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1、深圳市顺盈佳科技有限公司制造过程控制程序版本/版次：A/0总 页 数：共 8 页 文件编号 ：DXT-QP-010生效日期 ：2014-12-21区分制 定审 核核 准发行印章签名温馨提示：本文件为本公司机密文件，未经许可，不得私自外借或复印！修 订 记 录制定/修订日期修 订 内 容 摘 要页次版本/版次总页数2014-12-21新制订-A/081.0目的为了使生产有序进行，协调各部门之间相互关系，使部门之间能相互协作，提高产品质量和劳动生产率。2.0适用范围适用于本公司产品实现过程中从原材料到成品出货的全过程。 3.0职责3.1生产部门（指模具部、注塑部、喷油部、五金部、组装部）负责整个生
2、产过程的控制。3.2品管部负责对生产过程进行测量与检验。 3.3行政部负责生产过程中人力资源进行控制。 3.4采购负责确保零配件和材料供应满足生产需求。4.0定义（无）5.0工作程序5.1项目部运作和订单生产的前期过程5.1.1业务部收到客户的项目订单后（新产品的需求信息），同客户进行沟通，获取产品3D图档（电子档）和产品BOM；5.1.2业务部将收集到的产品资料移交给项目部，项目部依据产品3D图档和产品BOM准备立项，并通知各相关部门（PMC部、模具部、注塑部、五金部、喷印部和组装部）召开项目检讨会议；5.1.3项目检讨会议由项目部主导，各部门参与检讨该新产品的执行可行性，包括模具设计与制造
3、、后续生产与加工、外发加工等工序的难易度，并针对难点检讨解决的方案，检讨通过后由项目部主导正式立项，若成本超出预期或无法完成该项目，则经管理者代表批准取消该项目；5.1.4立项后，项目部建立项目进度日报表对项目实施进度作出计划，同时也是项目执行状况的追踪依据。5.1.5项目部基于项目进度日报表的时间规划开出生产制令单，并连同产品3D图档一起移交模具部，作为模具部开模的最初依据，模具依据5.2的要求开始模具制作与试模，项目部按照项目进度日报表追踪模具制作进度。5.1.6模具确认合格后，项目部基于产品的不同需求填写油漆、溅镀、电镀颜色打样申请，要求相关的部门配合制作表面处理（包括：喷油、丝移印、电
4、镀、溅镀、镭雕等表面处理工序）样品，样品制作完成后建立油漆样板承认记录或电镀样板承认记录由相关的人员对样品进行确认，如果确认不合格应立即作出改善，直到合格为止。5.1.7项目部依据客户提供的产品辅料3D图档后和BOM表后，要求采购部寻找适宜的合格供应商按照产品辅料3D送样给项目部确认，必要时每种材料必须有两家供应商得到样品确认合格。5.1.8项目部考虑到产品生产的需要，应策划出加工过程中所需要的工装夹具（喷油、丝移印、溅镀、热熔与热埋等），并下达生产制令单要求模具部和注塑部制作这些夹具，制作过程中项目部应对制作进度进行跟踪，夹具的有效性进行检讨和确认，必要时提出改善的要求，工装夹具制作完成后使
5、用部门应进行验收，并建立工装夹具清单。5.1.9 PMC部收到评审合格的订单后，应按照客户的要求下达生产制令单给相关的生产部门，作为生产的依据。5.1.10 如果是新产品（以前从未批量生产过的产品）或试料，项目部应组织生产、品质进行小批量试产，生产部执行、品质、工程确认。试产或试料结束后应召开试产总结会议（这种会议需要填写试产或试料会议记录），对试产工作进行总结与检讨，针对异常点提出改善的计划，并填写试产或试料检讨改善确认报告。只有试产顺利或者试产中的问题均得到了有效解决的产品方可进行批量性生产。5.2模具制作过程控制5.2.1模具部收到项目部的生产制令单和产品3D图档后，模具部负责人应依据以
6、上资料立即建立开模进度表；5.2.2模具设计组依据品3D图档和开模进度表进行模具设计，建立模具结构图，作为各模具加工小组的模具生产依据；5.2.3模具部物料员按照模具结构图加工所需的物料填写请购单申请物料，采购部按照请购单的需求进行物料采购（具体依据采购控制程序来进行），供应商交付的模具材料经过IQC检验合格后入库，入库后货仓部应通知模具部申购物料已经到厂，要求模具部开出领料单领料；5.2.4各模具加工小组按照开模进度表和模具结构图进行模具加工，加工过程中各责任人员应做好自主检验工作，避免超出图纸要求的事项发生，模具加工过程应记录在模具部生产统计表上；5.2.5模具加工完成后应通知项目部、注塑
7、部、品管部进行试模，试模过程中的任何情况应记录在试模报告上，项目部应召集注塑部、模具部、品管部等相关部门针对试模结果进行检讨，必要时提出改进的方案，由模具部针对检讨的结果进行模具调整，并再次试模和检讨5.2.6如果检讨结果认为模具已经具备了产品设计初期的预想，应将试模样品提交后工序进行样品制作，为后续的样品承认作准备，必要时将试模样品提交客户承认。若样品确认合格，则证明模具已经达到了预期的需求；若样品确认不合格，则对模具进行修改，并按照5.2.5重新试模和送样，直到合格为止。5.2.7当模具的试模样品通过了客户的认可后，模具部应将模具移交相关的部门（注塑、喷油与溅镀模具移交给注塑部，热熔与热埋
8、模具移交给组装部），相关部门在模具清单上签名作为模具移交的证据。5.3注塑过程控制5.3.1注塑部收到PMC部下发的生产制令单和注塑部日生产计划后，进行内部统筹，作出生产计划，准备生产（基于产品的品质需求，准备适宜的机台和相关模具）；5.3.2注塑部物料员按照注塑部日生产计划和BOM单的要求开出领料单，送交部门负责人审核后到货仓部领料，货仓部按照领料单发料，并在领料单上签名在账簿上做出发料记录；5.3.3注塑部按照注塑部日生产计划和产品的技术资料进行产前准备，调整好机器设备，量产前需要制作首件样品给品管部IPQC进行首件检验，首件检验如果不合格，注塑部应立即处理不合格的现象并重新做样品给IPQ
9、C检验，直到首件检验合格方可量产，品管部IPQC将首件检验的结果记录在首件检验报告上，注塑部将IPQC确认合格的首件样板挂在机头作为当批产品的生产比对依据，注塑部技术员将机台成型参数记录在注塑部成型工艺卡上；5.3.4注塑过程中品管部IPQC应执行巡回检验，如果有异常产生应通知注塑部立即改善，IPQC需要将检验的结果记录在巡检报告上；5.3.5注塑部每天将生产状况记录在注塑产能追踪表、注塑部自主检验表和注塑岗位登记表上，同时班组长在交接班之前填写好注塑交接班记录详细描述产品加工过程中的注意事项；5.3.6注塑部生产完成后由FQC进行最终检验，并填写FQC检验报告，合格后通知注塑部进行产品入库，
10、如果检验不合格则通知注塑部按照不合格品控制程序执行不合格品的处理。5.3.7如果注塑过程中出现了模具异常或者模具损坏应填写模具修（改）模申请书批准后交由模具部进行修模或者改模。5.3.8注塑部将生产制令单的任务生产完成后，开出入库单将组装好的产品入库。5.4五金加工过程控制5.4.1五金部收到PMC部下发的生产制令单后，进行内部统筹，作出生产计划，准备生产；5.4.2五金部物料员按照生产制令单和BOM单的要求开出领料单，送交部门负责人审核后到货仓部领料，货仓部按照领料单发料，并在领料单上签名在账簿上做出发料记录；5.4.3五金部按照生产制令单和产品的技术资料进行产前准备，量产前需要制作首件样品
11、给品管部IPQC进行首件检验，首件检验如果不合格，五金部应立即处理不合格的现象并重新做样品给IPQC检验，直到首件检验合格方可量产，品管部IPQC将首件检验的结果记录在首件检验报告上；5.4.4五金加工过程中品管部IPQC应执行巡回检验，如果有异常产生应通知五金部立即改善，IPQC需要将检验的结果记录在巡检报告上；5.4.5五金部每天将生产状况记录在五金生产计件明细五金部工作日报上；5.4.6五金部加工完成后由FQC进行最终检验，并填写FQC检验报告，合格后通知五金部进行产品入库，如果检验不合格则通知五金部按照不合格品控制程序执行不合格品的处理。5.4.7五金部将生产制令单的任务生产完成后，开
12、出入库单将组装好的产品入库。5.5喷印过程控制5.5.1喷印部收到PMC部下发的生产制令单后，进行内部统筹，作出生产计划，准备生产；5.5.2喷印部物料员按照生产制令单和BOM单的要求开出领料单，送交部门负责人审核后到货仓部领料，货仓部按照领料单发料，并在领料单上签名在账簿上做出发料记录；5.5.3喷印部按照生产制令单和产品的技术资料进行产前准备，量产前需要制作首件样品给品管部IPQC进行首件检验，首件检验如果不合格，喷印部应立即处理不合格的现象并重新做样品给IPQC检验，直到首件检验合格方可量产，品管部IPQC将首件检验的结果记录在首件检验报告上，批量生产中还需要进行产品性能测试，结果记录在
13、产品性能测试报告上；5.5.4喷印部每天将生产状况记录在自动线生产日报上，在量产时，喷印部应对加工产品进行自主检验并将结果记录在喷油自检日报表上；5.5.5当技术员需要调整喷油自动线时，应将机台参数记录喷油部自动线调机参数记录表上，调油过程中，技术人员应将调油的数据记录在喷油部调油用量规格表；5.5.6喷印产品加工完成后由FQC进行最终检验，并填写FQC检验报告，合格后通知喷印部进行产品入库，如果检验不合格则通知喷印部按照不合格品控制程序执行不合格品的处理。5.5.7喷印部将生产制令单的任务生产完成后，开出入库单将喷印好的产品入库。5.6组装过程控制5.6.1组装部收到PMC部下发的生产制令单
14、后，进行内部统筹，作出生产计划，准备生产；5.6.2组装部物料员按照生产制令单和BOM单的要求开出领料单，送交部门负责人审核后到货仓部领料，货仓部按照领料单发料，并在领料单上签名在账簿上做出发料记录；5.6.3组装部按照生产制令单和产品的技术资料进行产前准备，量产前需要制作首件样品给品管部IPQC进行首件检验，首件检验如果不合格，组装部应立即处理不合格的现象并重新做样品给IPQC检验，直到首件检验合格方可量产，品管部IPQC将首件检验的结果记录在首件检验报告上；5.6.4组装过程中品管部IPQC应执行巡回检验，如果有异常产生应通知组装部立即改善，IPQC需要将检验的结果记录在巡检报告上；5.6
15、.5组装部每天将生产状况记录在组装部生产追踪日报上；5.6.6组装部组装完成后由FQC进行最终检验，并填写FQC检验报告，合格后通知组装部进行产品入库，如果检验不合格则通知组装部按照不合格品控制程序执行不合格品的处理。5.6.7组装部将生产制令单的任务生产完成后，开出入库单将组装好的产品入库。5.7外发加工过程控制5.7.1PMC部依据客户订单、BOM和生产工艺的需求，填写托外申请单提出外发加工申请，批准后将托外申请单交采购部执行外发加工工作；5.7.2采购部收到托外申请单从合格供应商一览表中选择适宜的外发加工商（外发加工商的选择按照采购控制程序进行），并填写外发订单得到相关责任人批准后向加工商传递；5.7.3外发加工商收到外发订单与采购部确定交付日期，并到我司货仓部领料，货仓部依据外发订单向外发加工商发料并留下发料记录；5.7.4采购部建立托外加工物料跟踪表来跟踪外发加工产品的加工进度，以确保外发加工商按照计划的时间交付产品；5.7.5外发加工商将产品加工完成后，送交我司货仓部点收，然后通知品管部IQC执行进料检验，具体依据产品检验控制程序的进料检验过程执行。6.0相关记录（略）7.0相关文件（无） 8.0流程图（无）