（刃宽1mm、5mm各一把）、平面切槽刀（刀刃宽5mm）、通孔车刀（加工28mm的孔）、不通孔车刀（加工40mm
6、的孔）、Tr286（P3）内、外梯形螺纹车刀、m0.6mm的网纹滚花刀；麻花钻（22mm及28mm）、B3中心钻及钻夹头量具千分尺0.01mm/(2550mm)、游标卡尺0.02 mm/(0150mm)、游标深度尺0.02mm/(0200mm)、百分表0.01mm/(010 mm)及磁力表架、杠杆百分表0.01mm/(00.8 mm)及磁力表架、Tr286（P3）螺纹环规及螺纹塞规、样板工具、辅具前顶尖、回转顶尖、钻夹具、其他常用工具二、操作步骤工序加工内容工序简图件1一夹毛坯，校正、夹紧1.车平面（车平即可）2.钻中心孔B3/6.3二调头装夹工件1.车平面，保证总长85mm2.钻中心孔B3/
7、6.33.车一定位台阶535mm三一夹一顶装夹（夹定位台阶），校正、夹紧粗车40mm、30mm和28mm三外圆至46mm、32mm、30mm，长度均留1mm四调头一夹一顶装夹，校正、夹紧粗、精车52mm外圆至尺寸要求，滚m0.6mm网纹花，倒角C1mm五调头，两顶尖装夹工件1.车52mm外圆内端面，保证长度10mm2.精车30mm和梯形螺纹外径28mm至尺寸要求，并保证长度尺寸14mm、31mm至尺寸要求3.切退刀槽624mm4.倒角C25.粗、精车Tr286（P3）8e至图样要求6.锐角倒钝、倒角C1操作提示要注意使长度尺寸的设计基准与测量基准重合六夹30mm外圆（垫铜皮），用百分表校正偏心
8、距20.01mm的外圆1.精车40mm外圆至尺寸要求2.锐角倒钝件3一夹毛坯外圆，校正、夹紧1.车平面（车平即可）2.粗车50mm外圆至52mm，长约20mm二调头，夹52mm外圆，校正、夹紧1.车平面，总长留1mm余量2.车滚花外圆52mm至尺寸要求3.滚m0.6mm网纹花4.钻22mm通孔5.内孔预倒角C3三调头，夹滚花外圆（垫铜皮），校正、夹紧1.车平面，保证总长40mm至尺寸要求2.粗车45mm外圆、30mm和35mm内孔，均留2mm余量，长度留1mm余量3.精车内螺纹小径至尺寸要求4.倒角C25.粗、精车梯形内螺纹（用件1外螺纹配车）6.精车45mm外圆、30mm和35mm内孔至尺寸
9、要求，并保证长度尺寸100.05mm、12mm、50.05mm，锐角倒钝操作提示加工12mm内孔长度时，要防止内螺纹第一个牙侧倒，影响配合件2一夹毛坯外圆，校正、夹紧1.车平面（车平即可）2.粗车50mm外圆至52mm3.钻28mm通孔二调头，夹52mm外圆，校正1.车平面，总长留1mm余量2.车毛坯外圆至52mm（至接刀处）3.车端面槽保证45mm、35mm至图样要求4.精车30mm内孔至尺寸要求，锐角倒钝操作提示为能保证下一步工序装夹、校正的准确，52mm外圆接刀质量要高三调头，校正（偏心距为20.01mm）、夹紧1.车平面，保证总长40mm2.车削偏心内孔40mm至尺寸要求，锐角倒钝装配
10、，精车件2、件3外圆一去除毛刺，擦净工件二按件1件2件3的顺序装配工件二用两顶尖装夹工件1.精车件2及件350mm外圆至尺寸要求2.倒角C1（件3三处），锐角倒钝三、注意事项1车削螺纹时，两条螺旋槽应统一进行粗车及精车。2各组合件配合部分一定要配车。3装配后，精车50mm外圆进刀深度不易太深。四、主要位置精度检验本套组合件的件1、件2及件3的基本尺寸、精度检验不再赘述，仅介绍装配后的尺寸和精度检验，此组合件主要是件2、件3装配在件1上后，件2、件3外圆的圆跳动和端面距离。如图65所示。图65 装配后检验图1三件装配后，以件1两端中心孔为基准（两顶尖装夹），使用百分表（垂直被检工件表面）或杠杆百
11、分表检验圆跳动允差0.015mm。2三件装配后，使用块规检验件2与件3端面距离50.05mm。评分标准序号项目检 测 内 容配分评 分 标 准得分件1 32分1外圆部分40、粗糙度1.62/1超差、增值不得分230、粗糙度1.62/1超差、增值不得分3滚花52、网纹m0.61/1超差、不符合要求不得分4梯形螺纹部分外径28、底径24.51/2超差不得分中径26.5两处2/2一处超差扣2分5粗糙度1.6（四侧）、分头30.0254/2一侧增值扣1分、超差0.01mm扣1分6牙型、倒角、退刀槽1/1/1不符合要求不得分7长度与其他长度10、31和141/1超差不得分8总长85、倒角C1、锐角倒钝1
12、/1超差、不符合要求不得分9偏心距 20.022超差不得分10同轴度0.015mm2超差0.01mm扣1分件2 20分11外圆与孔径50、粗糙度1.62/1超差、增值不得分12孔40、粗糙度1.62/1超差、增值不得分13孔30、粗糙度1.62/1超差、增值不得分14端槽长度其他端面槽45、352/2超差不得分15长度40、15、52一处超差扣1分16偏心距 20.022超差不得分17同轴度0.025mm2超差0.01mm扣1分18锐角倒钝1不符合要求不得分件3 32分19外圆孔径部分50两处、粗糙度1.62/1超差、增值不得分2045、粗糙度1.62/1超差、增值不得分21滚花52、网纹m0
13、.61/1超差、不符合要求不得分22孔35、粗糙度1.62/1超差、增值不得分23孔30、粗糙度1.62/1超差、增值不得分24梯形螺纹部分大径28.5、小径251/1超差不得分25中径26.52超差不得分（螺纹塞规）牙型两侧粗糙度1.6（四侧）4一侧增值扣1分，26倒角C2、牙型、分头30.0251/1/2不符合要求不得分、超差0.01mm扣1分27长度与其他长度40、100.05、7、102超差不得分28孔长12、50.051超差、不符合要求不得分同轴度0.025、倒角C1、锐角倒钝2/1超差0.01mm扣1分、不符合要求不得分组装配合后，有关装配尺寸精度评分标准 16分29偏心配合2不符
14、合要求不得分30螺纹配合2不符合要求不得分31端面槽配合2不符合要求不得分32件2与件3外圆的圆跳动0.015mm3/3一处超差0.01mm扣1分33组装后件2与件3端面距离50.054超差0.01mm扣2分合计100姓名操作时间 时 分始 时 分止日期考评教师任务2 四组合工件任务目标：蜗杆刀具的刃磨与安装技巧多头蜗杆的加工方法锥度配合的加工技巧任务导入加工如图66、图67、图68、图69、图610所示四件组合训练件。图66 四件组合装配图图67 蜗杆轴轴图610 锥套图69 偏心套图68 偏心锥套任务分析一、图样分析这个套件由4个工件组成。件2、件3、件4装在件1上。件2与件1为锥度配合、
15、内外圆配合，件3与件1和件3分别为内外圆配合、偏心配合，件4与件1为锥度配合。装配后，要求件2、件4与件152mm外圆左端面轴向间隙为1mm；件2与件3偏心配合并装在件1上；件252mm、件1槽底径及蜗杆外径相对于件1两端中心孔轴线径向圆跳动允差为0.05mm。二、加工路线描述加工件2、件4内锥，需用件1外锥进行检验和试切；加工件2偏心内孔，需用件3偏心外圆进行检验和试切；因此，应首先加工基准件1，其它工件加工顺序件4件3件2。三、工艺分析1件1一根棒料，件2、件3和件4合用一根棒料。2件1中的20mm外圆、蜗杆、36mm槽底直径以及1：5锥度均有较高的位置精度要求，因此，精车这些部位需要上两
16、顶尖装夹。3该组合工件装配后位置精度要求较高，加工件2各部尺寸时，要严格校正后，再进行车削加工。4要保证装配间隙，应严格控制件4的厚度尺寸在130.04mm以及两端面的平行度允差在0.03mm。任务实施一、准备工作材 料45钢，55176mm、5592mm各一根棒料设 备CA6140型车床(四爪单动卡盘)刀具、刃具90外圆车刀、45车刀、1855mm内孔车刀、2535mm内孔车刀、510mm切槽刀、蜗杆(轴向模数为3、头数2)车刀；网纹为m0.8的滚花刀、18mm钻头中心钻A3量 具游标卡尺0.02mm/(0150mm)、千分尺0.01mm/(025mm)、千分尺0.01mm/(2550mm)
17、、千分尺0.01mm/(5075mm)、内经百分表0.01mm/(1835mm)、内经百分表0.01mm/3550mm、0320万能量角器(2)、齿厚游标卡尺(0.02mm)、百分表0.01mm/(010mm)、磁力表架工具、辅具莫氏锥套、钻夹头，红丹粉,平板、V型铁以及常用车床工具、夹具等二、操作步骤工步加工内容加工简图车削件1一四爪单动卡盘装夹55mm棒料1.车平面（车平即可）2.钻中心孔B3二调头，装夹工件1.车平面，保证件1总长1740.2mm2. 钻中心孔B33.车定位台阶408mm三一夹一顶装夹（夹定位台阶）1.粗车38mm、20mm外圆至39mm、26mm，长度均留1mm2.切槽
18、，底径、宽度均留2mm余量3.粗车蜗杆外圆52mm至53mm4.倒角30两处5.粗车蜗杆（留余量0.60.8mm）四调头，一夹一顶装夹粗车52mm外圆、锥体大端直径34mm至53mm、36mm，长度留1mm余量五两顶尖装夹1.分别精车38mm外圆、蜗杆52mm外圆至尺寸要求2.倒角30两处3.精车蜗杆至尺寸要求4.精车20mm外圆至尺寸要求，并保证长度500.08mm、100.08mm、50mm5.倒角C1，锐角倒钝操作提示精车多头蜗杆时，各螺旋槽应分别精车以保证分头精度六调头，两顶尖装夹1.精车52mm外圆、锥体大端直径34mm、沟槽底径36mm至尺寸要求2.粗、精车1：54锥度至尺寸要求，
19、保证长度尺寸350.1mm、5mm，锐角倒钝操作提示有锥度配合时，车刀刀尖必须对准工件的旋转中心；机床各部间隙要调整好（尤其是小滑板间隙）；用小滑板车削圆锥面时进给要均匀；锥面配合涂色检查接触面应控制在70以上车削件4一夹55mm毛坯外圆，校正，夹紧1.车平面（车平即可）2.钻中心孔A3二一夹一顶装夹粗车毛坯外圆至53mm三调头夹53mm外圆1.车平面2.钻18mm通孔3.车52外圆至尺寸要求4.滚件4 m0.8网纹花5.倒角C16.切断件4（留余量）四夹52mm滚花外圆（垫铜皮），校正，夹紧1.车平面，保证件4总长130.06mm2.粗、精车内锥至尺寸要求3.倒角C1，锐角倒钝车削件3一夹5
20、3mm外圆，校正，夹紧1.车平面（车平即可）2.精车件340mm外圆和20mm孔至尺寸要求，锐角倒钝二夹53mm外圆，校正偏心外圆（偏心距为20.02mm），夹紧1.粗、精车30mm偏心外圆至尺寸要求，保证长度9mm（5mm）2.切断件3，保证总长140.06mm尺寸3.倒角C1 三夹40mm外圆（垫铜皮），校正，夹紧锐角倒钝车削件2一一夹一顶装夹1.精车52mm外圆至尺寸要求2.倒角C1二夹52mm外圆（垫铜皮），校正，夹紧1.精车20mm内孔至尺寸要求2.粗、精车内锥至尺寸要求，保证长度22mm，锐角倒钝三调头夹52mm外圆（垫铜皮），校正，夹紧1车平面，保证件2总长500.06mm2精车
21、40mm孔径至尺寸要求，保证内孔长度5mm，锐角倒钝四夹52mm外圆（垫铜皮），校正偏心内孔（偏心距为20.02mm），夹紧精车30mm偏心内孔至尺寸要求，保证偏心内孔长度10mm，锐角倒钝五夹52mm外圆（垫铜皮），校正，夹紧锐角倒钝（内孔）组装工件一清洗工件，去除毛刺二按件1件4件3件2顺序装配组合工件三、注意事项1车削偏心工件时，不允许使用偏心套或偏心夹具等工具。2蜗杆粗、精车要分开加工，并保证精车时的工件的各项精度要求。3.根据装配关系，有配合的工件一定要配车。四、主要尺寸、位置精度检验1件1外锥的检验件1外锥的检验基准素线较短，使用万能量角器检验时，基尺必须紧贴工件52mm外圆表面，
22、直角尺测量面必须通过外圆锥的中心，测量时微微移动基尺、调整直角尺，待被测量面与直角尺之间间隙均匀时再读万能量角器数值。2件2内孔30mm偏心距的检验将件252mm外圆放在V型铁中（V型铁置于平板上），用杠杆百分表找到偏心孔30mm距平板的最小距离H，将杠杆百分表表针调零，与量块组尺寸h比较，得出H值。同法将件2转180，测得另一值，两值之差的1/2即为被测孔的实际偏心距。如图611所示。图611 件2偏心孔实际偏心距检验3件3偏心外圆偏心距的检验将件340mm外圆放在V型铁中（V型铁置于平板上），并用限位挡铁挡工件，用10mm量程的百分表测量工件偏心外圆，用手转动工件一周，百分表读数值的一半即
23、为被测外圆的实际偏心距。如图612所示。图612 件3偏心距的检验4. 装配后，圆跳动的检验方法如图613所示。图613 圆跳动检验方法评分标准序号项目检测内容配分评分标准得分件1 46分1外圆部分38 、粗糙度1.61/1超差、增值不得分252、粗糙度1.61/1超差、增值不得分320、粗糙度1.62/1超差、增值不得分4槽底36、粗糙度1.62/1超差、增值不得分5蜗杆锥度部分52、粗糙度1.61/1超差、增值不得分6法向齿厚4.66两处3/3一处超差扣3分7分头精度9.420.034超差0.01mm扣2分8齿深6.6两处2/2超差不得分9牙型四侧粗糙度1.64/4一处增值扣2分10牙型、
24、倒角、去毛刺2一处不符合要求扣0.5分11锥1：54粗糙度1.62/1超差、增值不得分12长度其它长度500.08、100.081/1一处超差扣1分13长度50、5、350.11一处超差扣0.5分14总长1740.2、倒角C11/1一处超差扣0.5分15锐角倒钝四处1一处不符合要求扣0.5分16圆跳动0.031超差不得分件2 19分17外圆孔径部分52、粗糙度1.62/1超差、增值不得分18孔40、粗糙度1.61/1超差、增值不得分19孔30、粗糙度1.62/1超差、增值不得分20孔20、粗糙度1.61/1超差、增值不得分21锥面与其它偏心距20.022超差0.01mm扣1分22锥度1：54粗
25、糙度3.22/1超差2扣1分、增值不得分23长度22、10、5、倒角C12一处超差扣0.5分24总长500.06、锐角倒钝1/1一处超差扣1分件3 15分25外圆与孔径40、粗糙度1.61/1超差、增值不得分2630、粗糙度1.62/1超差、增值不得分27孔20、粗糙度1.62/1超差、增值不得分28长度与偏心总长140.06、倒角C11/1一处超差扣1分29长度5、锐角倒钝四处1/2一处超差、不符合要求扣1分30偏心距20.02mm2超差0.01mm扣1分件4 10分31外圆内孔滚花52、网纹m0.81/2超差、不符合要求不得分3233.8车配1超差不得分33长度其它内锥1：5、粗糙度1.6
26、2/1超差2扣1分、增值不得分34总长130.061超差不得分35锐角倒钝两处、倒角C11/1不符合要求不得分装配件 10分36配合端面间隙1 两处2/2一处超差0.02mm扣1分37锥面、偏心配合1/1一处配合不符合要求扣1分38圆跳动0.05 四处1/1/1/1一处超差扣1分合计100姓名操作时间时 分始时 分止日期考评教师任务3 五组合工件任务目标：正确确定基准工件根据装配要求确定组合件的加工顺序确保加工精度任务导入加工如图614、图615、图616、图617、图618、图619所示五件组合训练件。图614 五件组合装配图 图615 轴 图616 锥套4图617 本体套任务分析一、图样分
27、析这个套件由5个工件组成。件2、件3、件4装在件1上，用件5紧固。件2与件3为锥度配合，件4与件3 为偏心配合，件2、件3和件4与件1为内外圆配合，件5与件1为螺纹配合。装配后，要求件2、件3锥度配合后两端面的轴向间隙为1mm，件2、件3和件4三个工件的总长为710.05mm，件3上槽底直径40mm对件1两端中心孔A 、B轴线径向圆跳动允差为0.03mm 。二、加工路线描述加工件2、件3、件4三工件18mm内孔时，需用件1上的18mm外圆进行检验和试切；加工件3内锥时，需用件2外锥进行检验和试切；加工件4端面槽时，需用件3外圆台进行检验和试切；加工件5内螺纹时，需用件1外螺纹进行检验和试切。因
28、此，根据配车、配合和总装图尺寸的需要，加工顺序应该为：件1件5件2件3件4。三、工艺分析1件1、件5合用一根棒料，件2、件3、件4合用一根棒料；内孔可一次钻出，但要车一件切断一件，并对每个工件的长度尺寸留精车余量。2件118mm外圆必须在前后顶尖顶住两端中心孔的情况下最后精车完成，这样才能保证件2、件3、件4的顺利装配和槽18mm底径40mm对两中心孔连线圆跳动为0.03mm的要求。3为保证顺利装配及装配后轴向尺寸的要求，件2、件3、件4在车削中均应该在一次装夹、找正中精车外圆、内孔与端面，这样才能保证内、外圆同轴和与端面的垂直。4套件的车削是单件加工，不可能使用偏心夹具，套件偏心外径、内孔尺
29、寸应用三爪自定心卡盘的一个爪垫上垫片的方法车削。对件3、件4车偏心孔时应该用同一厚度的垫片，找正时百分表的读数应相同，以保证两件偏心的一致性。5车削件3偏心孔时，要优先保证长度尺寸20mm，其次才是孔深15.5mm。车削前应实际测量锥孔深度和总长尺寸，用尺寸链法计算偏心孔实际切削长度。6粗车件428mm外圆时，其长度尺寸应进行尺寸链计算。7装夹车削过的外圆时，应垫铜皮。任务实施一、准备工作材料45号钢，尺寸为40mm140mm、60mm125mm棒料各一根设备CA6140型车床(三爪卡盘)刀具、刃具90外圆车刀、45车刀、内孔车刀1745mm、切槽刀510mm、圆弧切刀（R3）、梯形螺纹内外车
30、刀（P4）端面槽刀416mm ；17mm钻头，m0.6mm滚花刀、中心钻A3量具游标卡尺0.02mm/(0150mm)、千分尺0.01mm/(025mm)、千分尺0.01mm/(2550mm)、千分尺0.01mm/(5075)、内经百分表0.01mm/(1835mm)、百分表0.01mm/(010mm)及磁力表架、Tr1847e螺纹环规和塞规、16.5mmR规工具、辅具莫氏锥套、钻夹头，常用车床工夹具等二、操作步骤工步加工内容加工简图在40mm毛坯上车削件1 、件5一夹40mm毛坯，夹紧，校正车棒料右端面并打中心孔A3mm二一夹一顶装夹1.车棒料全长外圆38mm2.滚m0.6网纹，长度36mm
31、左右三用三爪自定心卡盘装夹38外圆，伸出35mm长1.车件532外圆2.切R3圆弧槽至尺寸要求3.钻13孔（长24mm），切断，总长留车削余量车削件1四余料一夹一顶装夹，找正，车削件11.车削外圆32mm至尺寸要求2.车削外圆尺寸为18mm外圆至20mm3.车梯形螺纹大径至18mm。除长度尺寸20mm留精车余量外，其余长度尺寸均车削成形4.车削R3mm槽与螺纹退刀槽52.5mm，倒角5. 车削梯形螺纹Tr1847e至要求，倒角五夹20mm外圆并找正1精车左端面，保证尺寸20mm、长度110mm2.打中心孔A3mm六两顶尖装夹精车18 mm至尺寸要求、锐角倒钝车削件5一用三爪自定心卡盘夹住38m
32、m外圆，垫铜皮，找正1.车削左端面，保证长度尺寸（通过尺寸链计算），倒角2.车削内孔和内螺纹，与件1配车，使轴向窜动小于0.12mm二装夹32mm外圆并找正车削右端面，保证长度尺寸200.16mm，倒角在60mm毛坯上车削件2 、件3 、件4一用三爪自定心卡盘装夹60mm毛坯外圆车削右端面，打中心孔A3二一夹一顶装夹将2件、件3、件4三工件58mm外圆全部车削成58mm，其圆柱度应在公差范围内车削件2一夹住58mm外圆，找正1.钻通孔15mm2.按件2总长尺寸切断3车端面（车平为止）二装夹58mm外圆左端，找正圆跳动0.02mm以内1.车孔18mm至尺寸要求2.右端孔口倒角603.用尾座顶尖顶
33、住，车削35mm外圆，车削其大端面，保证尺寸50.06mm4.车1：5锥度成形，锐角倒钝5.孔左端倒角操作提示件2锥体是总装配的基础，所以加工时要严格保证其精度车削件3一用三爪自定心卡盘装夹58mm外圆右端，找正圆跳动0.015mm1.车削外沟槽宽18mm及其底径40mm2.精车孔18mm3.车削内锥小端孔径29.9mm，深24.5mm4.车削内锥1：5，与件2外锥配车，保证轴向间隙为1mm，倒角5.按件3总长600.15mm切断，留余量6.车平面（车平为止）操作提示内锥长度通过计算为24.5mm，但车削时要根据配合需要控制尺寸二装夹58mm外圆左端1.精车右端面，保证总长尺寸600.15mm
34、（尺寸精度越高越好）三在三爪自定心卡盘的一个爪下垫上一块经过计算的垫片，装夹58mm外圆左端，找正偏心距20.02mm（可修正垫片厚度）1.车削偏心孔28mm及其内端面，保证尺寸20mm和15.5mm2.车削偏心外圆48mm，深7mm，倒角车削件4一装夹58mm外圆左端，找正圆跳动0.02mm精车右端面（车平为止）二装夹58mm外圆右端，找正圆跳动0.02mm1.车削左端面，保证尺寸20mm至尺寸要求2.车孔18mm至尺寸要求，倒角三在三爪自定心卡盘的一个爪下垫上一块经过计算的垫片，找正偏心距20.02mm（可修正垫片厚度）车削偏心槽48mm和28mm，深7mm，车削长度尺寸12mm至尺寸要求
35、，倒角四将件2、件3、件4试装并实测长度尺寸710.05mm，若超长，则修车件4右端面组装工件一清洗工件，去除毛刺二按件1件2件3件4件5顺序装配组合工件三、注意事项 1与装配有关的尺寸，要通过尺寸链计算准确。 2圆柱配合、螺纹配合、锥度配合以及偏心配合都要配车。 3与总装尺寸有关的件2、件3、件4等件的相关尺寸公差尽量加工至极限尺寸的中间值。 4装夹已车成外圆时，一定要垫铜皮，以防夹伤工件。5总装后，如若总装尺寸有误差，要修正无关紧要的尺寸。四、主要位置精度检验主要位置精度是装配后，件3槽底相对于件1两端中心孔轴线圆跳动量0.03mm以及件3槽相对于基准面C的对称度0.04mm。其检验方法如
36、下：1四件装配后，以件1两端中心孔为基准（两顶尖装夹），使用百分表（垂直被检工件表面）或杠杆百分表检验圆跳动允差0.03mm。2装配后，使用025mm千分尺检查件3槽相对于基准面C的对称度。如图620所示。图620 对称度检验图评分标准序号项目检测内容配分评分标准得分件1 20分1外圆部分18 、粗糙度1.62/2超差、增值不得分232、粗糙度3.21/1超差、增值不得分3滚花38、网纹m0.61/1超差、不符合要求不得分4梯形螺纹部分外径、中径、底径1/3/1超差不得分5牙型两侧粗糙度1.62/2一处增值扣2分6牙型、倒角、退刀槽1一处不符合要求不得分7长度其它长度67、20、101一处超差
37、扣0.5分8总长110、圆弧槽R31一处超差扣0.5分件2 10分9外圆孔径58、孔181/2一处超差不得分1035、锥面粗糙度1.61/1超差、增值不得分11锥度与其它表面粗糙度3.2两处1一处增值扣0.5分12锥度1：54、倒角2/1超差2扣1分、不符合要求不得分13长度300.16、50.061一处超差扣0.5分件3 22分14外圆与孔径58、粗糙度3.21/1超差、增值不得分1548、粗糙度1.61/1超差、增值不得分16孔28、粗糙度1.61/1超差、增值不得分17孔18、粗糙度1.61/1超差、增值不得分18内锥与沟槽锥度1：5、粗糙度1.62/1超差、增值不得分19槽宽18、40
38、2/1超差0.01mm扣1分20沟槽三面粗糙度1.61/1/1一处增值扣1分21长度与偏心总长600.15mm1超差不得分22长度20、15.5、7、20.51一处超差扣0.5分23偏心距20.02mm2超差0.01mm扣1分24倒角、锐角倒钝1一处不符合要求扣0.5分件4 14分25外圆孔径端面沟槽58、粗糙度3.21/1超差、增值不得分26孔18、粗糙度1.61/1超差、增值不得分2728、粗糙度1.62/1超差、增值不得分2848、粗糙度1.61/1超差、增值不得分29偏心与其它偏心距20.02mm2超差0.01mm扣1分30长度20、120.1、72一处超差扣1分31倒角、锐角倒钝1一
39、处不符合要求扣0.5分件5 12分32外圆部分滚花38、网纹m0.61/1超差、不符合要求不得分3332、粗糙度3.21/1超差、增值不得分34梯形螺纹其它牙型两侧粗糙度1.62/2一处增值扣2分35牙型、倒角、锐角倒钝2一处不符合要求扣1分36圆弧R3、倒角1/1超差、不符合要求不得分装配件 22分37装配长度710.05mm6超差0.01mm扣2分38件2与件3配合端面间隙15超差0.02mm扣3分39螺纹、锥面、偏心等配合2/2/2一处配合不符合要求扣2分40对称度0.04、圆跳动0.033/2一处超差0.01mm扣1分合计100姓名操作时间时 分始时 分止日期考评教师任务4 六组合工件任务目标：掌握偏心、螺纹组合配精度控制方法掌握锥面套配的加工技能任务导入加工如图621、图622、图623、图624、图625、图626、图627所示六件组合训练件。图621 六件组合装配图图623 紧固螺钉图622 轴图624 螺纹偏心套图625 螺纹锥套图627 套图6