数控车床操作手册.docx

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1、第一章 概 述肯迈得 CNC 系统是一基于 PC 平台具开放式特点的数控系统。它是由研制开发的、具有自主版权的性能优异的数控系统。一、CNC 系统的主要特点:1. 系统承受PC 机作为把握核心，软硬件资源丰富。2. 性能价格比高，经济型的价格，中高档数控系统的功能。3. 用户界面菜单化，把握按键软件化，全汉化的界面构造，适合中国国情，形成中国人自己的高性能的 CNC 把握系统，便于修改,便于升级。二、CNC 系统的主要功能1.菜单式操作整个运行过程都有汉字信息提示，易学易用，用户只需通过简洁培训即可操作使用。2.多种方式输入用户加工零件的描述信息现场全屏编辑零件的加工指令代码RS232 串口传

2、送的加工指令代码用手动加工零件时，系统自动记录的刀具轨迹数据(录返) 3.示教功能在进入切削前，系统在 CRT 上动态模拟显示刀具轨迹及坐标、加工干预以检验程序的正确性。4. 自动运行功能启动，暂停，自动升、降速处理加工程序的循环执行主轴速度和进给速度的倍率调整加工时实时显示刀具轨迹及坐标、切削进程和加工干预的状况5. 手动运行功能3快速点动定位及定进步给录返、回零 6.马上执行功能在此状态下能键入一行指令，马上分析、执行，使得操作灵敏便利。7. 参数设置和坐标系设定功能能对加工指令，G00、G01、G02、G03 的进给速度，显示比例和刀具比例，刀具和棒料的定义参数及刀具长度补偿等进展设定。

3、8. 各种把握功能点定位、直线、圆弧等的插补功能螺纹加工功能刀架、主轴等I/O 口治理功能9.用户效劳功能文件治理用户在线帮助、用户指南三、车床 CNC 系统的构造及应用范围1.系统构造系统集把握器、驱动器、电源变压器于一体，便于调试，把握器可以依据用户要求分别与反响式步进、混和式步进、直流伺服、沟通伺服驱动器及电机配套使用。2.产品构造分为车床数控系统和教学用数控车床编程模拟器3.应用范围与传统车床的数控配套及数控改造,应用于工业产品的加工， 应用于机电一体化教学的数控车床和数控车床编程模拟器。其次章 编 程1. 程序的书写形式：程序的书写形式是零件加工程序单，程序的编写可以用系统菜单中的文

4、件编辑功能或其它的文本编辑器,例如 MSDOS 的 EDIT 命令等，以 .nc 作为后缀名进展文件存储。例 1： 给定的程序名TEST.NCN0010 G01 U-100 F300A-BN0020 W-200.B-CN0030 U100.C-DN0040 W200 .D-AN0050 M02程序执行完毕图 2-1注：程序是从当前刀尖位置开头以 300mm/min 的速度走一个矩形轨迹。如上图 2-1 ，程序的格式从例 1 中可略见一斑。每个零件加工程序必需有一个以 nc 为后缀的程序名，每一程序段由段号和假设干个指令字组成。段号可以一样，也可以不同。但在循环、跳转、子程调用的段号必需唯一。下

5、面列出了全部可能消灭的指令字的根本格式， 见表 2-1。(程序段号视为特别指令字)。表 2-1:指令字的根本格式名称基本格式主要含例义程序名*.NC不同加工程序EXP.NC的代号程序段N程序段的挨次N0050号号(最大为 9999)预备功G运动方式 直G01能线、斜、圆弧等X.或X.坐标轴运动指X-100令， 确定尺寸Z.或Z.mm 。U10.01坐标字坐标轴运动指U.或U.令， 增量尺寸mm 。W.或W.圆弧圆心对圆弧起点的坐标I.或I.值mmK.或K.进 给 速 度进给功F. mm/min ，螺F300.0能纹导程 mm，6延时s刀具功T选择刀具和是T10能否带刀具补偿量关心功能重复次M机

6、床关心动作循环重复次数，M03L03数或程序号段号L指定工件号、程序跳转段号及子程序调用段号。L01012. 坐标系统系统承受标准坐标系统，即右手笛卡尔坐标系统，如图2-2，由图可见，刀具运动的正方向是工件与刀具距离增大的方向。在使用绝对尺寸编程时，X 值(X 坐标值)和 Z 值(Z 坐标值)指定了刀具运动终点的坐标值。在使用增量尺寸编程时，U 值(沿X 轴的增量)、W 值(沿Z 轴的增量)指定了刀具运动的距离，其正方向分别与 X 轴、Z 轴正方向一样。在同一程序段内可同时承受确定尺寸和增量尺寸，但必需依照正确的组合格式。正确组合：X、Z；U、W；X、W；U、Z 等。不正 确组合：X、U；Z、

7、W 等。图 2-23. 起始点、参考点、机械原点的定义起始点(即刀具起始点)是程序启动时刀具的开头位置，为使刀尖正确地定位，需进展刀具偏置补偿。刀具在起始点经过刀补后的刀尖位置为参考点不考虑刀尖半径。坐标原点即工件坐标系原点。本系统默认坐标原点和参考点重合。机械原点为机床上的刀尖固定基准点。使用G92工件坐标系设定指令可将坐标原点和参考点分别。(具体请参见G92 的功能说明)4. 直径编程为了编程的便利，坐标系原点通常设定在工件的对称轴上，并且X、U 值为直径量。例如：U-100.00 是指刀具沿X 轴负方向进给 50 毫米；X100 是指刀具进给至工件直径 100mm 处。5. 编程指令说明

8、系统指令分为G 功能和关心功能(M、S、T)两大类。具体请见功能明细表(表 2-2,2-3)代功码能G00 快速点定位表 2-2：G 代码表说明模态F 设 定 范 围 ： 2023模态6000mm/min(Z)G01 直线插补F设 定 范 围 ：模态62023mm/min(Z)G02顺时针方向圆弧插补自动过象限。F 设定范围：6600mm/min(Z)模态G03逆时针方向圆弧插补自动过象限模态G04程序延时延时范围：0.0099.99 秒非模态G22程序循环非模态G23矩形循环模态G26X、Z 轴同时回换刀点非模态G27X 轴返回换刀非模态(工件坐标系原点)工件坐标原点量径)O直(Zo量径直)

9、Z50(0 OZ350X225Z10X7X参考点(起始点)X 参考点(起始点)点G29Z 轴返回换刀点非模态G32英制螺纹切削导程范围 33.53 牙 寸模态G33公制螺纹切削导程范围 0.2512mm模态G37X 向回机械原点非模态G39Z 向回机械原点非模态G36X、Z 向回机械原点非模态G80循环注销非模态G92建立工件坐标系非模态表 2-3：关心功能 M 代码代码功能代码功能M00程序暂停M97程序跳转M02程序完毕M98子程序调用M03主轴正转M99子程序返回M04主轴反转M05主轴停顿M07冷却开M08冷却关注：T 功能代码请见 5-3. S 功能可依据用户要求定制5.1 G 功能

10、代码5.1.1 工件坐标系设定指令 G92(非模态)该指令用于编程时浮开工件坐标原点,通常将坐标系原点设在主轴的图 2-3图 2-4轴线上，以便利编程,系统默认坐标原点起刀点和参考点重合。例 1：图 2-3N0010G92X250Z350例 2：图 2-4N0010G92X250Z10在程序启动时，参考点、坐标原点和起始点重合，假设第一个程序段是G92 指令，那么执行这一指令后，刀具并不运动，只是坐标原点与参考点分开，如图 2-3 和图 2-4 所示。留意：本指令要求坐标X 值、Z 值齐全，不行缺少，并且不能使用U、W 值。.快速定位指令G00(模态)本指令可将刀具快速移动到所需位置上，一般作

11、为空行程运动， 既可是单坐标运动，又可是两坐标同时运动，程序格式如下：例 1：N0020 G00 X100 Z300表示将刀具快速移动到 X 为 100，Z 为 300 的位置上，运动轨迹见图 2-5。例 2：N0040 G00 U36.02表示刀具向X 轴负方向快速运动，实际位移 18.01，运动轨迹见图 2-7。注：1G00 指令中如不给定速度，G00 运行速度将以参数设定中设定值为默认值，设定的范围： 2023mm/min6000mm/minZ 轴， X 轴减半。10100.2510图 2-52例 1 中,只有一个坐标值时，刀具将沿该方向运动；有两个坐标值时，对于 X 轴与 Z 轴的脉冲

12、当量比为 2：1 的状况，刀具将先以 1：1 步数两坐标联动，然后单坐标运动见图2-5；对于 X 轴与 Z 轴的脉冲当量比为 1：1 的状况，刀具将先以 2：1 步数两坐标联动， 然后单坐标运动。0118.图 2-75.1.3 直线插补指令 G01本指令可将刀具按给定速度沿直线移动到所需位置，一般作为切图 2-8图 2-9削加工运动指令，既可单坐标运动，又可两坐标同时插补运动。程序格式如下：例 1：N0060 G01 Z100 F200表示将刀具以每分钟 200 毫米的速度走到 Z100 的位置，运动轨迹见图 2-8。例 1：N0080 G01 U20.5 W40 F150表示刀具以每分钟 1

13、50 毫米的速度，插补到距起点U20.5、W40的位置，运动轨迹见图 2-9。注：1G01 指令中应给出速度F 值，速度范围为62023mm/minZ轴，X 轴减半。2只有一个坐标值时，刀具将沿该方向运动，有两个坐标值时， 刀具将按所给的终点坐标值做直线插补运动，见图 2-9。5.1.4 圆弧插补指令 G02、G03图 2-10图 2-11本指令可将刀具按所需圆弧运动，G02 为顺圆弧，G03 为逆圆弧， 顺、逆方向设定见图 2-10.2-11。特别留意：这里的方向设定与人们日常顺、逆时针方向相反。本指令可自动过象限。编制圆弧程序时， 应确定圆弧终点位置，圆心位置。如需编制图 2-12 所示

14、ABC 圆弧轨迹的程序，应明确圆弧终点位置为X120、Z10或U60、W90，圆心位置是以圆弧起点为原点，用I、K表示的圆心位置，这样图2-12 中圆心位置应是I60、K40。确定了这两点，即可编程。 注：1圆弧终点位置及圆心位置中所用的 X、U、I 值均承受直径量编程。（2） 圆弧终点坐标计算误差应小于 5 个脉冲当量值。（3） 运行速度为 6600mm/min，X 轴减半。在未给定速度的状况下系统以参数设定中设定的速度运行X轴减半。例 1：以确定尺寸方式编制图 12 所示ABC 圆弧程序。程序如下： N0100G02X120Z10I60K 40F300度顺圆弧 圆弧终点坐标值 圆心对圆弧起

15、点位置运动速例 2：以增量方式编制图 2-12 所示圆弧程序。程序如下： N0100 G02 U60 W90 I60 K40 F300注：1以 R 编程编制程序时，必需给定终点和R 值,R 值为正时表示由上述条件确定的圆ABC,为负时则为优圆AEC见图 2-12)。2走整圆时，将不能用R 指令编制，例如G02 U0 W0 R100 将被系统认为非法。O100Z60B起点AKR50120C10 终点40XIE3圆弧加工程序中应使所加工圆弧的半径大于 0.2mm。图 2-125.1.5 程序延时指令 G04本指令给定所需延时的时间，当程序执行到本程序段时，系统按所给定的时间延时，不做任何其它动作，

16、延时完毕后再执行下一段程序。例：N0140 G04 F10.50表示本段程序延时 10.50 秒。注：本指令中F 表示时间，单位为秒，范围为 0.01-9999.99 秒。5.1.6 螺纹插补指令 G32、G33本指令用于加工标准公、英制直螺纹、锥螺纹、多头螺纹。G32 为英制螺纹，G33 为公制螺纹。在本指令中，必需承受增量尺寸方式编程，以 F 表示螺纹导程，单位为毫米或每寸牙数， F 范围为：0.25-12.00mm 或 331/-3 牙寸，编程格式如下：2例 1：N016 G33 W50 F1.5表示刀具沿 Z 轴负方向运行 50 毫米，加工导程为 1.5 毫米的右旋公制螺纹主轴正转。5

17、032锥管螺纹每英寸14牙o252023z40x图 2-13 例 2：N0180 G32 W50 F14表示沿 Z 轴正方向运行 50 毫米，加工每寸 14 牙的英制左旋螺纹主轴正转。例 3：按图 2-13 要求编制加工锥体螺纹程序。加工锥螺纹，除了将长度用W 值表示外，还需将锥螺纹终点处距起点的直径差值以U 值表示，其它与直螺纹程序编制一样。假设以两刀车完螺纹，程序如下：N0200G00X21N0210G32U2W32F14N0220G00Z50N0230X20N0240G32U2W32F14N0250G00X40Z50注：1切削螺纹前，必需安排一道 X 向走步指令G00 或 G01用来确定

18、螺纹切削完毕后的退尾方向，即退尾方向与进刀方向相反，否则程序出错。例 N0150 G01 U10 F30 N0160 G33 W50 F1.5其中，第 N0150 道程序指出了第N0160 道程序的退尾方向是U 方向。（2） 英制螺纹的螺距以每寸牙数表示，小数点后的数值表示分数牙数的分母值，如例 2 中每寸 14 牙表示为 14。（3） 本系统螺纹加工具有自动退尾的功能，退尾的长度以直径量表示为两倍的导程再加 2 毫米，如导程为 3 毫米的螺纹，退尾量为 8 毫米实际位移为4 毫米，在加工程序中，退尾不需用程序写出，对于增量尺寸方式编程，应在下一道加工的进给程序中将退尾量补上，纵向退尾为1.2

19、mm，在螺纹长度内完成。（4） 螺纹加工需与主轴转速相适应，主轴转速过高会因系统响应跟不上而使螺纹破牙。本系统推举主轴转速应满足下式要求： N=1200/T - 80式中：N主轴转速转分。T螺纹导程毫米，英制螺纹将其换算成相应毫米数。（5） 螺纹加工指令执行时，刀尖起始点距工件切入点的距离需大于三至五倍螺纹导程，从而保证刀尖切入工件时电机已完成升速过程，不至于使螺纹破牙，加工多头螺纹时，在加工完一条螺纹后，加工其次条螺纹时的起刀点与上一条螺纹起刀点相距为：导程/螺纹头数。（6） 加工多头螺纹程序编制见：例：加工双头导程为 4mm 的螺纹N0010G00X20 Z6起刀车螺纹时距切入点 3 倍导

20、程加工第一条螺纹N0015G01X19 (U-1)确保退尾方向为X 正方向N0020G33W-50 F4N0030G00Z6N0040G00Z8向Z 负方向进半个导程加工其次条螺纹N0050G00X20N0060G01X19 (U-1)确保退尾方向为X 正方向N0070G33W-50 F4.N0200 M025.1.7 返回换刀点指令 G26、G27、G29本指令是将刀具返回换刀点。其中G26 指令用于XU、ZW两坐标均返回至换刀点，G27 指令用于XU轴返回换刀点，G29 用于ZW返回换刀点。程序格式如下：例 1：N0260 G26表示XU、ZW方向均返回到换刀点,先 AD 段后DC 段。例

21、 2：N0280 G27表示XU方向返回到换刀点，走AD 段。例 3：N0300 G29表示ZW方向返回换刀点，走AB 段。注：承受回换刀点指令时，以G00 的速度运动。换刀点应设置在远离工件的安全区域。图 2-155.1.8 程序循环指令 G22、G80本指令用于零件加工中局部需反复加工动作的场合，如需多刀加工某较大的切削量，或多刀加工螺纹，程序格式如下：例 1：N0320 G22 LXXXX N0330.循环程序内容.N0390 N0400 G80注：1程序循环指令从G22 指令以下一段程序开头执行，到G80 以上一段程序为止完毕一次循环，然后再返回到 G22 以下一段程序执行。（2） 循

22、环次数以L 表示，L 后四位数19999表示循环次数。假设L0000 则程序跳过循环内容，向下执行。L0007 表示执行 7 次循环内容，以此类推。（3） 本指令可嵌套最多 255 层。见例 2例 1：按图 2-16 所示轨迹要求编制。程序如下：N0420G22L0003N0430G00U20N0440G01W40 F200N0450G00U15N0460W35N0470G80例 2：嵌套格式：.N0100 G22 Lxxxx.407.5终点3510起点图 2-16N0200 G22 Lxxxx嵌套循环体N0300 G80.N0400 G80.注：N0400 和NO100 之间的循环体为最外层

23、循环体N0300 和NO200 之间的循环体为嵌套循环体5.1.9 矩形循环指令 G23本指令用于加工相互垂直的两个相邻外表，运动轨迹为一矩形。在每次进刀量不同时，如在后续段依次给出的对角点参数，矩形的循环将依次执行。例：运动轨迹如图 2-17 所示，程序格式如下：G23X30Z50F240N0480 矩形循环指令矩形轨迹起点的对角点速度N0490G26注：1本指令可承受确定尺寸X、Z或增量尺寸U、W编程。（2） 执行本指令时，矩形的AB,DA 段，运行速度为G00 设定的速度，BC,CD 段按指令中所给定F 速度运行。（3） 无论对角点位置处于起点何方，本系统均先运行XU方向。4XU、ZW所

24、设定的矩形不能有某边长为零的状况消灭。图 2-175.1.10 自动回机械原点指令 G37、G39、G36 本指令是将刀尖返回机械原点。其中 G37X 向回机械原点； G39Z 向回机械原点；G36先X 向回机械原点，再Z 向回机械原点；当程序执行到G36、G37、G39 时，工作台便以高速度向 X+(或Z+) 向机械原点处的行程开关运动，当压下行程开关后，便以低速连续向前运行，直至行程开关释放，再以同样的低速反向靠向行程开关，直至行程开关再压下时，工作台停顿运动即以此点为 X 向(或Z 向)机械原点，并将当前坐标值变为参数设定中的X 向(或Z 向)设定的坐标值。注：执行回机械原点指令时必需用

25、手动运行功能将工作台移至行程开关负侧。5.2 关心功能M 功能M 指令可发出或接收多种信号，把握机床主轴的动作，M 指令还用于其它关心动作。5.2.1 程序暂停指令 M00本指令使程序临时停顿运行，以便操作者做其它工作，按下启动键后，程序可连续向下执行。注：程序暂停和暂停键的功能不同，区分在于前者适用于需要固定暂停的场合，后者为随机需要。当在本系统中处于连续运行状态时，在程序插入 M00 指令，将使程序在运行到此处时使程序处于停顿状态，连续按下F1 键前方可启动程序的运行。5.2.2 程序完毕指令 M02本指令表示某程序号程序完毕。5.2.3 主轴正转指令 M03执行本指令，接口发生主轴正转信

26、号，信号持续时间为0.4 秒。5.2.4 主轴反转指令 M04执行本指令，接口发生主轴反转信号，信号持续时间为0.4 秒。5.2.5 主轴停顿指令 M05执行本指令，接口发出主轴停顿信号，信号持续时间为0.4 秒。5.2.6 程序跳转指令 M97本指令执行后即自动转到L 指定的程序段挨次执行下去。N0610M97L0670； 跳到N0670 段向下执行N0620G00U100N0660G01U100N0670G04F2说明：L 指定本程序中的任意程序段号不包括本指令所在程序段号。5.2.7 子程序调用指令 M98、子程序返回指令 M99指令M98 执行后便调用由L 指定的子程序，即转去执行子程

27、序。在子程序的最终一程序段应是子程序返回指令M99，程序执行到此即返回主程序连续执行。例：N0110M98L300N0120G04F2主程序：N0150N0160M98 G01L300Z100 F300子程序：N0300N0310G03M99U0W100 I0 K50 F600注：1程序在 N0110 处调用了N0300 子程序，子程序执行后返回到主程序N0120 处连续执行。当执行到N0150 处又调用该子程序，完毕后再返回到N0160 处连续执行主程序。2L 指定的子程序的程序段号必需在主程序之后。5.3 刀具功能T 功能加工一个零件往往需要用几把不同的刀具，而每把刀具在转至切削刀位时，其

28、刀尖所处的位置并不一样，而系统要求在加工一个零件时，无论使用哪把刀具，其刀尖位置在切削前应处于同一点，否则零件加工程序很难编制，为使零件加工程序不受刀具安装位置给切削带来影响，本系统设置了刀具补偿功能。不考虑刀尖半径换刀功能是承受确定刀号自动换刀的，即通过编程设定，使在加工过程中自动把握换刀，允许四个刀位，系统完成换刀是通过检测四点刀位信号和发出刀架的转位信号实现的。代码形式：Tab，b 假设设 14 号，a 置 0 或为空格则表示刀架不带刀补换位；假设a 设 14 号，b 置 0 则表示刀架带刀补换位。例 1：N0120 T02(T2)执行本程序段时，确定刀号刀架转至二号刀位，不执行刀补。例

29、 2：N0120 T20(T2)执行本程序段时，假设上一把刀为三号刀位，参数设定中二号刀的补偿值为u2,w2 三号刀的补偿值为u3,w3,则工作台将沿X 方向移动u3-u2 的矢量长度沿Z 方向移动w3-w2 的矢量长度。T 功能明细表： T1：换第把刀T01 T2：换第把刀 (T02) T3：换第把刀 (T03) T4：换第把刀 (T04) T10：换第把刀，并进展刀具补偿T20：换第把刀，并进展刀具补偿T30：换第把刀，并进展刀具补偿T40：换第把刀，并进展刀具补偿6. 模态所谓指令具备模态是指有些指令不仅在本程序段内有作用，而且在后继的程度段内仍保持作用，直到被适当的指令代替或中止为止，

30、 利用模态特性可以节约程序编制工作量。例：N0050 G01 X200.00 F300.00 N0060 Z100.00N0070 X180.00由于G01 指令具备模态，所以在 N0060 和N0070 段中可省略不写出G01 和F300.00，延用了 N0050 段中的G01 和F300.00。由此可见， 模态可使程序简洁。有些指令使原先具备模态的指令注销，则称这些指令为终止模态指令。指令有：G04 G80 G22 G92 M02 M03 M04 M05 M07 M08 M97 M98 M99不具备模态的指令有：G04 G26 G27 G80 G92 G36 G37 G33 G39具备模态

31、的指令及相应的字见下表：具备模态的指令相应具备模态的字G00FG01FG02 G03FG23X、Z(U、W)、F7. 本系统不允许 G.T.S.M 指令共段8. 加工实例 ：例 1：加工如以以以下图所示零件，实现由粗加工到精加工成形的过程。本加工程序的文件名为exp1.nc,零件图如下：16R28M6101712161275152335424550依据以上零件图选择加工刀具并设定刀位： 一号刀：端面刀二号刀：螺纹刀三号刀：割刀棒料直径 20mm 材料：铸铜件加工预备：1. 加工前依据第三章所讲的方法设好刀具长度补偿选用端面刀精车一下端面登记该端面处的 Z0 值再精车一下外圆登记刀尖于外圆处的

32、X0 值测出外圆直径为 D 可计算出起刀点坐标纵向X：X0 - D/2 + 50,横向 Z：z0 + 100,马上工作台移到确定坐标X、Z 处即可进入自动运行菜单执行加工程序了。2. 依据上述刀具的选定状况在坐标设定菜单中设定对应的刀形并将刀具的起刀点设在确定坐标(50,100)处。3. 说明：本程序在加工螺纹时计算螺深为：0.6*螺距，则该零件的螺深为：0.6*1.5 = 0.9(mm)程序编制如下：n0010 g92 x50 z100设工件编程坐标原点n0015 t10换端面刀n0020 g00 z0n0030 g01 x30 f300n0040 g01 x-2 f30车端面n0050 g

33、01 z1 f200n0060g00x20n0070g01z-50 f50n0080g01u1 w1 f100n0090g00z2n0100g01x18 f200n0110g01z-50 f50n0120g01u1 w1 f50n0130g00z2n0140g01x17 f200n0150g01z-45 f50n0160g01u1 w1 f50n0170g00z2n0180g01x14 f200n0190g01z-15 f50n0200g01u1 w1 f60n0210g00z2n0220g01x13 f200n0230g01z-15 f50n0240g01u1 w1n0250g00z2n02

34、60g01x10 f200n0280g01z-5 f50n0290g01u1 w1n0300g00z2n0310g01x7 f200n0320g01z-5 f50n0330g01u1 w1n0340g00z2n0350g00x11.5n0000g22l2n0000g01u-2.5 f100n0360g01z-5 f50n0370g01u4 f50n0380g01z-15 f50n0390g01u2n0400g01u4 w-8 f50n0410g01u-4 z-40 f50n0430g02u4 w-2 r2 f50n0440g01z-45n0450g01u1n0460g01z-50 f50n04

35、70g01u1 w1n0480g00z2n0490 n0500g01 g80u-12 f200n0510g00x50n0020g00z0n0000g01x6.2 f100n0360g01z-5 f50n0370g01u4 f50n0380g01z-15 f50n0390g01u2n0400g01u4 w-8 f50n0410g01u-4 z-40 f50n0430g02u4 w-2 r2 f50n0440g01z-45n0450g01u1n0460g01z-50 f50n0470g01u1 w1n0480g00z2n0490g01x6 f100以上程序粗车外廓n0360n0370 n0380

36、n0390 n0400 n0410 n0430 n0440 n0450 n0460 n0470 n0480 n0490g01g01 g01 g01 g01 g01 g02 g01 g01 g01 g01 g00 g00z-5 f50u4 f50z-15 f50u2u4 w-8 f50u-4 z-40 f50 u4 w-2 r2 f50 z-45u1z-50 f50u1 w1 z2x50 z100以上程序精车外廓n0500 n0510t20 g00z-15换割刀割螺纹退尾槽n0520 n0530 n0540 n0550 n0560 n0570 n0580n0590g00 g01 g01 g00

37、g00 t30 g00g00x20x8 f20 x20 f30 x50 z100z0 x20换螺纹刀分三刀切螺纹：n0600g01x9.2 f200第一刀切 0.8mmn0610g33w-14.5 f1.5n0615g01z0 f300n0620g01x8.6 f200其次刀切 0.6mmn0610g33w-14.5 f1.5n0620g01z0 f300n0620g01x8.2 f200第一刀切 0.4mmn0610g33w-14.5 f1.5n0620g01z0 f300n0630g00x50n0640g00z100n0650t20n0660g00z-50n0670g00x30n0680g

38、01x20 f300n0690g01x-1 f15n0700g01u1 w1 f30n0710g00x50n0720g00z100n0800m02换割刀切断棒料说明：在本程序中起刀点，换刀点，及加工完后的终刀点同为一点， 这样的程序编制对于零件的批量加工比较适合。在编程时建议将换 刀总是设成同一点。程序在编制完之后应通过系统的示教运行功能反复调试，看看是否与您的编程要求吻合，如不吻合应退回编辑窗口重编辑后再调试，直至满足加工要求前方可进入自动运行菜单中进展自动加工。例 2：加工如以以以下图所示零件，实现由粗加工到精加工成形的过程。本加工程序的文件名为exp2.nc,零件图如下：R10R8R69

39、62525依据以上零件图选择加工刀具并设定刀位：(考虑该零件加工较易引起干预的特别性故考虑承受特别外形的尖刀)一号刀：特形刀二号刀：割刀棒料直径 24mm 材料：铸铜件加工预备：1. 加工前依据第三章所讲的方法设好刀具长度补偿选用端面刀精车一下端面登记该端面处的 Z0 值再精车一下外圆登记刀尖于圆处的 X0 值测出外圆直径为D 可计算出起刀点坐标纵向X：X0 - D/2 + 50，横向 Z：z0 + 100，马上工作台移到确定坐标X、Z 处即可进入自动运行菜单执行加工程序了。2. 依据上述刀具的选定状况在坐标设定菜单中设定对应的刀形并将刀具的起刀点设在确定坐标(50,100)处。3. 说明：本程序在加工螺纹时计算螺深为：0.6*螺距则该零件的螺深为：0.6*1.5 = 0.9(mm)程序编制如下：n0010g92x50z100设工件编程坐标原点n0015t10换端面刀n0020g00z0车端面n0030g00x30n0040g01x-2 f30n0050g01z1 f50n0060g00x26粗加工外轮廓n0065g01z0 f100n0070g22l12n0080g01u-3 f60精车外轮廓n0090g01u1 f60n0100g03u6 w-11.196 r6 f60n0110g01u1.056 w-12.624 f60n0120g03u