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1、最新资料推荐图书分类号：密 级： 毕业设计(论文)安全帽注射模设计Safety helmet injection mold design 最新精品资料整理推荐，更新于二二一年一月十八日2021年1月18日星期一17:52:16学位论文原创性声明本人郑重声明： 所呈交的学位论文，是本人在导师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果。除文中已经注明引用或参考的内容外，本论文不含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的作品或成果。对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标注。本人完全意识到本声明的法律结果由本人承担。论文作者签名： 日期： 年 月 日学位论文版权协议书本人完全了解关于收集
2、、保存、使用学位论文的规定，即：本校学生在学习期间所完成的学位论文的知识产权归所拥有。有权保留并向国家有关部门或机构送交学位论文的纸本复印件和电子文档拷贝，允许论文被查阅和借阅。可以公布学位论文的全部或部分内容，可以将本学位论文的全部或部分内容提交至各类数据库进行发布和检索，可以采用影印、缩印或扫描等复制手段保存和汇编本学位论文。论文作者签名： 导师签名： 日期： 年 月 日 日期： 年 月 日摘要本文主要介绍了安全帽注塑模设计。设计的内容包括产品材料选择及材料性能分析、注射机选用、成型零件、浇注系统、冷却系统和抽芯机构的设计等部分，除此之外，还包含模具型腔的CAD/CAM设计，并使用特定软件
3、将其加工部份直接生成NC文件。本文强调使用先进计算机辅助设计制造技术，使用Pro/E、CAXA等国内外著名设计软件进行辅助设计。又确保了产品的质量，还大大地提升了制造的生产率，缩短了产品生产更新的周期。关键词：安全帽；注塑模；CAD/CAMAbstractThis text mainly narrates the design of injection mould for a safety helmet, including the selection of product material and its property analysis, the selection of injecti
4、on machine, the design of feed system, shaping part, cooling system and core pulling, etc. Besides this, it also covers the CAD/CAM for the mold cavity, and generating G-Code instructions for CNC machine by the advanced software. In this text, the author emphasizes the use of modern computer assiste
5、d design and manufacturing technology, and apply some famous software, such as Pro/E, CAXA, to design. Through this, it not only guarantees the performance, but also raises working efficiency greatly and shortens the production cycle.Keywords safety helmet injection mould CAD/CAM目 录摘要IAbstractII目 录1
6、1 绪论12 制造零件材料的选择及其材料性能的分析22.1 塑料产品的设计依据及选材依据22.2 产品体积估算32.3 产品质量计算33 注塑机的选用43.1 注射机类型的选择43.1.1 从生产率考虑43.1.2 从产品材料的成型条件43.1.3 通过产品的体积算出注射机的最大注射量43.2注射机有关工艺参数的校核53.2.1注射压力的校核53.2.2 锁模力的校核53.2.3 模具闭合厚度的校核63.2.4 开模行程校核：74成型零件的设计74.1 型腔数的确定74.2 成型零件的结构设计74.2.1 凹模结构设计74.2.2 凸模结构设计7 4.3分型面的确定74.3.1 保证产品的表面
7、的要求：84.3.2 考虑锁模力：84.3.3 考虑到模板之间的距离：84.3.4 有利于排溢：84.4 成型零件工作尺寸计算84.4.1 型腔内径尺寸的计算94.4.2 型腔深度计算104.4.3 型芯径向大小计算104.4.4 型芯高度计算104.5 模具型腔四壁及底板厚度的计算104.5.1 侧壁理论宽度计算114.5.2 型腔底部厚的计算124.6 模具钢的选择124.6.1 选择模具钢原则124.6.2 本设计模具钢选择135模架选择146浇注系统的设计156.1 按照产品的特点来选择浇注的形式156.2 浇口套设计166.3 定位圈设计167侧向分型与抽芯机构设计177.1 侧向分
8、型与抽芯机构的选用177.2 抽心距的计算177.3 抽芯机构各尺寸的确定187.4 抽芯力及抽芯所需开模力计算187.4.1 抽芯力的计算187.4.2 抽芯所需开模力计算187.5 型芯结构布置设计及其它部件选材198合模导向机构的设计198.1 导柱直径的计算及选用198.2导套的选用209脱模机构的设计219.1 结构形式设计219.2 顶杆布置形式219.3 脱模力计算229.4 推杆长度计算229.5 推杆强度计算与应力校核239.5.1 圆形推杆直径239.5.2 推杆应力校核239.6 推板厚度计算2310 排溢、引气系统设计2410.1 排溢设计2410.2 引气设计2411
9、冷却系统的设计2511.1 冷却通道的理论计算2511.1.1 热量计算2511.1.2 冷却水量和管径计算2612模腔三维造型CAD/CAM2712.1 构建零件实体造型2712.2 模腔分模2812.3 模腔模拟加工2912.3.1 零件的粗加工2912.3.2 零件的精加工2912.4 生成NC文件30结论30致 谢31参考文献32 1 绪论本毕业设计说明书主要讲述的是关于安全帽注塑模具设计及其模腔三维造型CAD/CAM。现如今模具与我们的生活息息相关，主要体现在生活中的许多用品都需要用模具进行制造。由于可大批量生产的特点，随着特殊化产品和难加工的产品越来越多，模具的种类将会被不断丰富，
10、技术上也会得到不断的革新。模具对产品的质量有着至关重要的影响，是产品市场占有率和高科技模具研发能力提升的基石。模具工业已步入快速发展的阶段，一个国家的制造水平的高低取决于其模具工业的发达程度。随着现今我国塑料工业的快速发展，塑料注射模已经成为了制造塑料制造品的重要也是主要方法之一，且也发展成为了最有前景的模具种类之一。近两年由于我国模具行业快速发展，技术水平有所提高，模具产品生产总量已排到世界第3（前2名为美国和日本），但模具质量上与发达国家还存在显著差距。一方面因为相关技术水平还不够完善，另一方面是因为人才的储备不足以支撑整个模具工业的进一步发展，技术含量低的模具早已供过于求，而发达模具又因
11、为自身水平不够不能进行生产需向欧美进口。当然我国模具工业已经渡过了最为艰苦的时期，今后的发展前途还是令人值得期待的。今后模具也将朝着高精度、高质量、寿命长、成本低等方向发展。在实际情况中，产品是目的，塑料注射模只是为了达到目的使用的一种途径，因此不能够“单独的为了模具而仅仅考虑模具”，而应该从整体的角度出发，使塑料注射模作成为塑料注射成型加工中的一个重要方式，所以如果设计与制造塑料注射模的话，就必须考虑整个过程中的其他环节作为塑料注射模设计与制造。本文以零件为出发点，详明地说明了模具的设计各个部份，直致模腔的三维造型仿真加工实现的这一整个过程。2 制造零件材料的选择及其材料性能的分析。3 注塑
12、机的选用。4成型零件的设计4.1 型腔数的确定按照制件所用的材料、形状、注射的种类及其生产数量，再依据经验知晓型腔的数目为单腔；为了防止飞边情况的发生，所以注射造成的压力和锁模力都必须要作用在主流道的中心。4.2 成型零件的结构设计4.2.1 凹模结构设计凹模是产品外形成型的重要部分，构造随着产品的外形及模具加工处理的方法的变化而发生变化。此次设计里的产品外形相对来说较简易，适宜设计成为一个完整的凹模，它的主要特点就是强度较高、刚度比较好，结构相对较简单，坚固不容易形变，产品在成型时的质量相对来说比较好。4.2.2 凸模结构设计凸模是产品内部形状成形所需的成型零件，型芯用于成形产品的上孔，它们
13、之间没有苛刻的区分。简单了解一下产品外形的分布特点：周围均匀分布着4个方孔，共有48个小孔分布在两边。因此它应该设计成整体式凸模加上局部镶拼嵌入，也就是于大凸模上局部镶入小凸模。型芯上的48个小孔和模板之间的相连方法，见图1所示。 4.3分型面的确定选择分型面时要遵循一下原则：（1） 应便于脱模。（2） 应有利于侧向抽芯。（3） 应有利于保证塑件的外观质量。 （4） 应有利于保证塑件的精度要求。 （5） 应便于模具加工制造。 图4-1在产品外形的情况下，拟定分型面应遵从几个原则：4.3.1 保证产品的表面的要求分型面应该尽量选择在不影响到产品表面的位置和产品的外表，如果分型面的位置有飞边，最好
14、便于修整和加工。 4.3.2 考虑锁模力 尽可能的减少产品于分型面上投影的面积。模具的分型面的大小在确保型腔中的塑料部溢出的边距时，应该尽量使分型面之间的接触面积变小，能够使得分型面的接触应力变大，预防塑料溢出，并且使分型面的加工简单了。4.3.3 考虑到模板之间的距离该产品的高度约为160mm， 而底面尺寸约为280mm260mm。故而选择高度方向可将模板间距减小到最小。4.3.4 有利于排溢为了空气能够顺利的排放，分型面尽量和材料的尾端重叠在一起。依照以上四个要求，按照产品的外貌，选择单分型面，把产品最大的一个面选做分型面。见图4-1。4.4 成型零件工作尺寸计算该产品的大小是否能够满足图
15、纸上大小的要求和型腔、型芯的大小的计算有着非常大联系。成型零件尺寸的计算非常多，现在就用产品的平均收缩率做为根本的计算方法来推算成型零件大小。计算成形零件见式（4-1）： 式（4-1） 式中 成形零件于正常温度下 大小； 塑料产品于正常温度时大小； 塑料平均收缩率，一般情况下ABS大约为，现在拟定选为0.6%4.4.1 型腔内径尺寸的计算产品的外部直径的大小决定了模具的开腔内部直径的大小。假如产品的外部直径名义上的尺寸为D，它的公差为负数（如果不是应该进行变换）。产品的平均的径向的尺寸选择为（D-/2）。但是想到收缩率的大小，它的收缩量是（D-/2）V。假如型腔内部直径的尺寸DM是最小的尺寸，
16、那么它的公差z就是正数，那么它的平均值就是DM+z。想到型腔在工作的时候磨擦损失最大量c，此处选平均值是，就有：但是如果是中小型的产品，就选择z/3，c/6，将数值带到上式，可知：化简得：由于Q*/2对别的项来说非常小，就直接省略，同时于制造的时候会偏差，那么可以得到型腔里面直径公式见式（4-2）： 式（4-2） 式中 DM：型腔里面值径大小mm； D；产品最大尺寸mm； ：产品的公差，这里拟定选取0.48mm； Q：塑料的平均收缩率（%），这里取Q0.6%； 3/4：系数，可以随着产品的精度的变化而变化。一般情况下取0.50.8之间。假如产品的偏差很大就选小一点的值，如果产品的偏差很小就选大
17、一点的值。这里拟定选取0.6；z：模具制造公差，一般取（1/61/4）mm。现选为0.2mm。由上面可得：产品全部长度： ；椭圆短轴长度：；椭圆长轴长度：。以相同的道理可以得下面计算式子，过程略。4.4.2 型腔深度计算 式（4-3） 式中 HM型腔深度大小mm； h1产品最大高度mm。别的参数与上面一样。将各个数据带入可得到：。4.4.3 型芯径向大小计算 式（4-4） 式中 型芯外径大小； 产品最小内经。各数据带进去知；椭圆短轴长；椭圆短轴长；。4.4.4 型芯高度计算 式（4-5） 式中 型芯高度； 产品最小深度。带各数据得：。4.5 模具型腔四壁及底板厚度的计算 由于注射成型的时候压力
18、会非常高，所以塑料模具在注射成型的时候，型腔的内部所经受熔融塑料所产生的压力也会非常大，所以需要型腔得有非常高强度及刚度，但是假如模具型腔的刚度及强度不满足要求，就很有可能发生模具形变甚至裂开的后果。事实证明，在求型腔四壁的厚度的时候，就尺寸较大的型腔而言，刚度是最根本的问题，得按刚度为基准来算；对于尺寸较小的型腔来说，因为其内部的应力比许应力大的时候，会发生比较大的弹性变形，所以强度是对于尺寸较小的型腔来说最根本的问题，应该依照强度的大小来求。但由于区分处的尺寸不是很明确，故只能够刚度、强度全都作为计算值，取它的较大的值计算。4.5.1 侧壁理论宽度计算4.5.1.1 照刚度计算 A 求系数
19、c见式（4-6）: 式（4-6） 式中 C系数； H凹模型腔深度； 凹模型腔宽度；注：计算c的时候，一定得先确定h，l1的大小，然后点击h/l1的文本框，然后再点击c文本框，就可以通过曲线图自动计算出系数c的值。由于h=15.75 cm, l1=22.6 cm。将数值代入上式就可求得c=0.1315 B 求系数见式（4-7） 式（4-7） 式中 系数； 凹模型腔短边长； 凹模型腔长边长；注：计算的时候，必须得先确定，的大小，然后点击/的文本框，然后再点击文本框，就可以调用曲线图自动计算出系数的值。 因为=21.6cm;=22.6cm.。将数值代入上式就可求得= 0.6053. C 求凹模四周宽
20、度 式（4-8） 式中 b凹模侧壁理论宽度 H凹模型腔深度； P凹模型腔中熔融塑料压力； Y凹模长壁最大弹性变形量； 一般产品 y=0.005； 精密产品 y产品壁成型收缩量； 尼龙产品 y=； C：系数 ；系数 E；钢材抗拉弹性模量，一般情况下中碳钢 MPa； 预硬化塑料模具钢 由，将数值代替上面式子就可以知： 4.5.1.2 按强度计算 式（4-9）式中 凹模型腔里面孔半径，为； 材料许用应力，为； 剩余参数由上述可知。将数值代替上面式子中字母就可算得：b=12.03mm。因此取值是71.34mm。4.5.2 型腔底部厚的计算4.5.2.1 按刚度计算 式（4-10）剩余参数由上可知。把数
21、值代入知：。4.5.2.2 按强度计算 式（4-11）参数从上面可以知道。把数值代到上式可得：h=29.17mm。那么该取值h=41.25mm，可是于实际情况中型腔还有定模固定板作为支承，所以型腔不会悬空挂着，因而没有必要用这么厚的尺寸，与定模固定板只要在联结后的总尺寸大于41.25mm就形了。4.6 模具钢的选择4.6.1 选择模具钢原则4.6.1.1 产品生产批量模具的特点之一就是生产效率很高。一个模具能坚持时间长短，直接和厂商利润联系在一起。而每一种产品生产的多少，又会根据市场需求而改变。在设计模具的时候应该想到，不仅要琢磨模具的型腔数，还有就是要想到它能使用时间的长短。最完美的情况就是
22、该产品正好退出市场的时候，模具的寿命也刚好终了了。但这在实际中很难达到，因为市场需求是无法进行预测的。如果生产的量较小，那么就降低钢材要求；当量比较大的时候，那么就得选择比较好点的钢材，来达到延长寿命的目的从而防止反复制做模具造成的麻烦。4.6.1.2 产品尺寸精度产品尺寸精度，其中一半是模具决定。而模具耐磨能力的好坏及制造精度的高低又决定了制件是否合格。如果是那些精度要求比较高的（SJ137278的3、4级精度）和超高精度要求（SJ137278的1、2级精度）产品，即便产量非常低，也要选择使用质量好的钢材。4.6.1.3 制件的复杂程度型腔加工的难易程度取决于产品结构的繁琐程度，所以必须要使
23、用切削性能特别好的钢材。制件的复杂程度越高，展现在产品图样上的尺寸数目就越多，加工部位就越多。因而加工的时候必须考虑到应力变形。4.6.1.4 制件的体积大小制造零件体积越大，那么型腔的切削量也就越多。如果切削是使用大吃刀量，切削应力会跟着变大。因而切削体积较大的产品的模具应选择使用易切钢。制造零件体积越小，那么型腔体积也就越小，所使用的刀具（一般情况下为铣刀）要求强度较低，切削量少。所以决定使用钢材的时候应尽量用质地较好，分布匀称的钢材，合金碳化物就是一种分布均称的钢材。小型的模具一般都先进行预硬化的处置然后再处理，主要是保证加工的可行性。4.6.1.5 制件的光观要求产品如果是作为装饰品而
24、设计，那么外表的质量越好，很有可能会带动产品卖的数量的上升，凡是外观要求很苛刻的产品，一定要是在真空中熔炼或者用电渣熔炼钢，能达到最好的抛光效果。4.6.2 本设计模具钢选择将上面各个原则一个个考虑，考虑到产品是大批量生产、产品外形相对来说简单、产品尺寸精度要求相对较高、体积则较大以及制件的外观要求比较光滑等特点，从各方面进行考虑，本次设计决定使用模具钢3Cr2Mo(P20)。3Cr2Mo(P20)类属于预硬化钢，是我国从美国通用引进的钢材，预硬化后的硬度HRC2835。中、小型热塑性的塑料模具多用它来做。真空熔炼能够抛光形成镜面光泽。抗拉伸强度大约为1330N/mm2。5模架选择根据产品的体
25、积、型腔的分布和模具总体的构造，则可选用标准模架A3型(GB/T12556.112556.2-1990),它的标记为:A3560*63020Z2GB/T 125561990但由于产品深度太大，且带有侧抽芯机构，所以不能完全按其标准，则一个个的选用标准模板。各标准零件标记如下：定模座板：模板 ，材料为45钢 GB/T 6991999；动模座板：模板 ，材料为45钢 GB/T 6991999；垫块：，材料为Q235A钢 GB/T 7001988；推板：，材料为45钢 GB/T 6991999；限位钉 ，材料为45钢 GB/T 699-1999。6浇注系统的设计融化的塑料自注射机流出来后到型腔之前于
26、模具中流过的道路叫做浇注系统，它和产品成型时的难易程度及产品的质量有很大的关系，属于注射模设计里非常重要的一部分。共有普通浇注系统和无流道浇注系统两大类。它的功用就是让熔融的塑料有顺序的、稳定的填充型腔和使压力完全地转移到别的不同的位置，来达到组织致密，外形漂亮、新颖的产品。6.1 按照产品的特点来选择浇注的形式安全帽构造的最大特点就是大而且深的壳体。因此选用直接浇口类型。直接浇口的结构是和主流道相连接，塑料通过主流道直截进去。因为浇口处的尺寸较大，熔体损失的压力较小，流动时的阻力相对较小，进料速度较快，成型时较容易，任何塑料都可以使用。由于流动的行程较少，压力传送相对来说较好，融化的塑料自上
27、面流到下面，便于气体的排出和接痕的消除。直浇口最大的特点就是加工四壁较薄的产品时候，浇品底部的直径不大于产品壁厚的双倍，因此知道了浇品低部的直径为。主流道的一边一般情况下设计成为一个带凸台的圆盘，它的高度一般情况下为510mm，现在拟定为8mm，并且和注射机的固定模板上的定位孔的配合为间隙配合。衬套上的凹坑一般情况下取35mm，现在拟定为4mm。半锥角，这里拟定为。主流道的较大的一端应该呈现圆角形，它半径的值通常取，而今拟定为2mm。注射机参数如下： 注射机于固定模板上定位孔半径为, 机床嘴部直径为 喷嘴圆弧半径为，那么浇口套一些尺寸就能可以算得到： 图6-1，就如图6-1。在确保产品成型良好
28、为前提，主流道的长度L应尽可能的短，否则凝料会在主流道内增加，塑料的消耗量变大，还提高了压力的损失，让塑料温度下降的太多从而影响到注射成型，一般情况下主流道的长度L不大于60mm。6.2 浇口套设计因为主要的流道经常要和温度很高的塑料及嘴部碰触，因此模具的主流道一般情况下设计成为可以拆装更替的衬套，所以选择质量好的钢材（比如T8A）加工与热处理（硬度要求为5357HRC），也可用45，50，55等钢材表面淬火（55HRC）。其主要作用是：首先,装载模具时能轻松的放入定位孔，和注塑机的喷嘴孔更好的契合，并且能够承受住塑料的反压力，以防止被挤出模具；其次,做为主流道，作用是把料筒中的料运送至模具中
29、，且确保料流有足够的动力、能够畅通地抵达型腔，在整个的注射过程当中不能够有料流出来，同时要确定于主要的流道料凝固后轻松脱离。6.3 定位圈设计定位圈直径为了和注射机定位孔的直径相配，那么就要按照使用的注射机的定位孔来确保。直径在普通情况下相对注射机的定位孔直径小0.10.3mm，这样装卸的时候很便利。定位圈通常情况下都是45或Q235钢。拿三个或三个以上的M8内六角螺钉钉在模板上。7侧向分型与抽芯机构设计在产品的两侧存在两个小孔，所以在设计模具的时候，成型小孔的型芯必须是可以侧向移动的活动型芯，在产品脱模之前先将型芯拿出来，不然不能脱模。7.1 侧向分型与抽芯机构的选用为了使生产率能够提高，选
30、用抽芯机构和机动侧向分型，运用注射机产生的开模力当做动力，通过斜导槽、滚筒和滑块等零件，使力作用于侧向成型零件上从而把型芯从塑料产品中拿出来，合模的时候再利用其让侧向成型零件回到原来位置。7.2 抽心距的计算抽芯距就是说型芯以开始的位置移到不影响产品拿出位置时，在抽离方向上运动的长短。抽芯距通常来说应该比产品的侧孔深度大23mm。 +（23 ）() 式（7-1） 式中 抽芯距（）； 产品侧孔深度，为2.5。所以可得：=2.5+2.5=5()。7.3 抽芯机构各尺寸的确定 式（7-2） 式中 斜导槽工作长度（）； 抽芯距，由上知=5； 斜导槽倾斜角度，一般取取最为理想； 与抽芯距对应的开模距（）
31、。代入上述各数据可得：=13，=12。7.4 抽芯力及抽芯所需开模力计算7.4.1 抽芯力的计算 式（7-3） 式中 抽芯力（）； 侧型芯在成形部份处截面的平均周长，为5； 侧型芯在成形部份处的高，为2.5； p产品对于侧型芯收缩应力，它的数值合产品的几何形态及塑料的用料、工艺等有关系，通常的时候模内产品，现取值1。 u于热状态下塑料对钢的摩擦系数，正常情况下=0.150.2，现选=0.18。 侧型芯脱模斜度，取=代入以上各数据可得：=20.32。因其两边共有48个小孔，所以总共需抽芯力是：7.4.2 抽芯所需开模力计算 式（7-4） 式中 斜导槽于侧抽芯时受到的弯曲力（）； 侧抽芯时脱模力，
32、=（）； 侧抽芯时需要的开模力（）。所以可得： =530，=400。 图7-1从上述计算可知晓抽芯时所需要的开模力并不是很大，斜导槽受到的弯曲力也不是很大。所以斜导槽的尺寸只需按照模具的构造自取一合理的数值就行。 图7-17.5 型芯结构布置设计及其它部件选材型芯构造安排样式如附图5。斜导槽的组成零件对硬度和耐磨性能都有一定量的需求。一般情况下。常用材料为45钢。以便于处理及防止热形变，常调质到2832HRC再铣削。盖板的材料常用T8钢，要求硬C0.5。斜导槽与滑块接触部分的表面要求较高，表面粗糙度Ra0.8um。 8合模导向机构的设计导向机构的作用：（1） 导向作用。（2） 定位作用。承受一
33、定的侧向压力合模导向机构分为导柱导向与锥面定位。导柱的导向机构主要用于动模和定模的开合模导向，锥面定位机构用于动模定模之问的精密对中定位。由于生产的量比较大，选用导柱和导套互相协作的导向种类。导柱固定孔的直径和导套固定孔的直径两者之间是一样的，以方便这两个孔可以一起加工，保证能够轴度相同，导柱选用阶梯形的储油槽，这种带油槽可以方便润滑，能够用的时间相对来说较长。8.1 导柱直径的计算及选用半径和高，其值分别为20mm和132mm。代入以上各数据可得：=11605004=11605.004cm ,则=224.6（由于动模的重量须由导柱承受，那么其直径要先进行估算，估算公式如下式（8-1）： 式（
34、8-1） 式中 每一根导柱须承受模板重力（）； 模板重心距离导柱底部距离（）； 材料的弹性模量，。而： = 式（8-2） 式中 模具钢的的密度，合金钢为=； 动模的近似体积（）； 重力加速度，。而 =式中是上面半球的半径，大小约是100mm, 、是下面底圆的半径和高，它们是106mm、60mm, 是动模中和成型部分没特定关系的长方体支承的长、宽和高，它们的值是560mm,430mm及40mm，是动模中空腔圆柱体底圆）所以 =44.6()由表5-3挑选肩导柱，它的主要参数如下所示：(单位：)材料为20钢，渗碳厚度为0.50.8mm。淬硬到HRC56-60。8.2导套的选用 图 8-1 图 8-2
35、通过导柱的尺寸到标准GB4169.3-84查询，可以得到导套的大小，拟定使用带头导套I型， 它的参数如下：(单位：)导套1：导套2：9脱模机构的设计9.1 结构形式设计推出机构的设计原则：（1） 因为推出机构的动作是通过装在注塑机合模机构上的顶杆来驱动的，所以通常推出机构应尽量设置在动模一侧。（2）为了保证塑件在推出过程中不变形、不损坏，推出力应作用在塑件强度和刚度最大的部位考虑到提高生产率，本设计不采用手动脱模、液压和气动推出等机构，而是采用机动脱模，运用注射机于开模时的动作来带动模具上的推出机构，从而达到产品自动脱落。本脱模机构采用顶出板、顶出固定板及异型顶杆成的特定顶出机构。开模后，产品
36、还停留在动模上，当模具打开之后产品和浇品凝料会停留在动模上，这是为了方便模具脱模装置能够在注射机顶杆的驱动帮助下完成脱模的一系列动作。9.2 顶杆布置形式顶杆顶出处理论上来说必须设置在脱模上摩擦力较大的位置。在型芯的内部设计放置顶杆时，应尽可能的靠近型芯的侧壁而且还需要分布均匀。顶杆到型芯侧壁长度一般是3mm以上。由于产品的顶部有加强筋，故而应在加强筋的底部设计增加顶杆，来防止产品产生裂纹影响质量。型芯顶杆孔与顶杆的配合通常为H8/h7,配合长度通常为顶杆直径的1.52倍，但不能够小于15mm。9.3 脱模力计算塑料经过注射机高压注射于模具中温度慢慢下降而定型，而此时塑料缩紧将型芯紧紧包裹，这
37、种力暂叫做包紧力，它是开模后产品脱落时所必须克服的，此外所需克服的还有塑料及型芯的粘附力，不通孔带来大气压力，摩擦力及机构本身运转所遇到的各种阻力。所以在开始脱模的时候的瞬间是阻力最大的时候，脱模力的计算通常情况下总是计算初始的脱模力。通过,即产品的壁厚与其本身内孔直径比值，所以应该按照薄壁产品来计算脱模力见式（9-1）： 式（9-1） 式中 脱模力； 塑料拉伸模量，是； 塑料成型时平均收缩率,约是； 产品壁厚,约为2.5； 被包型芯长度，约为157.5； 脱模斜度（）,一般为12,这里取1； 塑料和钢材摩擦系数，为0.3； 塑料泊松比，对于ABS为0.35； 由和决定的无因次系数，约等于1。
38、 产品在与开模方向垂直的平面上的投影面积（），如果在产品的底部有孔的情况下，10视为0。这里则： 9.4 推杆长度计算 推杆总长度见式（9-2）： 式（9-2） 式中 凸模总高度，约； 动模垫板厚度，； 顶出的距离，； 顶杆固定板厚度， 富裕量，通常，现选; 顶出距离多余的量，通常情况下是36，这里拟定选取4，避免顶出板碰撞动模垫板情况发生。 将值代入上式，算得推杆总长度： ,选468。9.5 推杆强度计算与应力校核9.5.1 圆形推杆直径 式（9-3） 式中 圆形推杆直径； 推杆长度系数0.7; 推杆长度，46.8cm; 推杆数量,4根； 推杆材料的弹性模量（），钢 =； 总脱模力，约11981.3N。将值带到上式可知圆形推杆直径：。由推杆比较长，则要增大直径来增加它的刚度。由表5-10选择推杆的尺寸,如下（单位：）：因推杆在过程中需要参与成型的工作，为满足