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1、方案编号:FA-Y-01中 油 化 建工艺管线施工方案中国石油东北化工销售公司鲅鱼圈海运中转基地工程 审 核:编 制: 张奇军 编制单位:中油吉林化建2009年3月24日目 录1. 编制说明32. 编制依据33. 工程概况34. 施工准备45. 施工方法46施工技术组织措施计划57、人力资源计划及工期安排131. 编制说明 本施工项目为新建项目，工艺管线安装可分为罐区、码头及管带两部分。工期要求紧，作业面大。管道的工作内容是：管道及管支架的预制安装、管道压力试验吹扫清洗、管口焊接、充氩保护、无损检测（由第三方负责）、酸洗钝化、系统调试及配合联合试运等工作。施工质量要求高，因此必须加强对工艺管线
2、安装工作的质量控制。特编制工艺管线安装方案，使管道安装的每个程序都在严密的质量监控下进行。2. 编制依据 石油化工剧毒、可燃介质管道工程施工及验收规范SH3501-2002工业金属管道工程施工及验收规范GB50235-97现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范GB5023698石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范SH3022-1999石油化工设备和管道隔热技术规范SH3010-2000中国石油东北化工销售公司海运中转基地工程储运罐区图纸3. 工程概况 3.1 工程概况本工程由中国石油东北化工销售公司承建,抚顺诚信石化工程建设监理有限公司监检.工程施工内容可分为罐区、码头及管带两部分。管线总长
3、度为18200米， 材质为碳钢和不锈钢，规格以DN200为多。3.2 总体安排 满足招标文件对工程施工总体要求，码头及管带部分工艺管线先安装，由罐区管带和码头两端向中间施工。 4. 施工准备 4.1施工技术准备4.1.1施工图纸：管道平面布置图、管线单线图。4.1.2在施工前完成配管预制安装、焊接方案及技术交底,并报有关部门审核。4.1.3按施工图纸及技术资料提出材料计划 。4.2 施工现场准备 4.1 施工所需工具、机具等应在施工进行前准备齐全，并具备使用条件。4.2 施工所需水源、电源、气源应在施工前接通。4.2.2 平整施工现场的道路，为施工提供便利条件（设备水平运输），消防道路畅通。4
4、.2.3 备有零、部件、配件及工具等的贮存设施。4.2.5 备有必要的消防器材。5. 施工方法5.1 施工程序5.1.1工艺管线的材料进入现场使用前，进行材料质量证明书检查及外观检验，必要时进行复验。5.1.2管道安装前进行预制（包括阀门试验、管支架制作），预制的原则以大口径管道和有特殊要求的管道、以及需提前使用的管道为主。5.1.3管道安装的基本原则是：先大口径管道，后小口径管道；先主管，后支管；先地下后地上，尤其要以材料齐全，设备、结构具体条件，对试运以及对管道系统吹扫有影响的管道为主。5.1.4管道系统核查包括依据工艺流程图、设计变更、支吊架图、单线图等进行工艺核查和现场焊口与图纸标注的
5、焊接记录、探伤记录等焊接核查。5.1.5管道系统试压，应按工艺流程图及实际施工情况编制试压包，按试压包进行核查及整改，然后试压。5.1.6管道系统吹扫（或冲洗）在管道试压合格后，按吹扫包进行吹扫。5.1.7管道系统在试压合格后进行最终涂漆、防腐、保温。5.1.8管道系统最终检查，进行中间交接。5.2施工方法5.2.1管道焊接将采用手工钨极氩弧焊打底、手工电弧焊焊接支、吊架。5.2.2管道探伤检查：对接焊缝采用X光射线机进行射线探伤；承插口采用磁粉探伤 (检测为甲方委托第三方) 。5.2.3管道切割：碳钢管道小口径用气焊或无齿锯切割；大口径管道采用磁力切割器切割；5.2.4管道坡口加工，碳钢可采
6、用氧乙炔焰加工，不锈钢采用角向磨光机磨削；5.2.5管道开孔：碳钢管道25mm以上采用氧乙炔气割；管道25mm以下采用机械钻孔。无论何种管道开孔，开孔后均采用锥形或柱形电动棒砂轮打磨。5.2.6管道组对时，小口径管道采用人工组对方式直接组对；大口径管道采用人工法与专用工具并用方式组对。5.2.7管道试验编制试压包。5.2.8管道吹扫视现场具体情况而定，水管道采用水冲洗，蒸汽管道采用蒸汽吹扫，其他管道可采用压缩空气吹扫。 6施工技术组织措施计划6.1 管道预制安装 6.1.1管道加工技术质量要求6.1.1.1管道切割后切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏
7、差不应大于管子外径的1，且不得超过3mm。6.1.1.2坡口加工采用角向磨光机磨削，坡口角度65度75度，钝边为02mm，厚度小于或等于2mm时可不开坡口。6.1.1.3管道如果采用了气割，其切口应留有机械加工余量以除去硬层过热金属，坡口面必须加工至全部见到金属光泽为止。6.1.1.4不得有裂纹；6.1.1.5不得存在过烧、分层等缺陷；6.1.1.6不宜有皱纹；6.1.2工艺管道预制技术质量要求6.1.2.1管道预制、安装所用材料须与管道轴侧图或管道一览表所给材料一致。在施工中应以设计文件为准，不得擅自更改原设计。6.1.2.2 管道预制时应按管线号进行编号。预制完毕的管段,应将内部清理干净,
8、并应及时封闭管口，妥善存放。6.1.3工艺管道安装技术质量要求6.1.3.1管道安装应具备的条件a、 与管道安装有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理了交接手续；b 、与管道连接的设备已找正合格，固定完毕，试验合格；c、 管道支承件、支吊架等严格按设计要求安装，并经检查合格；d 、管内清洁无杂物，需脱脂及处理的管线应在脱脂工作结束合格后安装；e、 埋地管道应在试压防腐经检查合格后作隐蔽工程记录后及时回填。6.1.3.2管道支、吊架的制作安装管道支、吊架在管道施工中是个薄弱环节。该工程管道必须按规范要求进行施工，作到不错用不乱用对号入座。a、配管施工前应进行管支、吊架的安装，正确调整各
9、管支架的水平位置、垂直位置和管道坡度，以利于管线和部件的对正；b、尽量避免使用临时支吊架，如不得已采用时不得与正式支吊架位置冲突，并应有明显标记和记录，在管道安装完毕后应拆除；c、 支吊架的焊接应由合格焊工施焊，焊缝长度要保证，焊肉要饱满，按标准要求检查必须合格；d 、管道或支座底部与支架梁顶部之间不允许有间隙，若有间隙应用垫板调整。垫板的宽度等于支架梁，并应考虑管道横向位移。用垫板调整前U型螺栓及U型箍带不要固紧，吊架要调整到设计给定的拉力。e、 安装在地面、基础上的管道只吊架，其地面及基础要修整得水平光滑。f 、所有弹簧吊架在水压试验前，均以预置状态装运与保存，预置块在开车前拆除。取出预置
10、块后，要对该段管线上的几个吊架同时进行调整，使每个吊架的拉力与其标志点指示器相符。g、 有热位移的管道吊架，吊杆应垂直安装，有热位移的管道吊架，吊点应在位移相反方向按位移值的1/2偏位安装。h 、管道安装完毕后，应按设计规定逐个核对支吊架的型式和位置.6.1.3.3阀门安装a 、阀门安装前，应按设计文件的规定，核对型号，并应按介质流向确定其安装方向，用法兰和螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装，焊接连接的阀门须在开启状态下安装，并采用氩气保护，应用氩弧焊焊接；b、 对易燃易爆管线上的安全阀出口接管拐弯处须加5mm的泪点；c、 安全阀应垂直安装。安全阀在安装前应经有资格的专业调校单位调整试验合格，出
11、具安全阀调校记录；d、安全阀的最终调校应在系统上进行，在管道投入运行时进行调校并做好铅封，填写安全阀最终调校记录；e、 调节阀组装按设计流程图安装。6.1.3.4 配管a、 配管图中的阀门及其管件的设计等级和结构型式，应按照配管图中的管道材质等级而定，或者根据单线图给定的阀门、管件施工。b、 管道的坡向、坡度应符合设计要求c、 预制的管道，应先将管内清除干净，管道安装若间断，应及时封闭敞开的管口。d、 管子的焊接要求与管子预制部分相同，管道安装应达到下述要求： 管道对口平直度：当管子公称直径小于100mm时不大于1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时不大于2mm；全长允许偏差为10mm；
12、 法兰连接时应保持法兰间的平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5，且不大于2mm；法兰应与管道同心，法兰中心和管子中心的偏移1.6mm，保证螺栓自由穿入。法兰密封面与密封垫应符合标准要求。螺栓孔中心错位1mm 螺栓紧固后螺母应满扣，螺栓与法兰贴紧，不得有楔缝。对于高温管线，螺栓和螺母间应涂一层抗咬合剂，螺栓的紧固和使用应符合标准规定。 管道安装中预留调节阀位置时，应制作与阀等长的假管来代替。 管道安装同时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，安装应牢固，管子和接触面接触应良好。e 、管道预拉伸（压缩）管道预拉伸（压缩）应遵守设计文件规定，预拉伸（压缩）前应具备下列条件： 区域内固定支
13、架间预拉口以外的所有焊缝均以焊完，需热处理的焊缝均已做热处理，并经检验合格。 区域内支、吊架已安装完毕，管子与固定支架已固定，预拉口附近的支、吊架已留足够的调节余量，支、吊架弹簧已按设计压缩并临时固定。 区域内所有连接螺栓已拧紧,当预拉伸（压缩）的焊缝需热处理时，热处理后方可拆除卡具，并做好安装记录。f 、管道焊缝布置要求：直管段两环缝间距不应小于100mm，且不小于管外径； 焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管外径； 管子纵焊缝不应设在底部； 环焊缝距支、吊架净距离不应小于50mm； 不应在焊缝及其边缘上开孔；g、与传动机械连接的管道安装管子与机器的连接应在机器固定后进行，安装前应
14、确认管道内部已处理干净，其固定焊口应远离设备，避免焊接应力影响；对不允许承受附加外力的转动设备，在管道与设备法兰连接前，应在自由状态下检查法兰的平行度和同轴度，其偏差应符合下表规定：设备转速（r/min）平行度同轴度300060000.150.50 60000.100.20管道系统与设备最终封闭连接时，应在设备上架设百分表监视设备位移，转速大于6000r/min时，其位移值应小于0.02mm，转速小于或等于6000r/min时，其位移值应小于0.05mm。需拉伸（压缩）的管道与设备最终连接时，设备不得产生位移。 管道经试压、吹扫合格后，应进行复位检查，检查其偏差值应符合上述规定。 管道敷设同时
15、，根据管架施工图，将防雷接地板焊在指定的管道上。 6.1.3.5静电接地安装输送易燃、易爆介质管道均应有静电接地要求，其安装应达到以下要求：a、每对法兰或螺纹接头间电阻值超过规定值时，应设导线跨接；b、 管道系统的对地电阻值超过100时，应设两处接地引线，接地引线宜采用焊接形式；c、 用作静电接地的材料或零件，安装前不得涂漆，导电接触面必须除锈并紧密连接；d、 不锈钢管道导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡，不得与不锈钢管直接连接；e、静电接地安装完毕后，必须进行测试、调整，并填写管道静电接地测试记录。6.1.3.6伴热管安装a 、伴热管应与主管平行安装，并自行排液。水平伴热管应安装在主管的下
16、方，或靠近支架的侧面；铅垂的伴热管均匀地分布在主管的周围。b 、不得将伴热管直接点焊在主管上，可采用绑扎带或镀锌铁线等固定在主管上。弯头部分的伴热管绑扎带不得少于三道，直伴热管绑扎点间距应符合下表规定：伴热管公称直径绑扎点间距10800151000201500大于202000c 、当主管为不锈钢管，伴热管的碳钢管时，或不允许与主管直接接触的伴管（如碱液管道），可用石棉垫做隔热垫，并用不锈钢丝绑扎，不允许碳钢直接接触不锈钢。d 、当伴热管经过主管法兰时，伴热管应设置可拆卸的连接件。当伴管沿阀门、法兰、泵或其它设备表面伴热时，应避免积水，水平铺设的伴管应水平绕弯。e 、从蒸汽分配站到被伴热管的伴热
17、管应整齐排列，不准互相跨越和就近斜穿。f.、 主管线东西走向的，其单线伴管规定在主管线的北侧下方，南北走向的其单线伴管规定安在主管线的东侧下方，双线伴管在主管两侧下方各安一根伴管。(9) 管道热处理：除合金钢管道要求热处理外，输送碱液的管道也需进行热处理，热处理工作按热处理规范进行。6.2 管道安装质量标准6.2.1 管道安装允许偏差及测量方法如下表所示：序号检查项目允许偏差（mm）检查方法1坐标架空及地沟室外25用水平仪、经纬仪、直尺、水平尺和拉线检查室内15埋地602标高架空及地沟室外20室内15埋地253水平管道平直度DN1002L，最大50用尺和拉线检查DN1003L，最大804立管铅
18、垂度5L，最大30用经纬仪或吊线检查5成排管道间距15用拉线和直尺检查6交叉管的外壁或绝热层间距206.2.2管道安装坡度应符合设计要求，若设计无要求，应按介质流向的1坡度安装。6.2.3焊缝外观应成型良好，宽度以每边盖过坡口边缘2mm为宜。角焊缝的焊脚高度应符合设计规定，外形应平缓过渡。6.2.4焊接质量应符合焊接方案的要求：6.2.5阀门需按介质流向安装,法兰或螺纹阀门在关闭状态下安装；焊接阀门应采用氩弧焊打底，在打开状态下安装。水平管道上的阀门手柄应符合设计要求，且应在上半。6.2.6安全阀应垂直安装,试运前需调试,在工作压力下不得有泄漏。6.2.7所有管道及组成件预制或安装前均需进行人
19、工清里,直止内侧干净为止。管道安装前需倾斜45角进行人工敲打，确认管壁内侧无赃物为止。6.2.8按设计文件要求进行静电接地，并进行测试。6.2.9管道涂漆按设计文件要求执行6. 3 成品保护6.3.1 预制和安装的管口要用塑料布封上，。6.3.2 由于施工现场安装与土建交叉作业，已安装设备应做好成品保护，并通过工程管理部做土建施工单位施工人员的成品保护意识6.3.3 严格按施工方案及施工规范进行施工及检查。6.3.4 做好施工记录、工序交接工作。6.4 质量检验计划6.4.1 严格执行自检、专检、交接检“三检”程序。6.4.2 严格按工艺管线质量评定标准进行质量控制和检验6. 4. 3 质量检
20、验记录及交工技术文件必须和施工同步积累。 - 11 -6.2.4工业管道安装工程质量检验计划序号检验点检验项目检验级别检验方法及检查数量工作鉴证检验标准监检专检自检一管材、管件、阀门、焊材的检验1.管材,管件,阀门、支吊架弹簧、焊材执行GB5018493第三、五章的有关章节规定质量证明书、合格证、表701、702、703GB50184-93GB5023597GB50236982.安全阀调试合格证、表7083.阀门试压表701二管道加工4.管材下料、部件制作执行GB5018493第四章的有关章节规定表7045.管道预制 质量责任卡三管道安装6.管道安装执行GB5018493第六章的有关章节规定质
21、量责任卡7.直管口组对质量责任卡8.马鞍口割口.组对质量责任卡9.支吊架安装表70610.附件安装(阀门补偿接地)表705、表707、表710四管道焊接11.焊接工艺评定执行GB5018493第五章的有关章节规定焊接工艺评定12.焊工资格确认焊工合格证、表02513.焊接质量表70914.无损检验表126132五管道系统试验16.压力试验执行GB5018493第七章的有关章节规定表71117.气密性试验六管道吹洗18.吹扫GB50184-93第八章表71219.管道复位GB50184-93第六章表712七管道涂漆20.除锈涂漆GB50184-93第九章表713 7、人力资源计划及工期安排序号工种数量工种数量1施工队长1人技术员1人2材料员1人保管员1人3管工8安全员14焊工10电工1人5起重工4人力工167.1人力计划7.2工期安排7.2.1外管的安装:4月15日至6月20日完成.7.2.2罐区及泵房:6月10日至7月20日完成.