TPM概论精编版[60页].docx

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1、最新资料推荐T P M 概 论第1章 T P M 概 论1.TPM概論2.TPM的發展3.TPM的特色4.TPM展開的5大支柱5.TQC和TPM的特色比較6.TPM展開計劃的12步驟之概要目 錄1-11. TPM概论TPM是“全员参与的PM”(Total Productive Maintenance)英文的缩写,所以也简称为“TOTAL PM”。 T：Total TPM： P：Productive M：Maintenance最近，关于TPM的P则含有Perfect Production的意思。至于M则有强调Management的意思。为了更加了解TPM的本质，须说明TPM的必要性、TPM的成长

2、、TPM的定义和特色、TPM的目标、TPM普及之现状及TPM的效果等等。1.1 TPM的必要性-为什么要实施TPM？(1) 企业的周围经济环境日渐困难，企业为了生存，须彻底排除浪费，譬如，绝不容许巨额投资的设备因故障而停止，或因生产不良品而有浪费的情形等等。(2) 对于品质的要求严格，不容许有一个不良品的存在，全部的产品，都附有保证是基本的常识。(3) 根据需求的多样化，而对多品种少量生产，以及缩短交期的要求更加严格，企业为了生存必须将设备8大损失降为零，因此，有必要认识TPM的必要性。(4) 企业因人的因素，如三K之忌讳、三次产业指向、缩短劳动时间等，使得企业在人员雇用上很困难，另外由于高龄

3、化及高学历化，改变了以前的经营型态，因而很难维持以往之生产活动。因此，企业在生产活动中，对于相关的设备、人、原物料，去追求16大零损失，也必须认识TPM的必要性。1.2 生产活动中输入和输出的关系1-2所谓设备的总合效率化，亦即提升生产性，也就是以较少的输入(费用)产生较多的输出(效果)，并以费用对效果的最佳化为目标。最新精品资料整理推荐，更新于二二一年一月十八日2021年1月18日星期一17:52:16三次産業指向勞動時間縮短高齡化、高學歷化3K的避免艱困的人員環境(人材確保困難)圖1-1TPM目標自動化省人力無人運轉化(休息時間、夜間等)換模換線時間的極小化第一次生産即爲良品零庫存生産需求

4、多樣化短 交 期設定不會發生不良的條件和 不會發生不良的條件管理品質要求嚴格高品質、低價格設備成本增加設備(生産)面的對策經由追求設備(生産)的極限效率達成大幅的成本降低企 業 環 境爲了企業生存之成本降低零缺陷多品種少量生産設備的8大損失人的5大損失提升設備總合效率 生産活動的人的效率化 16大零損失的排除原物料的效率化品質保養艱 困 的 企 業 環 境 和 TPM 的 必 要 性1-3QC之滿足PD製作更好、更快、更便宜的産品生 産 計 劃製 造原 材 料設備投資人 設備産 品客戶要求品質價格量交期安全 S意願 M資金A管理手法保養動力接受訂單、銷售計劃資金B图1-2生产活动中设备的定位h

5、因机械化、自动化的进步，使得设备的输出增大h资金A资金B“品质是由工程中制造出来”“品质是由设备制造出来”生产性= OUTPUT/INPUT=B/A“设备为生产的中枢点”为了减少资金A，必须促成设备的效率化(提升设备总合效率)，人的效率化、原料的成本减低(模、治工具费等的零损失)，并运用各项管理手法，在生产活动中彻底的排除16大损失。1.3 生产活动中的损失构造生产活动主要是为了达到效率化，而TPM是以将阻碍效率化的“16大损失排除”为目标。16大损失如下列所示。1.3.1 阻碍设备效率化的8大损失(1) 设备停止的损失1-41) 设备损失生産活動中輸入與輸出的關係输 入输 出Money(金额

6、) Man人Machine设备Material原材料Method管理方法Production(P)生产量ProductionControl生产管理Quality(Q)品质QualityControl品质管理Cost(C)成本CostControl成本管理Delivery(D)交期DeliveryControl交期管理Safety(S)安全卫 生环境SafetyPollution安全环境管理Morale(M)作业 士气HumanRelation劳务管理輸出輸入=生産性Method管理方法ManpowerAuthorization人力管理Plant Engg.&Maintenance设备管理Inv

7、entoryControl资材管理工厂活动的目的1-5圖1-3n故障损失n换模换线、调整损失n刀具更换损失n暖机损失n其它如，停止损失、管理损失、等待指示、等待材料、等待人员或等待品质确认(测定调整)等的等待损失。2) 设备的性能损失n短暂停机(小停止)、空转损失n速度降低损失3) 不良损失n不良、人工修改损失(2) 阻碍设备负荷时间的损失nSD(Shut Down)损失n其它如，没有订单、没有材料(指的是预先改变生产计划)、缺人等的设备计划停止损失1.3.2 阻碍人效率化的5大损失(1) 作业损失n管理损失等待指示、等待材料的损失n动作损失故障停止损失、设备性能损失等的作业损失方法、顺序损失

8、、技能、士气上损失(2)编成损失n编成损失编成(人员配置)损失自动化更换损失n物流损失搬货、搬运损失(3)不良损失n测定、调整损失1.3.3 阻碍原物料效率化的3大损失n成品率损失-不良损失、头尾料损失、暖机损失、宽裕太多损失n能源损失-暖机损失、过负荷损失、放热损失1-6n模具、治工具损失生 産 活 動 中 損 失 之 架 構 (16大損失)原物料的效率化阻礙原物料效率化的3大損失圖1-4阻礙設備效率化的8大損失不良損失 暖機損失頭尾料損失 不良損失 暖機損失16成品率損失 8.SD損失 1.故障損失2.換模換線、調整損失 3.刀具交換損失 4.暖機損失 (其他停工損失) 5.短暫停機、空轉

9、損失 6.速度降低損失7.不良、人工修改損失計劃停止良品個數 15.模具、治工具損失 14.能源損失 暖機損失 超負荷損失放熱損失 投入材料(個數、重量)有效能源投入能源良品重量材料經過時間相對的良品數每一投入工時的良品數能源阻礙“人的效率化”的5大損失9.管理的損失 10.動作的損失 11.編成的損失 12.物流的損失 13.測定、調整損失 價值稼動時間價值工時不良損失性能損失淨稼動時間稼動時間除外工時(支援其他部門)負荷工時編成損失工時停止損失不良損失工時有效工時淨作業工時作業損失工時計劃停止負荷工時工作時間就業工時(設備效率化)(人的效率化)生産系統效率化之16大損失的結構清掃檢查.等待

10、指示.等待材料.等待人員安排.等待品質確認(測試調整)1-71.4 丰田生产方式和TPM丰田生产方式和TPM有密切不可分离的关系。丰田生产方式=彻底排除浪费(1) 以JUST IN TIME和自动化为2大支柱。为了实现JUST IN TIME 则必须以零故障为目标。1-8(2) 二者目标皆为零指针，TPM对于降低阻碍设备效率化8大损失和阻碍人效率化的5大损失若能发挥至极限，则可以达成丰田的生产方式。豐 田 生 産 方 式 和 效 率 損 失豐田生産方式=徹底排除浪費(問5次Why-Why)負 責 多 工 程流 線 式 生 産不 製 造 不 良零 庫 存小批量生産快速換線換模豐田方式的做法看板(

11、運用手段)在必要的時候, 供給必要的東西，以及必要的數量 生産的平準化(因應多樣化)1.周期時間(cycle time)2.作業順序3.標準手持量警 示 燈目視管理可動率 (要啓動時隨時可動)確 實 的 保 養縮 短 換 模 換 線 時 間從作業改善到設備改善2大支柱 Just in Time 生産徹底的標準作業自動化 (發生異常時會使生產線停止)生産效率化(排除16大損失)故 障 損 失換模換線、調整損失刀 具 交 換 損 失暖 機 損 失短暫停機、空轉之損失速 度 損 失不良、修改損失S D 損 失管 理 損 失動 作 損 失編 成 損 失物 流 損 失測 定 調 整 損 失成 品 率 損

12、 失能 源 損 失模、治工具損失TPM豐田生産方式(大野耐一：豐田生産方式)圖1-51-91.5生产自动化的应对無失誤的運轉及各機能正常的維持、發現異常和預先測知異常能力的從業人員省人化、省力化、提升産品的精度，安定化、縮短前置時間(Lead time)提升生産性、提升信賴性、縮短交期生産系統、設備的現代化設備或系統的大型化、小型化、裝置化、高精度化、複雜化、危險要素大換模換線、調整、保養，人爲小故障或作業上的ERROR而引起大的災害加強企業、産品的競爭力，儘快完成更便宜、更好的産品電子控制技術的進步、小型化、高性能化、微電腦、迷你電腦的進步、高精度感應器的進步，低價格化瞭解機能-操作-異常判

13、斷重點，瞭解基準-能夠調整-修理復原，還有能夠操作其ACTION 更換主體(單能型技能者 多能型技能者 多能型知能者)擁有思維、代替人類勞動的時代單一設備的自動化、Robot化、少品種量産工廠的FA系統化多品種少量工廠的FMS化接受訂單-設計-生産管理的統合及控制新産品開發、加工技術進步、高速加工技術、超精密加工技術、超真空、超高壓技術、增加使用有害物質、增加使用危險物質圖1-6 生産系統的進步随着自动化，Robot(机械人化)和FA化(Factory Automation工厂自动化)之进步。对生产现场的从业人员，或保养人员的工作内容之要求及技能水准也产生了变化。因此，为了能够应对FA，所以有

14、必要对从业人员，保养人员的职务内容，重新做评估或提升其技能的水准。1-10對 生 産 自 動 化 的 應 對生 産 的 自 動 化OPERATIONMAINTENANCE自動化設備生産中沒有自動化設備生産中設 備 的 維 護 爲人 的 工 作圖1-71-112TPM发展关于TPM最先是导入美国的PM(预防保养以及生产保养)的思想，再加以发展成为日本独特的系统。2.1 PM的进化2.1.1学自美国的PM(预防保养及生产保养)思想，而方法则以TPM为基本之美国的PM逐渐的发展并导入日本，内容如下所示。(1) 预防保养(简称PM：Preventive Maintenance.1951年)为设备的健康

15、管理,而预防保养也可说是设备的预防医学。利用发达的预防医学可使人类的疾病防患于未然。就如同延长寿命一般，利用预防保养可使设备的故障(疾病)防患于未然并藉此来延长寿命。(2) 改良保养(简称CM：Corrective Maintenance.1957年)预防 故障的观念更进一步,是不故障(提升信赖度)或是更容易进行保养(提升保养性),对设备加以改良谓之改良保养。(3) 保养预防(简称MP：Maintenance Prevention.1960年)自新设备计量时期开始，即将免保养(Maintenance Free)的设计考虑进去 ，称为保养预防。设备理想的型态是“免保养的设计”，所以应朝向此型态去

16、努力。对于设备的全体寿命而言，进行保养预防(MP)预防保养(PM)改良(CM)，总称提升设备的生产活动为生产保养(简称PM)。2.1.2 在1971年,日本电装在日本首先实施TPM,有极优异的成果,并且获得PM奖。此为日本的TPM的发源，从此，便以丰田体系为中心普及开来。1-12(1) 迈入80年后，以状态基准(Condition Base)为主的倾向保养有逐渐增加的趋势。1-13日 本 的 P M 進 化 歷 史19901980197019601950Condition base的保養Condition base的TPM時代TPM時代事後保養時代預防保養時代生産保養時代“Time base的

17、保養”圖1-83. TPM的特色3.1TPM的特色(1) 追求经济性(赚钱的PM)(2) 全面系统(MP-PM-CM)(3) 从业人员的自主保养(小集团活动)其中(1)追求经济性是TPM、生产保养、预防保养之共通的特色。(2)全面系统为TPM、生产保养之共通的特色，而(3)从业人员的自主保养可以说是TPM中所特有的特色。1-14目前在各企业的生产活动中，均致力于追求(1)、(2)项属于PM方面之极限！從業人員的自主保 小養 集 團 活 動全面系統的考 M慮 P P M C M 經濟性的追求賺錢的PMTPM的特色自主保養的特色預防保養的特色圖1-9TPM、生産保養、預防保養的關係1-15TPM的

18、定義（全公司的TPM）TPM就是： 追求生産系統效率化之極限（總合的效率化），以改善企業體質爲目標。 在現場現物架構下，以生産系統全體壽命周期爲對象，追求“零災害、零不良、零故障”並將所有損失在事先加以防止。 生産部門以外，還包括開發、營業、管理等所有部門。 上自經營層下至第一線的員工全員都參與。 經由重復小集團活動來達成零損失的目標。1-163.2 TPM的定义TPM的定义如下所示。作業指示品目數量交期人的技能知識技能輸出産品服務資訊作業基準程序方法輸入原材料資訊環境清潔度明朗振動噪音溫度濕度輔助材料潤滑劑切削劑作動油其它設備模具治工具刀具測試工具公用設備電力瓦斯蒸汽空氣水工程圖1-10 單

19、一工程生産系統的組成模式3.2.1追求生产系统效率化之极限（总合的效率化）以改善企业体质为目标。结合几个单一工程的生产线。为比单一工程更高一阶的生产系统，而作为生产线集合体的工厂，也是比生产线更高一阶的生产系统。3.2.2 在现场现物架构下，以生产系统之全体寿命周期为对象，追求“零灾害、零不良、零故障”，并将所有损失在事先加以防止。1-17生産系統的計劃、設計生産系統的組成生産系統的運轉、維持生産系統的報廢資訊回饋n設計容易製造的成品n將能於事前防止之製 造損失設計進去生産系統之壽命周期圖1-11生産系統之壽命周期和TPM的關係n設定不會發生損失的條件n不會發生損失的條件管理n生産系統的改善T

20、PM的哲学是依据“将损失防患于未然”而达到零损失，所以它是以现场现物之架构，防患于未然的组成，此为TPM的特色。1-183.2.3以生产部门为主，结合开发、营业、管理等所有部门共同参与。開 發TPM PHASE 2工 廠工 廠工 廠工 廠營 業生 産總 務人 事財 務企 劃經 營 層管理TPM PHASE 1圖1-12由生産部門的TPM推向全公司性的TPM为了追求生产系统的效率化，结合生产部门，开发、营业、管理等所有部门共同参与，因此由全公司展开TPM的必要性是愈来愈明显。3.2.4从高阶到第一线从业人员，全部参加，并藉由设备的改善，改变人员的行为和思想，进而改善企业的体质，其中最重要的是高阶

21、经营层的决心，如果没有高阶导入TPM的决心和热忱，将无法达到改善企业体质的目标，另外一件重要的事就是由全体人员参加，亦即TPM属于参与型之管理，也是尊重人性的管理。圖1-1專制型管理和參與型管理的比較区分特征结果专制型管理根据命令和控制的管理(基于恐怖的服从)n短期间呈现高生产性n欠缺信赖关系n长期间呈现低生产性参与型管理(小集团活动)依据自我决定和自我控制的管理1 支持性关系的原则2 决定集团的意志，解决集团的问题3 设定高业绩目标n高信赖性n长期间呈现高生产性1-193.2.5以重复小集团活动达成零损失股 長課 長董事長廠 長組 長全公司TPM推進委員會工廠TPM推進委員會課TPM推進會議

22、股TPM推進會議(領導幹部會議)現場小集團(PM圈)圖1-13重復小集團組織一般從業員TPM是以正式组织上的编制来进行活动，并将各阶层上展开小集团活动，以达成零损失，而各阶层的小集团负责人就是其职务上的主管。借着这些活动的展开，进而将TOP的方针和目标，逐渐的传达到下一阶层的小集团成为方针和目标，如此一直至第一线为止。甚至可将第一线从业人员的意见和提案传达给高阶，使上、下的交流管道通畅。3.2.6TPM之T：“TOTAL”的涵义(1) 定义中的第一项“总合效率”中的“总合”(TOTAL)(2) 定义中的第二项“全体生产系统的寿命周期”中的“全体”(TOTAL)(3) 定义中的第三项“所有的部门

23、”中的“所有”(TOTAL)(4) 定义中的第四项之“全体人员参加”中的“全体”(TOTAL)1-203.3TPM的目标TPM的目标是“藉由改善人和设备的体质，进而改善企业的体质”。3.3.1所谓改善人的体质，即是在FA时代里，培养能因应FA的人员。也就是下列人员须学习以下之技能(1) 从业人员：自主保养能力(2) 保养人员：高度专业保养能力(3) 生产技术人员：免保养的设备计划能力3.3.2借着改善人的体质以改善设备的体质，其中改善设备的体质，如下所示的两项：(1) 改善现行使用中的设备体质，并追求总合效率化(2) 新设备的LCC设计和快速量产3.3.3借着人和设备体质的改善，进而改善企业的

24、体质为TPM的目标，其基本理念如下所示。TPM的基本理念1. 建立可以赚钱的企业体质 -追求经济性、零灾害、零不良、零故障2.预防哲学(防范未然) -MP-PM-CM-3.全员参加(参与型管理、尊重人性) -重复小集团组织、从业人员的自主保养4.现场现物主义 -把设备、工作塑造成“应有的状态”、以用目视管理、 创造干净明亮的现场5.自动化、无人化 -不用人工的生产现场3.3.4关于事务、设计、营业、研究开发等各部门，借着改善人和组织、机能的体质，以达到TPM的目标-改善企业的体质。1-21T P M 的 目 標人的體質改善-符合FA/CIM時代的人員培訓- 操作人員：自主保養能力 保養人員：機

25、械化設備的保養能力 生産技術者：免保養的設備計劃能力設備的體質改善 經由現有設備的體質改善之效率化 新設備的LCC設計與快速量産企 業 的 體 質 改 善“藉由人與設備的體質改善進而改善企業的體質”圖1-141-224.展开TPM的5大支柱1. 建立生产效率化的体制(1) 个别改善(2) 自主保养(3) 计划保养(4) 提升生产、保养人员之训练2. 建立新产品、新设备的初期管理体制3. 建立品质保养体制4. 建立管理间接部门的效率化体制5. 安全、卫生和环境管理的体制4.1TPM的5大支柱和责任分担TPM是由设备相关人员参与的活动，如果只有生产部门自行推动，那就错了，应包括设备计划部门和保养部

26、门等所有相关人员，以小集团方式展开TPM。对于支持公司内效率化的协力厂商们，也有必要帮助他们展开TPM活动。4.2关于与设备相关的各生产部门所扮演的角色首先，以管理干部及改善幕僚为中心，实施善用提升效率之设备改善活动。将此活动称之为“个别改善”、“品质保养”。在保养部门方面，为了不让设备故障。必须有计划的进行保养，并建立其制度，此为“计划保养”，其主要工作在定期检查设备，并改善设备，让其拥有自我诊断的机能，并且能够预知保养的时间。在生产技术及计划部门方面，从设计阶段开始到免保养设备的设计及在设备安装后的初期，要建立MP体制，让设备能稳定运转“建立MP体制”。另外在企划全面推动TPM时，视其需要

27、，需实施上班外的“教育、训练”。1-231-24現場的體制改善、發揮人機的最大效益爲求設備效率化之個別改善-排除16大損失h實現零故障不良 的目標h發揮生産效率化 之極限h掌握16大損失h計算和設定總合 效率生産性原物 料之目標h現象的分析和關 連要因之再檢討h實施PM分析h徹底追求設備、 生産應有之狀態h幕僚h現場主管建立自主保養體制h培養對設備專精 的從業人員h自己的設備自己 維護h實施7大步驟1. 初期清掃2. 發生源及困難 部位之對策3. 製作清掃、加 油暫行基準4. 總點檢5. 自主點檢6. 維持管理7. 徹底實施自主 管理h從業人員h現場主管建立計劃保養體制h保養部門效率化 及防止

28、發生8大 損失h每日對策h定期點檢h預知保養h延長壽命之改善h備品管理h分析故障原因及 防止故障再發生h潤滑管理h保養部門之幕僚 人員主管及保養 人員建立生産、保養人員之技能教育h提升從業人員及 保養人員之技能h保養基礎課程h螺絲、螺帽之鎖 緊h鍵的組合h軸承的保養h傳動零件的保養h防止泄漏的作業h從業人員h保養人員建立産品、設備的初期管理體制h縮短産品開發試作 時間h縮短設備開發設計 製作時間h産品、設備之快速 量産及安定化h設定開發設計目標h容易製造hQA容易h容易使用h保養性h信賴性hLCC之檢討h設計：出圖h試作：找出製作， 試運轉初期流動管 理階對MP設計之 反映h研究、開發幕僚h生

29、技幕僚h保養幕僚建立生産效率化體制建立品質保養體制藉由設備條件的維持、保養、實現零不良h確認品質特性規 格、掌握不良現象 和實績h經由品質進行品位 工程和原材料、設 備方法的條件等調 查h不正常(適合)條件 之調查分析、調查h設定3M條件設定 點檢基準值h遵守標準化和進行 傾向管理h品質保證幕僚h生技幕僚h現場主管建立營業、管理間接部門之效率化體制h實施零機能損失h有效率的辦公室h發揮生産部門之服 務支援機能h設備安全化對策h作業安全化h作業環境改善 (噪音、振動、汙黑)h公害防止對策h從業人員的健康h營業、管理間接部 門之主管及人員建立安全、衛生和環境之體制h達成及維持零災害h實現健康、快樂

30、 的工作現場h自主保養活動1. 初期清掃2. 業務之盤點3. 問題點改善對策4. 標準化5. 推動業務之自主 管理活動h個別改善專業活動3例4(1) 縮短決算日期(2) 物流改善(3) 採購外包效率 革新h安全、衛生、環境 管理人員h安全、衛生、環境 幕僚圖1-15(1-1)(1-4)(2)發生源、困難部位對策初期清掃(清掃檢查)(1-2)(1-3)建 立 生 産 效 率 化 體 制 的 實 例SD損失管理損失動作損失編成損失物流損失測試調整損失成品率損失能源損失模具、治工具故障損失換線換模刀具交換暖機暫停速度工程不良提案復原追求應有的面貌排除微小缺陷調整的簡潔化技巧的解脫PM分析IE、VE、

31、QC1-1 推行個別改善改善內容向橫的展開計劃保養體制階段1使壽命的偏差減少讓置之不管的劣化復原強制排除劣化整備基本條件遵守使用條件階段2延長固有的壽命排除偶發故障外觀劣化的復原維持階段3定期的使壽命復原壽命預期與定期的復原查明對劣化的異常徵兆改善保養性階段4預知壽命使用設備診斷技術來預知壽命破壞型故障的技術之分析維持設備精度(品質)總檢查自主檢查標準化自主管理保養資訊的回饋新設設備、模具之保養初期流動管理MP設計標準CD設計標準一次就可達成QCDSM製品、設備、模具初期管理體制階段 1設定不會産生不良的原材料條件設定不會産生不良的設備條件設定不會産生不良的方法條件設定不會産生不良的操作條件品

32、質保養體制(3)發揮人、機械系統的極限狀態自主保養暫訂基準運轉保養技能教育訓練生産保養、自主保養的技巧改善的技巧要求的技巧新設設備模具的使用之技巧改善設計上的弱點自主保養體制步驟1步驟2步驟3步驟4步驟5步驟6步驟7依據PJ的階段別之事前檢討與對策初期管理情報系統機能設計標準LCC經濟性評價階段 2階段 3階段 4管理間接部門的效率化體制安全、衛生與環境的管理體制(5)(4)圖1-161-254.3由从业人员负责自行保养以生产部门的从业人员为中心，实施“自主保养”活动，而且必须和幕僚部门支持的活动同时进行，从业员本身借着运转中的检查和日常检查，来检查设备的健康状态。如有异常现象时，在其能力范围

33、之内，实施保养活动。而设备之相关的所有人员，分别担任展开TPM5大支柱的各项工作，而且，有效果的提升水准，利用改革企业体质的各项活动以达到TPM的目标。1-26TQC与TPM的特色比较区 分T Q CT P M目 的企业的体质改善(提高业绩、建立干净有士气的作业环境)管理的对象品质(输出侧、结果)设备(输入侧、原因)达到目的方法管理的体系化(系统化、标准化)-软件指向-实现现场现物的应有状态-硬件指向-对人的塑造管理技术中心(QC手法)固有技术中心(设备技术、保养技能)小集团活动自主的圈活动公司正式组织活动与小集团活动的一体化目 标PPM要求的品质彻底排除损失、浪费(零指向)1-275. TQ

34、C和TPM的特色比较TQC的特色是以软件面为导向，而TPM的特色则是以硬件为导向，并追求设备应有的状态，藉此改善体质。TQC的目标是“以工程创造品质”，而TPM活动中，必须改变人的体质“以设备创造品质”。營業部門製品開發、設計部門其他間接部門發揮人、機系統之極限狀態預防保養體制個別改善的推進技能教育訓練品質保養體制LCC經濟追求：MP設計發揮機能的效率(Loss的排除)産品的初期管理體制管理間接部門的效率化體制安全、衛生環境的管理體制圖1-17 TPM和TQC1-286. TPM展开计划之12步骤的概要在经营干部中，常有急于想导入TPM，但却无法马上展开5大支柱。在下页中所示的“TPM展开计划

35、12步骤”中，步骤15的导入准备阶段是非常重要的，它会因企业的规模而异，一般须3至6个月左右，特别重要是要针对从TOP到第一线为止的全体作业员，确实的实施TPM导入教育，并且列举出TPM的成果事例。此导入准备阶段和商品的计划设计阶段相同，因为只有优良的商品计划设计，才会产生出优良的产品。1-29TPM展开计划的12步骤区分步 骤要 点导入准备阶段1层峰的TPM导入决心宣言在公司内TPM讲习会上做宣言，刊载于公司内部刊物上2TPM导入教育与宣导活动干部：阶级别的住宿研修一般：幻灯片放映3TPM推动组织与建立职务上之示范委员会、专门分科会、事务局、职务示范4TPM的基本方针及目标的设定基准与目标效果预测5制作TPM展开的主计划从准备导入到接受审查导入开始6TPM的开始实施大会 进货厂商招待 关系企业 外包公司导入实施的阶段7建立生产部门效率化体制追求生产部门效率化的极限7.1个别改善项目小组活动与生产现场小集团活动7.2自主保养以步骤方式进行诊断与颁发合格证7.3计划保养改良保养、定期保养、预知保养7.4操作、保养技能提高的训练小组领导人的集合教育与传达给组员的传达教育8建立新制品、新设备初期管理体制开发容易制造的制品与容易使用的设备9建立品质保养体制不会发生不良的条件设定与其维持管理10建立管理、间接部门的效率化体制支持生产、本部门的效率化、设备效率化11建立安