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1、厦门港嵩屿港区二期工程B标段（6#、7#泊位码头水工主体及停泊水域单位工程）交工验收报告中交第四航务工程局有限公司2015年 9 月目录1 前言12 工程概况13 本次验收范围14 工程设计主要变更情况25 6#、7#泊位水工主体工程施工情况36 6#、7#泊位停泊水域工程施工情况177 质量控制情况198 工程建设标准强制性条文执行情况209 工程质量自评情况及交工验收意见2110 使用注意事项2211 遗留问题22 1.前言厦门港嵩屿港区二期工程B标段6#、7#泊位水工主体及6#、7#泊位停泊水域工程（KP0+557.25KP1+022段）于2007年7月24日正式开工，2015年9月6日
2、完工。本工程建设单位为厦门港口开发建设有限公司，由福建省交通建设质量安全监督局监督，中交第四航务工程勘察设计院有限公司设计，福建省地质工程勘察院勘察，广州南华工程管理有限公司监理，中交第四航务工程局有限公司负责施工。在施工过程中，我们得到了上述各方的大力支持和热情的指导，在工程的质量、进度、安全等方面取得了较好的成绩。对此我们表示衷心的感谢！现在我方对工程施工情况总结如下：2. 工程概况本次完成内容及验收范围为6#、7#泊位水工主体及6#、7#泊位停泊水域4个单位工程。水工主体结构为重力式沉箱结构，沉箱尺寸为：18.5 m16.3 m20m（长宽高），单件重量约2653t，共有沉箱25件。施工
3、岸线总长464.75m（KP0+557.25KP1+022）其中6#泊位岸线长220m，7#泊位岸线长230m。面层设计顶标高为+8.2m，其前沿设计水深为-17.0m。下图为效果图：工程效果图3.本次验收范围根据单位工程的划分，本次质量验收的范围包括6#泊位码头水工主体、7#泊位码头水工主体和6#泊位停泊水域、7#泊位停泊水域，共四个单位工程，其中：3.1、6#泊位码头水工主体单位工程：各包括基础、墙身结构、上部结构、后方回填与面层、轨道梁与轨道安装、停靠船与防护设施等6个分部工程。主要施工内容为开挖基槽、抛石基床，6#泊位码头岸线长度为220m，沉箱预制安装共13件；沉箱后设抛石棱体及倒滤
4、层；现浇胸墙与护轮坎13段；现浇轨道梁5段，灌注桩53根。3.2、7#泊位码头水工主体单位工程：各包括基础、墙身结构、上部结构、后方回填与面层、轨道梁与轨道安装、停靠船与防护设施等6个分部工程。主要施工内容为开挖基槽、抛石基床，7#泊位码头岸线长度为230m，沉箱预制安装共12件；沉箱后设抛石棱体及倒滤层；现浇胸墙与护轮坎12段；现浇轨道梁4段，灌注桩52根。断面结构图3.3、6#泊位停泊水域单位工程：6#泊位码头长度为220m。码头结构均按 15 万吨集装箱船预留（营运吃水不超过 16.0m）。码头前沿停泊水域底高程按靠泊 4 万吨级杂货船、兼顾 5 万吨级集装箱船取为-14.0m（厦门理论
5、最低潮面，下同）。码头前沿水域宽度：6#、 停泊水域宽度按靠泊 4 万吨级杂货船、兼顾 5 万t吨级集装箱船取为 65m。本期6#泊位停泊水域工程施工范围总面积为0.018km2。3.4、7#泊位停泊水域单位工程：7#泊位码头长度为230m。码头结构均按 15 万吨集装箱船预留（营运吃水不超过 16.0m）。码头前沿停泊水域底高程按靠泊 4 万吨级杂货船、兼顾 5 万吨级集装箱船取为-14.0m（厦门理论最低潮面，下同）。码头前沿水域宽度：7#、 停泊水域宽度按靠泊 4 万吨级杂货船、兼顾 5 万t吨级集装箱船取为 65m。本期7#泊位停泊水域工程施工范围总面积为0.018km2。4.工程设计
6、主要变更情况1、根据厦门市委2007年8月29日专题会议明确的嵩屿港区二期工程回填用海范围，嵩屿二期岸线进行调整，南岸线长度由原设计400m调整为373m，东岸线由原设计的941.04m调整为909m，南岸线与东岸线夹角由原设计的93.827调整为86.31，沉箱结构相应进行调整。2、根据实际施工条件情况，胸墙后取消充填砂袋，抛石棱体结构形式由一级棱体变更为二级棱体。5.6#、7#泊位水工主体工程施工情况本次工程施工过程中，6#泊位水工主体工程与7#泊位水工主体工程施工工序及施工工艺相同5.1、基槽挖泥及后方陆域清淤本工程基槽挖泥和后方陆域清淤共采用4-5组8m3抓斗式挖泥船配备1214艘50
7、0m3的自航泥驳施工。其中基槽挖泥安排2组8m3抓斗式挖泥船，后方陆域清淤安排23组挖泥船组，施工时根据现场具体情况配置小型挖泥船开挖边角及近岸水深较浅区域。耙吸船清淤施工抓斗式挖泥船开挖施工挖泥船沿码头岸线方向分段、分层、分条施工以形成流水作业。分段长度约80 m，分层厚度以2m控制，分条（小条）宽约15m，施工中条与条之间重叠1.0m开挖，避免超挖与漏挖，边坡按设计要求分台阶进行开挖。边坡控制：按设计边坡1：2和1：4控制施工，按照“下超上欠，超欠平衡”的原则进行台阶式开挖操作，达到边坡设计要求并控制开挖量，开挖槽不留浅点。基槽开挖超宽控制在1.0m内，超深控制在0.5m内。5.2、基床抛
8、石基床抛石在基槽挖泥验收后立即进行，基床抛石采取分段分层的方法进行。分段长度、分层厚度与基床夯实的工艺息息相关。根据本工程实际情况，基床夯实采用重锤夯实法，分段长度约80 m -120m，夯实分层厚度大约按照每层4.5m控制。根据本工程施工海域涌浪大、基槽底标高变化较大的特点，为准确定位，基床抛石普遍采用200m3400m3自航式抛石民船进行装、运石，配以1000t（GPS）定位方驳，方驳上摆放反铲进行抛填。基床石料规格设计采用10100kg块石，自然级配，石料的饱和抗压强度不低于50Mpa，未风化、不成片状、无严重裂纹。石料装船前，严格把关，对不符合要求的石料严禁装船。抛石时，1000t定位
9、方驳先行定位在预抛断面位置，方驳外沿纵横各一侧每间隔1m用红油漆划上标记。抛石船运石至现场并靠在泊定位方驳一侧进行抛填，抛填时严格按抛石工的指挥进行。抛石过程中，抛石工密切注意水流方向及速度，顺流抛石，预留提前量，并注意潮汐变化，及时调整定位方驳的位置。加强抛石平面控制与高程控制，平面控制根据所立标进行控制。各抛石层标高用打水砣的方法控制，测量时在临时水尺读取当时的潮位，根据潮位换算抛石层面标高。抛石时抛石工、测量人员掌握“宁低勿高”的原则，勤打水砣、勤复核旗标、水尺来控制抛石标高及位置，严禁超高，减少漏抛；漏抛、少抛的地方要进行补抛，减少局部高差，以利于下一道工序的实施。基床抛石过程中，相邻
10、两段同层面搭接的断面或隔天再抛石的断面位置做好记录，避免在该断面附近连续抛块石时重叠抛高。基床抛石预留夯沉量，夯实层分层厚度普遍按照每层4.5m控制。5.3、基床夯实本工程基床夯实原计划采用爆夯工艺。在爆夯各种审批手续完备后进行了基床爆夯施工。由于博坦油库及村民对爆夯施工的不理解，反映爆夯震动效应强烈，多次到现场和项目部阻挠爆夯施工，使项目部无法正常施工和办公；另厦门市海洋与渔业局要求采用气泡帷幕保护白海豚的方案无法实施，综合以上因素，采用重锤夯实工艺代替爆夯工艺。采用锤夯工艺不会对周边造成较大影响，且锤夯施工机动灵活，对周边建筑物产生的震动效应影响小，施工干扰小。四新工艺：15t重锤夯实基床
11、打夯按八夯次要求进行施工，选用15t夯锤，锤底直径1.5m，控制夯锤落距4.5m，即夯击能332kJ/m2，并采用相邻压半夯的夯实方法。 抛石完成一层验收后进行打夯。每层打夯不少于两遍（即初夯、复夯各一遍），以防止基床局部隆起和漏夯。夯实范围按照规范的规定进行，基床顶层按照沉箱底宽各边加宽1m、基床顶面以下各层按照应力扩散线各边加宽1m的范围进行夯实。基床分段夯实，其施工顺序按照抛石分段分层的顺序进行，每层厚度4.5m控制。打夯时分段搭接长度为2m，现场负责人认真作好分段处记录，避免漏夯；由于特殊原因而暂停施工，应对停工时的位置作好标记，以利于重新开工时衔接准确、不漏夯。抛石基床分段的放坡处夯
12、实时留出2m的肩宽。5.4、基床整平基床夯实施工完成后，按照规范要求，基床顶面低于设计标高不大于50cm（局部高差控制在2030 cm以内），经检验合格后，即可进行整平施工。基床整平分粗平和细平两步。首先进行粗平。粗平范围为整个基床面，由潜水工水下进行清理，将高出基床面的块石搬移到较低的地方，较低处采用二片石填高。粗平完后进行细平，细平范围为墙身底部每边加宽0.5m。细平采用潜水工水下放置钢轨，钢轨上摆刮耙刮平钢轨间二片石的方法进行整平。首先由测量工利用全站仪进行钢轨测量放样，通过观察仪器指挥潜水工放置前、中、后三条线的钢轨于待整基床面，钢轨单根长6m，每米重8kg。潜水工水下垒砌垫放钢轨的支
13、撑墩，每根钢轨前、中、后各设三个支撑墩，支撑墩基础用二片石垒砌，二片石上用碎石袋铺平，碎石袋面摆放20cm20cm10cm或10cm10cm5cm的混凝土垫块，钢轨架立在垫块上，支撑墩的设定标高由全站仪控制。施工时两组潜水员同时下潜，将刮刀横向放置在前轨与后轨的轨面上。潜水员在水下指挥民工补抛二片石于待整的基床面。补抛的小块二片石，通过漏斗（钢筋笼）串落在指定的位置，或用箩筐沉放下基床后由潜水员直接铺放，补抛的小块二片石不得超高。潜水员顺着钢轨方向推移刮耙（或通知整平船移动刮耙）刮平二片石，直到刮耙下二片石填满一段基床面，再接着进行下一段基床面的整平工作。整平过程中，对钢轨轨面经常复核标高及位
14、置，出现偏差时及时进行调整。每段基床整平以后及时进行验收及安装沉箱。验收使用水准仪和水深测杆，由潜水员配合进行，验收在钢轨内侧1m处和中线处，每2m一个断面。基床整平验收合格后，及时进行沉箱安装,以防止整平好的基床面产生回淤现象。如未形成安装条件，则先对基床进行粗平，待形成安装条件后再复核导轨面标高及细平；如细平后未能及时安装，则安装前应检查基床的回淤情况，回淤厚度超过30cm，且重度大于12.6KN/m3，应进行清淤。5.5、沉箱预制、出运和安装。本工程沉箱为标准K1型结构，沉箱尺寸为18.50m（长）16.30m（宽）20m（高），沉箱单件重2653t。沉箱预制在我公司的漳州预制厂进行，采
15、用滑模施工工艺。5.5.1钢筋制安绑扎顺序：底下层钢筋 上层钢筋 墙身钢筋在绑扎底层钢筋前首先清扫活动底模上的杂物，后根据图纸放线，对线摆放钢筋，垫好保护层，保护层强度为C45，钢筋绑扎成梅花形布置，扎丝头在钢筋内侧。底层钢筋绑扎完接着绑上层、墙身第一层钢筋，为了套装滑升模板，墙身第一截竖向钢筋取2.03.5m之间，底板钢筋的接长采用对焊和单面搭接焊，摆放时错开布置，同一截面接头不能大于25%，墙身钢筋的接长采用绑扎搭接，其搭接长度不得小于35d。钢筋保护层厚度按设计要求布置，底板下层钢筋5cm，前墙、后墙、侧墙外壁5cm，内侧4cm，内隔墙3cm；底层采用预制好的砼垫块支承，墙身（含隔墙）的
16、钢筋保护层用相应尺寸的钢管控制，即在滑升模板的上口挂10cm长的钢管，控制钢筋和模板间的距离，随模板一起上升，形成钢筋保护层。5.5.2模板制安底侧模采用5mm钢板及组合钢模板作面板，12的槽钢作围楞，12的槽钢作立柱。在底板及墙身第一段（底板倒角以上1.2m）钢筋绑扎完成，并经验收合格后安装侧模，首先在活动底模上放好安装线，后对线安装，外侧模底部加固在活动底模的I25工字钢上及22槽钢上，上部采用80808做成三脚支撑固定在底模上，同时用钢筋固定在活动工字钢上；内侧模底部支撑在预制混凝土垫块上（依靠钢筋网架支撑），外侧直接支撑在底侧模上，安装前按尺寸拼装好，上部与滑模模板底部连成一起，用钢筋
17、或角钢加固。滑模模板由预制厂组织技术人员设计，专业的模板制作厂家加工、制作。经设计人员和项目组质检员验收合格后，运到预制场由制作厂家负责拼装。5.5.3混凝土浇筑混凝土浇筑采用泵送混凝土入仓。底层混凝土采用常规的混凝土施工方法，底层浇筑完成后安装滑升模板的操作平台进行沉箱墙身浇筑，在施工中控制好滑模的初升和提升速度。滑模施工过程中注意做好混凝土抹面和养护工作。在混凝土施工到设计高层时及时做好二次振捣和二次抹面。5.5.4沉箱出运和安装（1）、沉箱采用气囊搬运的工艺由预制区搬运到码头前沿，再选择合适的潮水搬运上浮船坞。（2）、沉箱安装采用200t起重船配合3500t浮船坞助浮安装的工艺。（3）、
18、沉箱驳运到现场后，在设置的下潜坑就位；起重船就位，并移船挂扣；浮船坞按制定的方案下潜，起重船按制定的方案施加吊力；在浮船坞下潜的过程中按计算的浮游稳定相关参数往沉箱内加水控制沉箱的浮游稳定和平衡；沉箱离驳后起重船吊住沉箱移到安装位置安装。沉箱安装：200t起重船助浮安装（4）、沉箱安装乘低潮进行，安装过程中重点控制沉箱间缝宽、错牙和沉箱轴线偏差。5.6、胸墙施工5.6.1、钢筋工程钢筋在钢筋加工车间加工，采用平板运输车运输到现场进行绑扎。5.6.2、模板工程胸墙分三层施工，模板在加工车间加工完毕后用平板车运输到现场，单块模板重3t，查吊机性能表可得，35t汽车吊3t物体工作幅度大于14m，满足
19、现场施工要求，故拟定模板安装采用35t吊机进行安装。5.6.3、混凝土工程混凝土使用商品砼，由6m3搅拌车运送。胸墙混凝土浇注趁低潮进行，根据厦门当地潮汐表，水位退至胸墙底标高与涨到下层模板顶标高的时间大约为7个小时，根据经验每小时约浇筑60 m3，胸墙下层每段需浇注混凝土量为330 m3，下层浇注6个小时内完成，满足浇筑要求。胸墙混凝土浇筑施工胸墙面层5.7、回填砂施工（1) 后方回填砂采用皮带运砂船进行水上抛填,皮带运砂船数量根据现场进度要求安排。（2)陆域回填在每一段陆域回填前先进行水深测量，并由测量人员在抛填区域立标，做好抛砂前期准备。（3）抛砂船在砂场装砂运至施工现场，然后根据立标位
20、置进入施工区域并用GPS精确定位。（4）采用网格法进行抛填控制：将施工区域划分为若干个网格，回填完一个网格后，移船至下一个网格抛填。5.8、回填砂振冲密实5.8.1、水下振冲施工工艺流程砂面平整施工机具就位，使振冲器对准桩位振冲成孔，造孔速率为810m/min振冲器到达设计深度后，留振30S利用振冲器的强力振冲和喷水，使孔内振冲器周围和上部砂土逐渐塌陷，并被振密上提一次振冲器（每次上提高度为0.5m），并保持留振30S按上述5、6步骤反复由下至上逐段振密，直至设计标高二次成管至设计深度完成。水下振冲砂5.8.2、陆上振冲施工工艺流程清理、平整施工场地施工机具就位，使振冲器对准桩位振冲成孔，造孔
21、速率为810m/min振冲器到达设计深度后，留振30S利用振冲器的强力振冲和喷水，使孔内振冲器周围和上部砂土逐渐塌陷，并被振密上提一次振冲器（每次上提高度为0.5m），并保持留振30S按上述5、6步骤反复由下至上逐段振密，直至设计标高二次成管至设计深度完成。陆上振冲砂5.8.3、主要施工方法（1）振冲器对准加固点。打开水源和电源，水压和水量采用试验段确定的参数，并检查电压和振冲器的空载电流是否正常。（2）启动吊机。使振冲器以810m/min的速度徐徐沉入砂基，并观察振冲器电流变化，电流最大值不得超过电机的额定电流。当超过额定电流值时，必须减慢振冲器下沉速度，甚至停止下沉。（3）当振冲器下沉至设
22、计加固深度以上0.5m处时，在这一深度上留振至电流稳定大于规定值后（大约30秒）。以45m/min的速度提升振冲器。每提升0.5m就留振30秒，并观察振冲器电机电流变化，其密实电流应超过空载电流25A以上表示该深度砂体已经挤密，并记录每次提升高度、留振时间和密实电流。由下至上逐段振密，直至设计标高。陆上振冲时在施工中如砂料塌填量不足，还应立即组织施工人员、人工回填砂料，以达到加固区砂桩的密实度效果。5.9、面层本工程码头前沿作业带区域为码头前沿线至岸侧52m范围；回填面层结构中标高+7.37米以下为振冲密实回填砂层，依次往上为：25cm级配碎石层、45cm6%水泥稳定碎石层、3cm砂垫层及10
23、cm高联锁块铺面，顶面标高+8.2米。码头前沿作业带分段、分层铺设及碾压。分段长度约100 m，按照回填砂基层、级配碎石层、6%水泥稳定碎石层分层作业，其中45cm厚6%水泥稳定碎石层分三层作业，每层15cm，且每层压实，达到设计要求后方进入下一层施工。5.10、轨道梁与轨道安装本工程验收包括10.5m中轨及30m桥吊轨道梁。中轨采用轨枕型式，钢轨型号为P50。现浇轨道梁采用冲孔灌注桩进行地基加固，垫层为C15素混凝土，厚度为15cm，现浇轨道梁宽2.2m，防风锚碇处2.6m，高2.5m，顶面标高+8.2m，施工时现开挖至+5.55m，即现浇轨道梁垫层底标高，然后破除桩头，桩基验收合格后进行垫
24、层浇筑、现浇轨道梁浇筑及QU120钢轨安装和现浇轨道梁开挖基础回填和面层恢复施工。5.10.1冲孔灌注桩本工程共105根灌注桩，其中1200mm灌注桩77根，1500mm灌注桩28根，桩号为27#131#。其中6#泊位53根灌注桩，其中1200mm灌注桩36根，1500mm灌注桩17根，桩号为27#79#；7#泊位52根灌注桩，其中1200mm灌注桩41根，1500mm灌注桩11根，桩号为80#131#。因业主要求施工工期短，施工期最大投入23台桩机，钢筋加工场地设置在后方集装箱堆场北侧杂货堆场上，混凝土采用商品混凝土，施工时采用跳一孔方式进行施工，最后再补充施工中间孔，并要求至少在灌注混凝土
25、24h后进行邻桩成孔施工。施工工序：埋设护筒桩机就位冲孔成孔施工清孔钢筋笼制安埋设导管及二次清孔灌注混凝土检测验收桩基施工时开孔标高为码头面标高+8.2m，护筒埋设分外护筒及内护筒，外护筒主要用于桩基新开孔时，可重复利用，1200及1500桩基外护筒直径均为2m，高度1.5m，厚度15mm。每条桩基内护筒单独埋设，不可重复利用，1200桩基内护筒直径1.3m，壁厚10mm，埋设深度+8.2m至-7m，1500桩基内护筒直径1.6m，壁厚10mm，埋设深度+8.2m至-7m。外护筒埋设好后，钻机就位，使冲击锤中心对准护筒中心，要求偏差不大于20mm。开始应低锤密击，锤提起高度0.40.6m，并及
26、时加适当片石，砂砾和粘土泥浆护壁，使孔壁挤压密实，同时埋设内护筒，预防及减少冲孔过程中漏浆、偏孔等问题的出现。冲孔直至孔深达护筒底以下23m后，才可加快速度，将锤提高至23.5m以上转入正常冲击。冲孔时应及时将孔内残渣排出，每冲击12m，应排渣一次，并定时补浆，直至设计深度。每冲击12m检查一次成孔的垂直度，如发生斜孔、塌孔或护筒周围冒浆时，应停锤，待采取相应措施后再进行施工。冲进中采用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径比设计孔径小20mm，长度约为孔径的5倍。每钻进5m左右或者通过易缩孔土层以及更换冲锤前都应进行验孔，当检孔器不能沉到原来冲进的深度，或者拉紧时的钢丝绳偏离了内护筒中心，应
27、考虑可能发生了斜孔、弯孔或者缩孔等情况，如不严重时，可调整冲机位置继续冲孔；严重时，应马上回填至孔顶，然后重新定位冲孔。冲孔到设计标高，并达到设计要求嵌岩深度后，停止冲孔，稍提冲击锤以小冲程（约50cm100cm）反复冲击挠动桩底沉渣，采用泥浆正循环法清孔，直至沉渣厚度、泥浆比重和含砂率符合规范要求为止。钢筋笼及导管安装后进行二次清孔，直至孔底沉渣厚度满足设计要求，此时应注意及时补充泥浆，保持稳定的水头高度，孔内水位保持在地下水位或地表水位以上1.52m，以防止已成的孔发生任何坍陷。清孔后泥浆比重一般控制在1.101.20，含砂率小于4%，粘度1720s。钢筋笼在钢筋加工场内以孔为单位加工，加
28、工平台由20号槽钢制作，槽钢顶面高差5cm。首先制作好加劲箍筋，加劲箍筋焊接成闭合的圆箍并加设十字撑，加劲箍筋设在纵向钢筋的内侧，与纵向钢筋的交接点全部焊接牢固，以便其真正起到加劲钢筋的作用，使钢筋笼在运吊中避免产生不可恢复的变形。主筋应按照钢筋笼大样图尺寸要求下料，采用焊接或机械连接，接头按照规范错开（同一截面内的接口不超过总数50%）。螺旋箍在纵向钢筋的外侧，其焊接应均匀，间隔距离符合设计和规范要求。钢筋笼制作后对钢筋笼的钢筋尺寸、直径、配筋间距等进行严格检查，经监理工程师验收合格方可用于安装。钢筋笼临时存放的场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲箍筋与地面接触处都垫上等高的枕木，以免受
29、潮或沾上泥土。钢筋笼的各节段要排好次序，挂上标志牌。在安装钢筋笼时，采用两点起吊，吊点设于加强箍筋部位。吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇障碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。若钢筋笼较长采用分节制作安装，第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直；钢筋笼接长采用同轴心搭接单面焊，每节接长保证顺直度满足要求，接头牢固可靠，同一断面接头数量不超过总根数的二分之一。钢筋笼接好后严格检查接头
30、质量，并边下沉边割掉笼内十字撑。钢筋笼最上端的定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上。钢筋笼中心与桩的设计中心位置对正，反复核对无误后再焊接定位于钢护筒上，完成钢筋笼的安装。钢筋笼定位后，在4h内浇注混凝土，防止坍孔。水下砼灌注是成桩过程的关键工艺，施工人员从思想上高度重视，在做好准备工作和技术措施后，才能开始灌注。本工程采用商品砼，用砼搅拌运输车运至现场，混凝土输送至漏斗后流入导管进行浇筑。砼灌入前先用清水充分润湿料斗，然后再灌入砼。水下砼封底采用“拔球法”；阀门采用钢板制作，直径较导管大10cm左右，且密封导
31、管口。钢板上焊接挂钩，便于提升阀门。灌注前，砼必须准备充分，砼初始存量能满足导管埋入首批砼中的深度不小于2m，一次封底成功。利用2m漏斗存初始砼，拔球后后续砼立即能送进入漏斗内；在拔球的同时，砼罐车直接放送砼入漏斗内，保持砼的连续灌注，从而保证封底成功。砼初灌量要保证灌入后导管埋入砼的埋管深度不小于2m。灌注桩浇筑施工在砼浇筑过程中，采取措施确保导管底距孔底距离控制在0.35m左右，初灌砼的导管埋深在1m以上，施工中，导管下口插入砼深度控制在26m。施工中砼浇筑连续进行，砼面上升速度不小于2m/h。在灌筑过程中，采用测锤每隔30min或每两车砼测量一次砼面上升高度，以此控制孔内砼面的标高，及准
32、确适时拔管。最后一次灌注砼量，应高出桩顶设计标高0.5m以上，待施工现浇轨道梁前再凿除，以利新老砼结合和保证砼质量。6#泊位灌注桩施工试桩进行高应变动力检测，试桩桩号为36#、71#，实测单桩极限承载力均满足设计要求，超声波检测53根，取芯检测2根（取芯频率3%），低应变动力检测46根（持力层为中风化岩）检测均合格；7#泊位灌注桩施工试桩进行高应变动力检测，试桩桩号为82#、120#，实测单桩极限承载力均满足设计要求，超声波检测52根，取芯检测2根（取芯频率3%），低应变动力检测9根（持力层为中风化岩）检测均合格。5.10.2现浇现浇轨道梁混凝土施工5.10.2.1现浇轨道梁垫层本工程现浇轨道
33、梁下方设置15cm C15垫层。1）基槽开挖至标高+5.55m、基底宽3.1m，按1：2进行放坡，后对基底进行清理，清除表面浮土、杂物并拍底夯实。2）测量放线定位出垫层平面位置及标高。3）垫层浇筑前先湿润基底。4）铺设垫层时从一端向另一端铺设，纵向设置伸缩缝，间距不大于12m。5）用铁锹摊铺混凝土，厚度略高于垫层面，随即用平板振捣器振捣，平板振捣器移动间距保证振动器的平板覆盖已振动部分的边缘，不得漏振，保证混凝土密实，并按规定留置混凝土试块以检验其强度。6）混凝土振捣密实后，按照标高控制线检查平整度，用木刮杠刮平，表面用木抹子搓平。7）已浇筑完的混凝土垫层，在浇筑12h以内加以覆盖和洒水养护，
34、一般养护不少于7d。5.10.2.2钢筋制安1）钢筋加工在钢筋加工区进行，并按分层、分块要求长度进行下料，由1台切断机、1台弯曲机、1台钢筋墩粗机下料成型，然后由平板车或装载机运至现场进行绑扎。2）钢筋堆放：钢筋原材料堆放整齐，由石条或木方垫起，高于场内地坪200mm，并按不同规格分批堆存及标识。钢筋半成品按绑扎顺序分类存放并标识。3）钢筋运输半成品加工完成后由平板车运至施工现场。4）钢筋连接钢筋接头采用机械连接，连接好后，将杂物清理干净并进行验收，验收合格后方可进行下一步工序的施工。5.10.2.3模版工程模板制作根据施工图纸要求，现浇轨道梁形状、尺寸和相互位置，施工设备、材料供应、荷载大小
35、和施工工艺等条件，并利用部分旧钢模板，模板设计考虑构造简单、装拆方便，现浇轨道梁施工制作模板采用一套木模版。木模版面为胶合板，竖向采用边长为10cm的方木进行加固及固定，间距35cm，横向采用12槽钢进行固定及加固，间距70cm。2）模板加固a、砼垫层施工时在需要支立模板的两侧每隔50cm左右预埋环状钢筋，模板支立后，采用钢筋焊接方式对模板底口进行加固；b、相邻模板之间连接采用18的螺栓连接，间距30cm。c、模板支立完成后设置3层18螺杆进行对拉加固，每隔2m进行一道对拉，螺杆通过PVC管进行保护。d、模板外侧每隔5m左右使用双12槽钢进行支撑加固。3）模板安拆现浇轨道梁模板安装前在C15垫
36、层上用全站仪放样出前后侧模板的安装控制线，底标高在浇筑C15垫层时已控制好，用50t履带吊进行模板安装。现浇轨道梁模板安装完毕后再用全站仪校核其轴线，用水准仪控制好顶面标高。现浇轨道梁有防风、锚碇、顶升预埋件，有穿过现浇轨道梁的排水、供电、通信等预埋管道，施工时按设计图纸所示位置准确预埋。模板拆除采用50t履带吊进行，拆除模板摆放在前方码头联锁块上，堆放整齐平稳，进行打磨涂刷脱模剂以备下一件模板安装。5.10.2.4混凝土工程本工程采用商品混凝土，混凝土浇筑采用溜槽及吊斗工艺。浇筑过程中混凝土分层浇注，每层厚度3040cm，浇筑顺序：从模板一侧向另一侧顺序浇筑，下一层浇筑时，则返回，按原方向进
37、行浇筑。砼振捣用插入式振捣器振捣，按直线行列或按交错行列移位，实行“快插慢拔”的原则，上下抽动，以利均匀，保证上、下层结合成整体。振捣器插入下层混凝土中不少于50mm，并在下层混凝土初凝以前振动完成其相应部位的上层混凝土，以使上下层混凝土紧密地连结。振捣顺序从近模处开始，先外后内，振捣器移动间距2530cm，每点振捣时间1530秒，砼振捣不再出现大量气泡，不再有显著的下沉且表面均匀、平整，并已泛浆，不得过振或漏振。振捣时尽量避免碰撞钢筋以及预埋件。为确保构件砼整体强度，加强对现浇轨道梁砼浇筑后的养护工作。混凝土浇注完成后表面立即进行覆盖，硬化后每段现浇轨道梁安排专人浇淡水进行养护以保持砼湿润，
38、养护天数14天，并做好养护记录。5.10.3现浇轨道梁钢轨安装现浇轨道梁验收合格后，进行后轨QU120钢轨安装。首先进行钢垫板安装，通过定位螺栓及调校螺栓控制及调整钢轨轴线及标高。验收合格后灌入轨道胶泥，轨道胶泥强度达到设计及规范要求后，进行钢轨安装及拼接。5.10.4、轨枕及轨道安装本工程为10.5m门机后轨，中心线距码头前沿线14.5m，距前轨10.5m，与码头前沿作业带回填及面层同步施工，基础采用轨枕型式。轨枕基础开挖后基底层分段分层进行施工。分段长度约120m、分层厚度根据二片石垫层、碎石道渣厚度进行回填。轨枕提前进行现场预制，制作钢模板30套，共预制轨枕889块。基底层验收合格后，进
39、入轨枕安放施工，采用装载机进行轨枕平行吊运，及初步安装摆放，然后人工进行微调，保证轨枕面标高及轨枕间距符合设计及规范要求。轨枕安装验收合格后进行中轨钢轨安装，型号为P50。5.11、停靠船及防护设施本工程验收包括系船柱制作与安装、橡胶护舷制作与安装、护轮坎。系船柱及橡胶护舷安装于码头上部结构胸墙上。5.11.1系船柱制作与安装本工程系船柱为2000KN铸钢。结构由厂家直接提供，胸墙浇筑过程中埋入定位板及预埋件，浇筑完成后，采用25t汽车吊行进吊装施工。5.11.2护舷制作与安装本工程护舷为TD-A1700H12两鼓一板橡胶护舷，胸墙浇筑过程中预埋定位板，然后进行两鼓安装，再进行板的安装，采用2
40、5t汽车吊进行吊装施工。6.6#、7#泊位停泊水域工程施工情况6#、7#泊位停泊水域疏浚工程施工采用一艘8立方挖泥船（船名：垚磊101）和两艘1000m3泥驳（船名：垚磊6，垚磊8）进行施工。本工程6#、7#泊位前沿设计水深原为-17.0m，后由于码头功能变更，停泊水域水深改为-14.0m。在工程开工时进行码头基槽分项工程开挖过程中已进行了该部分停泊水域的开挖施工（由于基槽开挖放坡需要），后由于码头缓建及功能变更，未再进一步进行施工。2014年初接业主通知，可继续对停泊水域进行疏浚施工，此时本工程已确定为两个4万吨级杂货码头。剩余部分的停泊水域疏浚工程施工从2014年8月4日开始施工，于201
41、4年8月31日完成。施工完成后，业主于2015年4月委托厦门地质工程勘察院进行扫海测量验收。经第三方扫海测量，6#、7#泊位停泊水域范围内水深无浅点，边坡小于1:7，满足设计要求。6.1测量控制平面测量控制：本工程拟采用现代先进的GPS定位技术为测量、施工导航定位；高程控制：在施工区附近设立水尺，施工过程中用水砣验证测深，及时调整挖泥厚度和下斗深度。中间过程扫海与验收采用测深仪与GPS联合测量。6.2施工准备a、办理水上水下施工作业许可证，发布航行通告及办理废弃物倾倒许可证；b、在开工前，组织作业人员熟识图纸，对工程施工范围、施工规范、质量标准、施工方法、施工进度、存在主要问题及应注意问题等做
42、好详细的技术交底。安全员对相关作业人员做好安全交底，确保安全生产；c、在施工前对开挖区域做好分区、分段计划，绘制平面施工图和断面施工图，并根据各区平面控制参数编制施工导航文件，经审核无误后输入挖泥船电子图形控制系统。抓斗船根据施工导航图形所显示的开挖区域准确定位，并控制挖槽宽度及范围。6.3原泥面测量施工前会同业主、监理单位进行浚前测量，测量利用GPS定位仪和测深仪测原泥面标高，并绘制成水深图以指导施工。6.4挖泥船定位挖泥船船头前后抛八字锚，以固定船位，用GPS测量定位船位。每一斗位按 5 m控制，挖完一斗位，经用测深水砣测量，满足要求后，移船定位下一个斗位抓挖施工。6.5开挖方法本工程拟采
43、用分段、分条、分层施工工艺。分段：本工程停泊水域疏浚工程挖泥分为两段。分条：拟按船宽度左右各减1m共减2m进行分条开挖施工，分条宽约12m，条与条之间重叠2m开挖，以免漏挖；分层：本工程按每层2m开挖；先开挖上层，自单元段的起点一直开挖到终点。然后重新定位开挖下一层； 挖泥施工断面示意图边坡开挖：按设计边坡1：7施工，按照“下超上欠，超欠平衡”的原则进行台阶式开挖操作，达到边坡设计要求并控制开挖量，开挖槽不留浅点。边坡开挖如下图所示：边坡开挖示意图运输：采用自航泥驳进行运输。6.6开挖验收停泊水域分段开挖、分段验收，开挖至设计底标高。验收测量使用GPS测深系统测量，并绘制出测量成果图，显示开挖
44、质量情况。为避免回淤，开挖完毕后要及时报请监理单位验收。验收标准如下：a、停泊水域设计底边线以内水域严禁存在浅点，设计底边线以内水域的开挖范围应满足设计要求，开挖断面不应小于设计开挖断面；b、边坡的开挖范围和坡度应满足设计要求。7.质量控制情况我们在施工过程中，得到了省交通建设质量安全监督局、市质监站、业主、设计、监理的大力支持和指导，使工程质量从开工起就得到充分的监控，为工程质量控制打下了良好的基础。施工前及施工中我们均对施工原材料和外购设备进行了严格的检查、检测，每批进场原材料都按规定取样并送有资质的检测单位检验，合格后才使用。检测情况如下表：嵩屿二期工程B标段（6#、7#泊位）主要检测情
45、况汇总表序号材料名称使用部位检测组数检验结果备注1钢筋原材胸墙、灌注桩、轨道梁62合格2焊接胸墙、灌注桩45合格2机械连接灌注桩、轨道梁30合格3砼强度胸墙、灌注桩、轨道梁467合格3钢筋原材砼预制（沉箱、盖板、插板）162合格4焊接砼预制（沉箱、盖板、插板）60合格5水泥砼预制（沉箱、盖板、插板）26合格6粉煤灰砼预制（沉箱、盖板、插板）10合格7外加剂砼预制（沉箱、盖板、插板）12合格8砂砼预制（沉箱、盖板、插板）47合格9碎石砼预制（沉箱、盖板、插板）75合格10回填砂棱体后回填、后方回填144合格11砼强度沉箱、盖板、插板479合格12高应变动力检测灌注桩3合格13超声波检测灌注桩10
46、5合格14取芯检测灌注桩4合格15轨道胶泥钢轨1合格8.工程建设标准强制性条文执行情况本工程施工期间严格按水运工程质量检验标准（JTS257-2008）及相关规范标准进行检查验收、质量控制，规范标准中规定的建设标准强制性条文执行情况良好，建设过程中未违反工程建设标准强制性条文规定。本工程主要使用规范、标准情况如下：（1）水运工程质量检验标准（JTS257-2008）（2）水运工程测量规范（JTS131-2012）（3）水运工程混凝土施工规范（JTS202-2011）（4）水运工程混凝土质量控制标准（JTS202-2-201）（5）重力式码头设计与施工规范（JTS167-2-2009）（6）港口工程桩基规范（JTS167-4-2012）（7）钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2012）（8）钢筋机械连接技术规程（JTS107-2010）（9）建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-86）（10）公路路面基层施工技术规范（JTJ034-2000）（11