第一单元电子束焊.pptx

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1、1.1.1 电子束焊的基本原理 电子束焊（Electronic Beam Welding，EBW）是指在真空或非真空环境中，利用汇聚的高速电子流轰击焊件接缝处所产生的热能，使被焊金属熔合的一种焊接方法。电子束焊是一种高能束流焊接方法。第1页/共91页电子束的产生：电子束从电子枪中产生。一定功率的电子束经透镜聚焦后，电子束电流为20 1000mA，焦点直径约为0.1 1mm，功率密度可达106 W/cm2以上，比普通电弧功率密度高100 1000倍，属于高能束流。1.1.1 电子束焊的基本原理 第2页/共91页电子束撞击到焊件表面，电子的动能就转变为热能，使金属迅速熔化和蒸发。在高压金属蒸气的作

2、用下熔化的金属被排开，电子束就能继续撞击深处的固态金属，同时很快在被焊焊件上“钻”出一个匙孔（见图），小孔的周围被液态金属包围。随着子束与焊件的相对移动，液态金属沿小孔周围流向熔池后部，逐渐冷却、凝固形成了焊缝。1.1.1 电子束焊的基本原理 第3页/共91页在电子束焊接过程中，焊接熔池始终存在一个匙孔。匙孔的存在，从根本上改变了焊接熔池的传质、传热规律，由一般熔焊方法的“热导焊”转变为“穿孔焊”。1.1.1 电子束焊的基本原理 第4页/共91页1电子束焊的优点 电子束穿透能力强，焊缝深宽比大。焊接速度快，热影响区小，焊接变形小。焊缝纯度高，接头质量好。再现性好，工艺适应性强。可焊材料多。1.

3、1.2 电子束焊的特点及分类 第5页/共91页2电子束焊的缺点 设备比较复杂，投资大，费用较昂贵；电子束焊要求接头位置准确，间隙小而且均匀，焊前对接头加工、装配要求严格；真空电子束焊接时，被焊工件尺寸和形状常常受到工作室的限制；电子束易受杂散电磁场的干扰，影响焊接质量；电子束焊接时产生X射线，需要操作人员严加防护。1.1.2 电子束焊的特点及分类 第6页/共91页3.电子束焊的分类根据被焊工件所处环境的真空度可将电子束焊分为：高真空电子束焊、低真空电子束焊和非真空电子束焊 三种。1.1.2 电子束焊的特点及分类 第7页/共91页高真空电子束焊接是在真空度为10-410-1Pa的环境下进行，具有

4、良好的真空条件，电子束很少发生散射，可以保证对熔池的“保护”，防止金属元素的氧化和烧损。适用于活性金属、难熔金属和质量要求高的工件焊接，也适用于各种形状复杂零件的精密焊接。1.1.2 电子束焊的特点及分类 第8页/共91页低真空电子束焊：在真空度为10-110Pa范围内进行。由于只需要抽到低真空，减小了抽真空的时间，从而加速焊接过程，提高了生产效率。适用于大批量零件的焊接和生产线上使用。1.1.2 电子束焊的特点及分类 第9页/共91页非真空电子束焊接：电子束是在真空条件下产生的，然后穿过一组光阑、气阻通道和若干级预真空小室，射到处于大气压力下的工件上。非真空电子束焊接能够达到的最大熔深为30

5、mm。由于不需真空室，因而可以焊接尺寸大的工件，生产率较高。1.1.2 电子束焊的特点及分类 第10页/共91页1.1.3 电子束焊的适用范围 应用领域：由于电子束焊接具有焊接深度大、焊缝性能好、焊接变形小、焊接精度高、并有较高的生产率等特点。因此，在航空航天、汽车制造、压力容器、电力及电子等工业领域中得到了广泛地应用，能够实现特殊难焊材料的焊接。第11页/共91页可焊接的材料：除含有大量高蒸气压元素的材料外，一般熔焊能焊的金属，都可以采用电子束焊，如铁、铜、镍、铝、钛及其合金等。此外，还能焊接稀有金属、活性金属、难熔金属和非金属陶瓷等；焊接熔点、热导率、溶解度相差很大的异种金属。焊接热处理强

6、化或冷作硬化的材料，而接头的力学性能不发生变化。1.1.3 电子束焊的适用范围 第12页/共91页焊件的结构形状和尺寸：单道焊接厚度超过100mm的碳素钢，厚度超过400mm的铝板，焊接时无需开坡口和填充金属；焊薄件的厚度可小于2.5mm，甚至薄到0.025mm可焊厚薄相差悬殊的焊件。1.1.3 电子束焊的适用范围 第13页/共91页焊件的结构形状和尺寸：真空电子束焊焊件的形状和尺寸必须控制在真空室容积允许的范围内；非真空电子束焊不受此限制，可以焊接大型焊接结构，但必须保证电子枪底面出口到焊件上表面的距离，一般在1250mm之间，其可焊厚度单面焊时一般很少超过10mm。1.1.3 电子束焊的适

7、用范围 第14页/共91页有特殊要求或特殊结构的焊件：焊接内部需保持真空度的密封件，靠近热敏元件的焊件，形状复杂而且精密的零部件；施焊具有两层或多层接头的焊件，这种接头层与层之间可以有几十毫米的空间间隔。1.1.3 电子束焊的适用范围 第15页/共91页1.2 电子束焊设备 1.2.1 电子束焊机的组成 1.2.2 电子束焊机的选用 第16页/共91页1.2.1 电子束焊机的组成 电子束焊机可按真空状态和加速电压分类：按真空状态：真空型、局部真空型、非真空型；在实际应用中以真空电子束焊机居多。按电子枪加速电压：高压型（60150kV）、中压型（4060kV）、低压型（40kV）。第17页/共9

8、1页真空电子束焊机组成：由电子枪、工作室（也称真空室）、电源及电气控制系统、真空系统、工作台以及辅助装置等几大部分组成。1.2.1 电子束焊机的组成 第18页/共91页电子枪：电子束焊机中用以产生电子并使之汇聚成电子束的装置称为电子枪。电子束焊接设备的核心部件。电子枪的主要由阴极、阳极、栅极和聚焦线圈 等组成。1.2.1 电子束焊机的组成 第19页/共91页电子枪中的阴极应采用热电子发射能力强而且不易“中毒”的材料。常用的材料有钨、钽、六硼化镧(LaB6)等。1.2.1 电子束焊机的组成 第20页/共91页电子枪的稳定性、重复性直接影响焊接质量。影响电子枪稳定性的主要原因是高压放电，特别是大功

9、率电子枪（30kW）在焊接过程中产生的放电现象，易造成高压击穿。电子枪的重复性由电子枪的设计精度、制造精度以及控制技术保证。1.2.1 电子束焊机的组成 第21页/共91页电子枪的安装：通常安装在真空室外部。垂直焊时，位于真空室顶部。水平焊时，位于真空室侧面。根据需要可使电子枪沿真空室壁在一定范围内移动。电子枪安装在真空室内可移动的传动机构上，被称为动枪。1.2.1 电子束焊机的组成 第22页/共91页高压电源：为电子枪提供加速电压、控制电压和灯丝加热电流。高压电源控制原理如图所示。1.2.1 电子束焊机的组成 第23页/共91页控制系统：早期电子束焊机的控制系统仅限于控制束流的递减、电子束流

10、的扫描及真空泵阀的开关；目前可编程控制器及计算机数控系统等已在电子束焊机上得到应用，使控制范围和精度大大提高；计算机数控系统除了控制焊机的真空系统和焊接程序外，还可实时控制电子参数、工作台的运动轨迹和速度，实现电子束扫描和焊缝自动跟踪。1.2.1 电子束焊机的组成 第24页/共91页真空系统：对电子枪和真空室抽真空用的。一种通用型高真空电子束焊机的真空电子束焊机真空系统的组成如图所示。真空系统大多使用三种类型的真空泵：低真空泵、油扩散泵、涡轮分子泵。1.2.1 电子束焊机的组成 第25页/共91页目前的新趋势是采用涡轮分子泵，其极限真空度更高，无油蒸气污染，不需要预热，节省抽真空时间。工作室真

11、空度可在10-110-3Pa之间。较低的真空度可用机械泵获得，高真空则采用机械泵及扩散泵系统。1.2.1 电子束焊机的组成 第26页/共91页真空室（亦称工作室）的设计要求：一方面应满足气密性要求；另一方面应满足承受大气压所必须的刚度、强度指标和X射线防护的要求。1.2.1 电子束焊机的组成 第27页/共91页工作台、旋转台和焊接夹具：对于在焊接过程中保持电子束与接缝的位置、焊接速度稳定、焊缝位置的重复精度有重要影响。通常采用固定电子枪，让工件做直线移动或旋转运动来实现焊接。对大型真空室，也可采用使工件不动，而驱使电子枪运动进行焊接。为了提高生产效率，可采用双工作台或多工位夹具。1.2.1 电

12、子束焊机的组成 第28页/共91页电子束焊机的电气控制系统 主要完成电子枪供电、真空系统阀门的程序启闭、传动系统的恒速运动、焊接参数的闭环控制及焊接过程的程序控制等功能。1.2.1 电子束焊机的组成 第29页/共91页为了便于观察，需在电子枪和工作室上装置工业电视和观察窗口等。观察窗口通常由三重玻璃组成，里层为普通玻璃；中层的铅玻璃是防护X射线的作用；外层的钢化玻璃是承受真空室内外压力差的。采用工业电视可以使操作者能连续观察焊接过程，防止肉眼受强烈光线刺激的危害。1.2.1 电子束焊机的组成 第30页/共91页1.2.2 电子束焊机的选用 选用电子束焊机通常考虑以下几个方面：焊接化学性能活泼的

13、金属（如W、Ta、Mo等）及其合金应选用高真空焊机；焊接易蒸发的金属及其合金选用低真空焊机；厚大件选用高压型焊机，中等厚度工件选用中压型焊机；成批生产时选用专用焊机；品种多、批量小或单件生产则选用通用型焊接设备。第31页/共91页大型真空电子束焊机：该类焊机的真空容积从几十立方米到几百立方米。日本的MHI公司和Hitachi公司分别有一台280m3和110m3的大型真空电子束焊机，乌克兰巴顿电焊研究所有一台450m3的YN-193型真空电子束焊机，法国的Techmeta公司则建造了一台800m3的大型真空电子束焊机。1.2.2 电子束焊机的选用 第32页/共91页局部真空电子束焊机：该类焊机节

14、省抽真空时间，适合大型构件、连续产品的焊接。乌克兰巴顿焊接研究所生产了多台这类电子束焊机。1.2.2 电子束焊机的选用 第33页/共91页通用型电子束焊机：该类焊机主要应用于在实验室及一些加工车间。它可以通过不同工装夹具及运动工作台的配合，完成不同类型零件的焊接，也可以进行多种电子束焊接工艺试验研究。1.2.2 电子束焊机的选用 第34页/共91页小型真空电子束焊机：小型真空电子束焊机以批量生产汽车零部件为主。近年柔性制造系统的引入，使小型电子束焊机更加灵活，不仅适合一种产品的大量生产，而且能满足多个品种产品批量生产的需求。1.2.2 电子束焊机的选用 第35页/共91页1.3 电子束焊工艺

15、1.3.1 焊前准备1.3.2 焊接接头设计 1.3.3 电子束焊工艺参数及其选择 1.3.4 电子束焊技术要点 第36页/共91页1.3.1 焊前准备接合面的加工与清理：电子束焊接头属于无坡口对接形式，装配时力求使零件紧密接触。电子束焊要求接合面经过机械加工，其表面粗糙度由被焊材料、接头设计而定，在1.525um间选定。一般电子束焊接不用填充金属；只在焊接异种金属或合金时，可根据需要使用填充金属。第37页/共91页焊前清理：真空电子束焊前必须对焊件表面进行严格清理，否则将导致焊缝产生缺陷，接头的力学性能降低，不清洁的表面还会延长抽真空时间，影响电子枪工作的稳定性，降低真空泵的使用寿命。1.3

16、.1 焊前准备第38页/共91页清理方法：工件表面的氧化物、油污应用化学或机械方法清除。煤油、汽油可用于去除油渍，丙酮是清洗电子枪零件和被焊工件最常用的溶剂。注意：使用含有氯化烃类溶剂，随后须将工件放在丙酮内彻底清洗。清理完毕后不能再用手或工具触及接头区，以免污染。非真空电子束焊对焊件清理的要求可降低。1.3.1 焊前准备第39页/共91页零件装配：对于无锁底的对接接头，板厚1.5mm时，局部最大间隙不应超过0.07 mm；随板厚增加，间隙略增。板厚超过3.8mm时，局部最大间隙可到0.25 mm。焊薄工件时，一般装配间隙不应大于0.13mm。1.3.1 焊前准备第40页/共91页非真空电子束

17、焊时，装配间隙可以放宽到0.75mm。深熔焊时，装配不良或间隙过大，会导致过量收缩、咬边、漏焊等缺陷。电子束焊都是机械或自动操作的，如果零件不是设计成自紧式的，必须利用夹具进行定位与夹紧，然后移动工作台或电子枪体完成焊接。1.3.1 焊前准备第41页/共91页焊前预热：对需要预热的工件，根据一定的形状、尺寸及所需要的预热温度，选择一定的加热方法（如气焊枪、加热炉、感应加热、红外线辐射加热等），在工件装入真空室前进行。如果工件较小，加热引起的变形不会影响工件质量时，可在真空室内用散焦电子束来进行预热。1.3.1 焊前准备第42页/共91页1.3.2 焊接接头设计 电子束焊的接头形式：对接、角接、

18、T形、搭接和端接。电子束直径细，能量集中，焊接时一般不加焊丝，所以电子束焊接头设计应按无间隙接头考虑。设计的原则：便于接头的准备、装配和对中，减少收缩应力，保证获得所需熔透深度。如果电子束的功率不足以一次穿透焊件，也可采用正反两面焊的方法来完成。对重要承力结构，焊缝位置应避开应力集中区。第43页/共91页对接接头是最常用的接头形式：1.3.2 焊接接头设计 第44页/共91页电子束焊接的角接头：1.3.2 焊接接头设计 第45页/共91页电子束焊接T形接头：1.3.2 焊接接头设计 第46页/共91页搭接接头：常用于焊接厚度小于1.6mm的焊件。1.3.2 焊接接头设计 第47页/共91页厚板

19、端接接头：常采用大功率深熔透焊接。薄板及不等厚度的端接接头：常用小功率或散焦电子束进行焊接。1.3.2 焊接接头设计 第48页/共91页1.3.3 主要焊接参数及其选择 电子束焊的基本工艺参数：加速电压；电子束电流；焊接速度；聚焦电流；工作距离。第49页/共91页加速电压：电子束焊接的一个重要工艺参数；提高加速电压可增加焊缝的熔深。在大多数电子束焊过程中，加速电压参数往往不变，但当电子枪的工作距离较大或者要求获得深穿透的平行焊缝时，应提高加速电压(选用高压型设备)。通常电子束焊机工作在额定电压下，通过调节其他参数来实现焊接参数的调整。1.3.3 主要焊接参数及其选择 第50页/共91页电子束电

20、流：（简称束流）与加速电压一起决定着电子束焊的功率。增加电子束流，热输入增大，熔深和熔宽都会增加。在电子束焊中，由于加速电压基本保持不变，所以为满足不同的焊接工艺需要，常常要调整电子束电流值。1.3.3 主要焊接参数及其选择 第51页/共91页焊接速度：电子束焊接的一个基本工艺参数，其影响焊缝的熔深、熔宽以及被焊材料的熔池行为（冷却、凝固及焊缝熔合线形状）。通常随着焊接速度的增大，熔宽变窄，熔深减小 热输入与电子束焊接能量成正比，与焊接速度成反比。1.3.3 主要焊接参数及其选择 第52页/共91页电子束焊热输入与板厚的关系：1.3.3 主要焊接参数及其选择 第53页/共91页电子束聚焦状态：

21、对焊缝的熔深及其成形影响较大。焦点变小可使焊缝变窄，熔深增加。根据被焊材料的焊接速度、接头间隙等决定聚焦位置，进而确定电子束斑点大小。1.3.3 主要焊接参数及其选择 第54页/共91页工作距离：应在设备最佳范围内。工作距离变小时，电子束的斑点直径变小，电子束的压缩比增大，使电子束斑点直径变小，增加了电子束功率密度。但工作距离过小会使过多的金属蒸气进入枪体中造成放电现象；在不影响电子枪稳定工作的前提下，可以采用尽可能短的工作距离。1.3.3 主要焊接参数及其选择 第55页/共91页1.3.1 电子束焊技术要点一、薄板的焊接 二、厚板的焊接 三、填充金属四、复杂件的焊接 五、电子束扫描和偏转 六

22、、焊接缺陷及控制措施 第56页/共91页一、薄板的焊接 电子束焊可用于焊接板厚在0.032.5mm的零件，薄板导热性差，电子束焊接时局部加热强烈。为防止过热，可采用夹具。电子束功率密度高，易于实现厚度相差很大的接头焊接。焊接时薄板应与厚板紧贴，适当调节电子束焦点位置，使接头两侧均匀熔化。第57页/共91页薄板膜盒零件及其装配焊接夹具：一、薄板的焊接 第58页/共91页二、厚板的焊接 电子束焊焊道的深宽比可高达60：1，可以一次焊透300mm厚的钢板；当被焊钢板厚度在60mm以上时，应将电子枪水平放置进行横焊，以利于焊缝成形。第59页/共91页焊 接 条 件熔 深/mm真空度/Pa电子束工作距离

23、/mm加速电压/kV电子束电流/mA焊接速度（cmmin-1）10-250050150902510-22005015090161051343175904电子束焊真空度对钢板熔深的影响 二、厚板的焊接 第60页/共91页三、填充金属为使焊缝成分满足工件使用要求、改善焊缝冶金焊接性、弥补不良装配、修补焊缝缺陷或修复磨损报废零件时，才使用填充金属防止出现缺陷。第61页/共91页在接头装配间隙过大时可防止焊缝凹陷；在焊接裂纹敏感材料或异种金属接头时可防止裂纹的产生；在焊接沸腾钢时加入少量含脱氧剂(铝、锰、硅等)的焊丝，或在焊接铜时加入镍均有助于消除气孔。三、填充金属第62页/共91页四、复杂件的焊接用

24、电子束进行定位焊是装配焊件的有效措施，其优点是节约装夹时间和费用。由于电子束很细、工作距离长和易于控制，电子束可以焊接狭窄间隙的底部接头。这不仅可以用于生产过程，在修复报废零件时也非常有效，复杂形状的昂贵铸件常用电子束焊来修复。第63页/共91页对可达性差的接头只有满足以下条件才能进行电子束焊：焊缝必须在电子枪允许的工作距离上；必须有足够宽的间隙允许电子束通过以免焊接时误伤工件；在电子束通过的路经上应无干扰磁场。四、复杂件的焊接第64页/共91页五、电子束扫描和偏转在焊接过程中采用电子束扫描可以加宽焊缝，降低熔池冷却速度，消除熔透不均等缺陷，降低对接头准备的要求。电子束扫描还可用来检测接缝的位

25、置和实观焊缝跟踪，此时电子束的扫描速度可以高达50100 ms，扫描频率可达20kHz。第65页/共91页六、焊接缺陷及控制措施电子束接头也会出现未熔合、咬边、塌陷、气孔、裂纹等缺陷。电子束焊缝特有的缺陷是熔深不均、长空洞、中部裂纹和由于剩磁或干扰磁场造成的焊道偏离接缝等。第66页/共91页1.4 典型材料的电子束焊 1.4.1 钢的电子束焊 1.4.2 有色金属的电子束焊 1.4.3 难熔金属的电子束焊 1.4.4 异种金属的电子束焊 第67页/共91页1.4.1 钢的电子束焊一 碳素结构钢的焊接二 合金钢的焊接三 工具钢的焊接四 不锈钢的焊接第68页/共91页一、碳素结构钢的焊接低碳钢适于

26、焊接；中碳钢也可以采用电子束焊，但其焊接性随着含碳量的增高而变差；含碳量大于0.5%的碳钢用电子束焊时，开裂倾向比电弧焊时低，但需焊前预热及焊后热处理。第69页/共91页二、合金钢的焊接含碳量低于0.3的低合金钢在实施电子束焊接时，可不预热和后热。含碳量高于0.3的高强度合金钢，可进行电子束焊接，但退火或正火状态下焊接性更好。当板厚大于6mm时，应采用焊前预热和焊后缓冷的工艺措施，以免产生裂纹。第70页/共91页三、工具钢的焊接电子束焊接工具钢，焊接接头性能良好，生产率高。与其他焊接方法相比，工具钢电子束焊不需要进行退火等热处理而实施高速焊接。例如：厚度为6mm的4Cr5MoSiV钢焊前硬度为

27、50HRC，焊后进行550正火，焊缝金属的硬度可以达到56 57HRC，热影响区硬度下降到43 46HRC，但其宽度只有0.13mm。第71页/共91页四、不锈钢 焊接奥氏体不锈钢可具有较高抗晶间腐蚀能力；马氏体不锈钢可以在任何热处理状态下进行电子束焊接；沉淀硬化不锈钢采用电子束焊进行焊接，可获得较好力学性能。第72页/共91页1.4.2 有色金属的电子束焊 一 铝及其合金的焊接二 钛及其合金的焊接三 铜及其合金的焊接四 镁及其合金的焊接第73页/共91页一、铝及其合金的焊接铝和铝合金电子束焊前需要对接缝处进行除油和清除氧化膜处理.铝合金常用于制造汽车零件，非真空电子束焊接汽车用铝合金可得到良

28、好的接头。第74页/共91页第75页/共91页二、钛及其钛合金的焊接 电子束焊接是所有工业钛和钛合金最理想的焊接方法；焊接接头的有效系数可达到100；焊接时为了防止晶粒长大，宜采用高电压、小束流的工艺参数。第76页/共91页三、铜及其铜合金的焊接在真空条件下纯铜加热时蒸发比较严重，所以电子束流的能量密度不宜选得太高；纯铜导热性好，焊接热源的热量易散失，焊接所需电子束功率要比焊接合金钢大，故采用能量密度高的电子束焊机焊接纯铜；焊接铜和铜合金的主要焊接缺陷是气孔。第77页/共91页四、镁及其合金的焊接 由于合金中镁和锌在真空的蒸气压很高，易于产生气孔，电子束焊接工艺参数应进行闭环控制，以防止焊缝底

29、层过热和产生气孔。第78页/共91页1.4.3 难熔金属的电子束焊 用电子束焊接锆、铌、钼、钨等难熔金属（熔点在2000以上）是较为理想的焊接方法，因为高功率密度可使用较小的热输入获得性能良好的焊接接头。第79页/共91页钼焊接时常见的缺陷是气孔和裂纹。焊前仔细清理焊缝和进行预热有利于消除气孔。钨合金对电子束焊具有较好的焊接性。焊接时接头准备和清理非常重要，清理后应进行除气处理，预热是防止钨接头出现冷裂纹的有效措施。焊后退火可降低某些钨合金焊接接头的脆性转变温度，但不能改善纯钨焊缝金属的冷脆性。1.4.3 难熔金属的电子束焊 第80页/共91页铌合金焊缝中常见的缺陷是气孔和裂纹。在1.3310

30、-2 Pa的高真空下进行，用散焦电子束对焊缝进行预热，有清理和除气作用，有利于消除气孔。1.4.3 难熔金属的电子束焊 第81页/共91页锆非常活泼，接头准备和清理对焊接质量至关重要，焊接应在真空度达到1.3310-2 Pa以上的高真空中进行。焊后退火可提高接头抗冷裂和延迟破坏的能力。退火条件是在10231128K的温度下保温1h，随炉冷却。焊接锆所用的热输入与同厚度的钢相近。1.4.3 难熔金属的电子束焊 第82页/共91页1.4.4 异种金属的电子束焊 异种金属对电子束焊的焊接性取决于各自的物理、化学性质，彼此能形成固溶体的异种金属焊接性良好，而易生成金属间化合物的异种金属接头韧性差，但与

31、其他熔焊相比要容易施焊。第83页/共91页对于不能互溶的两种金属电子束焊接，可以通过嵌放或预置与两种金属兼容的过渡金属。焊接时，必须严格控制焊接热输入，采用较高的焊接速度，避免焊接裂纹和接头脆性。1.4.4 异种金属的电子束焊 第84页/共91页1.5 电子束焊的安全防护 1.5.1 防止高压电击的措施1.5.2 X射线的防护第85页/共91页1.5.1 防止高压电击的措施高压电源和电子枪应保证有足够的绝缘，绝缘试验电压应为额定电压的1.5倍。设备应装置专用地线，外壳用截面积大于12mm2的粗铜线接地，保证接地良好，接地电阻应小于3。第86页/共91页更换阴极组件或维修时，应切断高压电源，并用

32、接地良好的放电棒接触准备更换的零件或需要维修的地方，以防电击。电子束焊机应安装电压报警或其他电子联动装置，以便在出现故障时自动断电。操作时应戴耐高压的绝缘手套、穿绝缘鞋，无论是高压或是低压电子束系统都使用铅玻璃窗口。焊机则安装在用高密度混凝土建造的X射线屏蔽室内。1.5.1 防止高压电击的措施第87页/共91页1.5.2 X射线的防护我国规定，对无监护的工作人员允许的X射线剂量不应大于0.25mR/h。因此必须加强对X射线的防护措施。对于加速电压低于60kV的电子束焊机，真空室采用足够厚度的钢板就能起防护X射线的作用。加速电压高于60kV以上的焊机，外壳应附加足够厚度的铅板进行防护。第88页/共91页电子束焊机在高电压下运行，观察窗应选用铅玻璃，工作场所的面积一般不应小于40m2，高度不小于3.5m。对于高压电子束焊设备，可将高压电源设备和抽气装置与操作人员的工作室分开。1.5.2 X射线的防护第89页/共91页电子束焊接时会产生有害的金属蒸气、烟雾、臭氧及氧化氮等，应采用抽气装置将真空室排出的抽气、烟尘等及时排出，以保证真空室内和工作场所的有害气体含量降低到安全标准以下。设备周围应通风良好。直接观察熔化金属发射的可见光对视力和皮肤有害，因此焊接过程中不允许用肉眼直接观察熔池，必要时应配戴防护眼镜。1.5.2 X射线的防护第90页/共91页感谢您的观看！第91页/共91页