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1、1如何运用如何运用IE技术提升效率技术提升效率21、工业工程、工业工程(IE,IndustrialEngineering)定义工业工程是对人员、物料、设备、能源和信息所组成的集成系统，进行设计、改善和设置的一门学科。它综合运用数学、物理学、社会科学的专门知识、技术以及工程分析与设计的原理、方法，对由人、物料、设备、能源、信息组成的集成系统，进行规划、设计、评价、改进（创新）的一门学科。Thebranchofengineeringconcernedwiththedesign,improvement,andinstallationofintegratedsystemsofpeople,materi
2、al,information,equipment,andenergy.Itdrawsuponspecializedknowledgeandskillsinthemathematical,physical,andsocialsciencestogetherwiththeprinciplesandmethodsofengineeringanalysisanddesigntospecify,predict,andevaluatetheresultstobeobtainedfromsuchsystems.19551955年年年年AIIEAIIE提出，后经修改提出，后经修改提出，后经修改提出，后经修改一
3、、一、IE技术基础技术基础3人员人员人员人员物料物料物料物料设备设备设备设备能源能源能源能源信息信息信息信息综综合合体体系系利用利用设计设计设计设计DesignDesignDesignDesign改善改善改善改善ImproveImproveImproveImprove设置设置设置设置InstallationInstallationInstallationInstallation专门的专门的专门的专门的数数数数 学学学学物理学物理学物理学物理学社会科学社会科学社会科学社会科学知识知识知识知识技术技术技术技术期待的成果期待的成果期待的成果期待的成果规划规划规划规划设计设计设计设计评价评价评价评价改
4、进改进改进改进创新创新创新创新工学的工学的工学的工学的分析分析分析分析设计设计设计设计原理原理原理原理方法方法方法方法通过通过P P P PQ Q Q QC C C CD D D DS S S SF F F F1、工业工程（IE）定义4生产要素人、财、物投入生产过程产出产品服务生产率测定生产率=产出/投入动态生产率指数=测定期生产率/基期生产率生产率评价、规划、控制、提高战略与经营规划战略与经营规划反馈52、工业工程的原理、工业工程的原理科学管理的起源：1 泰勒的铲煤研究2 吉尔布雷斯的砌砖研究62 2、工业工程的原理、工业工程的原理工业工程的原理：1 分析作业方法或机器设备，选定唯一最好成绩
5、的方法，并以此设定科学的工作方法；2 对于选定的工作，指派最适当的作业员；3 对于作业员实施作业方法的训练；4 在方法和条件相同的情况下，正常人操作同一件事情的效率几乎相同。72、工业工程的原理、工业工程的原理工业工程的主要工作内容：1、方法研究（改善工具）：程序分析 作业分析 动作分析2、时间研究（衡量标准）：作业标准和标准工时的测定82、工业工程的原理、工业工程的原理工作研究的实施步骤：1、寻求最经济的工作方法（方法研究、工作改善）；2、工作方法、材料、工具及设备标准化；3、确定标准工作时间.93、工业工程的范畴、工业工程的范畴1.生物力学2.成本管理3.数据处理及系统设计4.工程经济5.
6、设施规划与物流6.应用数学（运筹学、管理经济学、统计和数学应用等）7.组织规划与理论8.标准化及误差管理9.生产规划与控制10.方法研究和作业测定l价值工程lERP及物流系统l厂区规划及生产线布置l工业设计l职业卫生与医学104、工业工程在制造业中的应用、工业工程在制造业中的应用项目项目领域领域使用率使用率排序排序方法研究方法研究作业方法901作业分析834动作研究665物流5310生产计划4513标准化607作业测定作业测定时间研究853PTS法656工厂设备及设计工厂设备及设计工厂布局852设备购买和更新5211工资支付工资支付激励609职务评价5212管理管理工程管理3714成本管理60
7、8115 5、效率提升的基础与改善方向、效率提升的基础与改善方向1 学会观察2 深入分析3 识别问题（连问5个为什么）4 改善（针对根本问题）12二、程序二、程序分析分析（Process Analysis)1 1、程序分析定义、程序分析定义程序分析，就是以原料、材料、零件，或者制品为对象，对工程如何的被进行，展开分析调查的方法。是以“物的流动”为着眼点，设计或改善作业次序的分析手法。13是否有不必要的停滞搬运的次数是否太多搬运的距离是否太长搬运的方法是否有问题 是否能同时实施加工及检查再检讨 设备的配置 工作的顺序 作业的分担2 2、程序、程序分析的分析的内容内容二、程序二、程序分析（分析（P
8、rocess Analysis)143、程序分析技巧、程序分析技巧完成了什么？（what）何处做？（where）何时做？（when）由谁做？（who）如何做？（how）为什么？（why）要做这，是否必要？有无其他更好的成就？要在此处做？有无其他更合适之处？要此时做？有无更合适的时间？由他做？有无更合适的人去做？要这样做？有无更好的方法去做？154 4、程序分析表、程序分析表(改善前改善前)164 4、程序、程序分析表分析表(改善前改善前)切断机检查台研磨机检查台套入检查台仓库174 4、程序、程序分析表分析表(改善改善后后)18 4 4、程序、程序分析表分析表改善改善后后切断机检查台研磨机检查
9、台套入检查台仓库 195 5、改善的着眼点、改善的着眼点全体全体 全体的合计时间、搬运距离、以及所需人员与每一项工程所需的时间，从搬运距离以及所需人员看来，改善的重点在那儿呢?(如属必要，可制作草拟图，以便找出重点)。有没有欲罢不能的工程?有没有可以同时进行的工程能否更换工程的顺序，以便减少工程数、所需时间、搬运距离，以及所需人员呢?206 6、改善的着眼点、改善的着眼点加工加工有否加工时间多的工程呢?尤其是必需检查耗时的加工工程，再利用其它的分析手法(动作分析、时间分析等)，看看是否能够改善。能否提高设备的能力 能否跟其它的工程一起进行 改变工程顺序的话，是否能获得改善 现在的生产单位数，是
10、否适当?217 7、改善的着眼点、改善的着眼点搬运搬运 能否减少搬运的次数?能否一面加工，一面运输?(例如把工作运输输送带化，或者台车化，以便在其上面加工)?能否缩短搬运距离?能否改变作业场所的摆设，以便取消搬运工作?能否采取加工、检查等组合方式，以便取消搬运?能否增大搬运单位数量，以便减少次数?搬运前后的上、下动作，是否很耗费时间?搬运设备是否有改良的余地?22搬运活性指数搬运活性指数搬运方法系数值：散置 0 装箱 1 架起 2 车上 3 运动中 4活性系数=每次搬运系数和/搬运次数 活性系数大于2.3为佳238 8、改善的着眼点、改善的着眼点检查检查 能否减少检查的次数 有没有能够省略的检
11、查 能不能一面加工，一面展开必要的检查吗?换句话说，同时实施加工与检查，凭着二项的合并即可缩短工程数及合计时间，同时也可以节省搬运?不曾以别的工程，实施质的检查及量的检查吧?能够同时实施吗?检查方法适切吗?能否缩短时间?249 9、改善的着眼点、改善的着眼点停滞停滞 尽量的减少停滞的时间 能否凭组合加工、检查场所的配置、而消除停滞呢?尤其是滞留(D)是前后工程所需时间的不平衡所引起，只要实施尽量减少它的工程组合，即可消除滞留的现象。能否尽量的缩短停滞时间?251010、改善的四、改善的四原则原则原则目标例取消取消不能取消吗？取消又会变成如何？检查的省略配置变更的搬运省略合并合并能否把两种以上的
12、工程合而为一？两种以上的加工，能否同时进行作业加工与检查同时进行重排重排能否重排工程？变更加工顺序，以便提高效率简化简化不能更为简单吗？作业的重新估计自动化26取消取消 Eliminate 对程序图上的每一项工序都加以审查，确认其保留的必要性，凡可取消者一律取消，例如：取消一切可以取消的工作内容、工作步骤、工作环节及作业动作(包括身体、手、脚)。取消一切不安全、不准确、不规范的动作。取消不方便或不正常的作业取消一切不必要的闲置时间 27合合并并 Combine对程序图上的操作和检验项目，考虑相互合并的可能性，凡能合并者，在保证质量、提高效率的前提下予以合并，例如：把必须突然改变方向的各个小动作
13、合成一个连续的曲线动作。把几种工具合并为一种多功能的工具。把几道分散的工序合并为一道工序 合并可能同时进行的动作 28 重排重排 Rearrange对程序图上的作业序列进行宏观分析，考虑重新排列的必要性和可能性，有时仅仅通过重排就可显著提高效率，例如：重新排列工艺流程，使程序优化 重新布置工作现场，使物流路线缩短重排流水线工位，消除薄弱环节 重新安排作业组的分工，使工作量均衡 29简化简化 Simplify这里既包括将复杂的流程加以简化，也包括简化每道工序的内容，例如：减少各种繁琐程序，减少各种复杂性 使用最简单的动作来完成工作 简化不必要的设计结构，使工艺更合理作业方法力求简化 运送路线，信
14、息传递路线力求缩短 30HKSupplierMUSKCustomerMUSKHKHKBaoanPC&LPOcopySOPOPOSOSOPOFollowup1 weekLeadTime2wksIQCI1grindI2washI3dryI20T&RI21QCI22packII260,000CT=6.17sop=2c/o=25mUp=95%9,000CT=0.2sop=?c/o=Up=100%9,000CT=0.5sop=?c/o=Up=100%9,000CT=5.2sop=1c/o=40mUp=95%CT=0.45sop=0.5c/o=Up=95%CT=0.1sop=0.5c/o=Up=100%2
15、,0005,00012,00013,0000.2s2d10.5d6.17s0.37d0.37d0.37d5.2s0.08d0.20d0.49d0.45s0.1s0.54dNVA=16.8dVA=170.3sIn Process 2.8 dWeekly Master Shipping Schedule1 day1-2 dayValueStreamMapping价值流分析3111、线路分析、线路分析u线路分析：对现场布置及物料（另件、产品、设备）和作业者的实际流通路线进行分析，以达到改进现场布置和移动路线。32工装车间毛坯库剪床剪床剪床料场剪料工段拔头锻柄工段拔头机旋转锤三角锉拔头锻柄平面流程分析
16、图55米106米84米70米5米3米86米33u实例：重型机器工厂装配车间机1机4机2机3机5总库铸造车间轻型机器厂一般机器工厂起重机起重机起重机手推车手推车34改进：机1机2机3机4机5机6铸造车间一般机器工厂总库滚子台35磨床磨床铣床磨床搓丝车床车床车床来自料堆1123456磨床78去半成品库36改进：车床1车床1来自料堆铣床2车床3磨床4磨床5磨床6磨床7搓丝8去半成品库节约面积37三、设施布置三、设施布置 Facility Layout 使物料搬运成本最小化空间的有效利用劳动力的有效利用消除瓶颈环节便于信息沟通1、设施布置的目的、设施布置的目的382 2、布置、布置(LAY OUT)原
17、则原则原则原则内容理由原则1：统一原则把工序五要素“人”“机”“物”“法”“信息”有机统一起来，并充分保持平衡。一旦五要素没有统一协调好，作业容易产生割裂，会延长停滞时间，增加搬运的次数。所以应在充分考虑五要素的平衡基础上，进行布置。原则2：最短距离原则配置时要使搬运距离、时间最短。移动距离越短、物料搬运所花费的费用和时间就越短。原则3：物流顺畅原则使工序没有堵塞，物流顺畅。使物流不要出现倒流和交叉。设法使物流象水一样从高处向低处那样顺畅。39原则原则内容理由原则4：利用立体空间原则有效地利用立体空间在材料仓库、零件仓库等仓库堆积一定是狭窄放置。因此，把仓库设计成网架式存储架，已达到高效地利用
18、三度空间。原则5：安全满意原则布置得使工作人员即能安全又能轻松作业。确保作业人员的安全和疲劳非常重要。材料的移动、旋转等会出现不安全状况，抬升、卸货会加剧作业疲劳。原则6：灵活机动原则能适应变化，随机应变，采取灵活措施。面对各工序的变化、增加等，尽可能随机应变，充满柔性。403、流程路线经济原则、流程路线经济原则路线越短越好禁止“孤岛”减少停滞消除重复停滞消除交叉路线禁止逆行414 4、工艺原则布置、工艺原则布置DrillingDDDDGrindingGGGGGGMillingMMMMMMAssemblyAAAALathingReceiving and shipping LLLLLLLL425
19、、产品原则布置、产品原则布置TaktTime:27SecsTaktTime:27SecsTaktTime:TaktTime:2727 SecsSecsBearing AssyMotor AssySolderMake BoxPackTestFinalAssyWind BobbinWeldContactAssyRivetBracket AssyRotorAssyLatheBobbinAssyTerminalAssyStator Assy436、单元布置、单元布置Cell 3LMGGCell 1Cell 2Assembly areaAALMDLLMShippingDReceivingG44四、作业四
20、、作业分析分析所谓工厂的作业，并非一个作业者从事一项工作，而是由人与人，人与机械，或者是机械与机械的组合进行的场合最多。一般有以下的组合方式 一个作业者：一部机械 一个作业者：数部机械 数个作业者共同进行作业的场合 数个作业者：一部机械 数个作业者：数部机械凭分析组合作业的时间经过，经过图，以便找出“人”或“机械”所造成的“闲荡”，“空等”，藉此改善作业的方法。45时间（分）人人机机准备零件空空 闲闲装上零件装上零件被装上零件被装上零件空空 闲闲加加 工工卸下零件卸下零件被卸下零件被卸下零件修正和修正和存放零件存放零件空空 闲闲利用率60%60%46时间（分）人人机机装上零件装上零件被装上零被
21、装上零件件准备准备下一零件下一零件加加 工工空空 闲闲卸下零件卸下零件被卸下零被卸下零件件修正和修正和存放零件存放零件空空 闲闲利用率75%75%时间（分）人人机机装上零件装上零件被装上零件被装上零件准备准备下一零件下一零件加加 工工修正和修正和存放零件存放零件卸下零件卸下零件被卸下零件被卸下零件利用率100%100%47人机配合分析案例研讨人机配合分析案例研讨请分析:如何提高生产效率?注:人从一个机器走到另一个机器的时间是0.04分.工序上下工件机外作业机器自动加工加工周期充实度A0.140.251.30B0.140.251.00C0.140.250.8048线平衡LineBalancing
22、 线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。率。这种改善工序间能力平衡的方法又称为瓶颈改善。线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是：线平衡分析及瓶颈改善的主要目的是：提高人员及设备的生产效率提高人员及设备的生产效率 减少产品的工时消耗，降低成本减少产品的工时消耗，降低成本 减少在制品，降低在库减少在制品，降低在库 实现单元化生产，提高生产系统的弹性实现单元化生产，提高生产系统的弹性五、生产
23、线平衡分析与瓶颈改善五、生产线平衡分析与瓶颈改善49某生产线的线平衡分析与瓶颈改善某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-1-1例工工 序序人人 数数正常作业时间正常作业时间正常作业时间正常作业时间人人 数数1 11 1202020202 21 1181818183 31 1292929294 41 1252525255 51 119191919合计合计5 5111111111111瓶瓶颈颈工工序序252520202929损失时间损失时间作业时间作业时间50某生产线的线平衡分析与瓶颈改善某生产线的线平衡分析与瓶颈改善-2-2例循环时间循环时间CT=29sCT=29s线平衡率线平衡率=100%100%=
24、76.55%=76.55%各工序时间总和各工序时间总和人数人数循环时间循环时间平衡损失率平衡损失率=1-=1-线平衡率线平衡率 =23.45%=23.45%【一般来说，平衡损失率在一般来说，平衡损失率在5%5%以内是可以接受的，否则就要进行改善以内是可以接受的，否则就要进行改善】51线不平衡造成中间在库，降低整体效率线不平衡造成中间在库，降低整体效率项目工序1工序2工序3工序4能力100件/H125件/H80件/H100件/H达成率100%125%80%80%奖金标准产量奖金125%奖金00效率个别效率合格个别效率高个别效率低个别效率低能力需求：能力需求：100100件件/H/H例例52瓶颈改
25、善的方法瓶颈改善的方法作业方作业方法改善法改善作业作业拆解分割拆解分割改进改进工具夹具工具夹具提高提高设备效率设备效率提高提高作业技能作业技能调整调整作业人员作业人员增加增加作业人员作业人员瓶颈瓶颈改善改善合并合并微小动作微小动作取消取消不必要动作不必要动作重排重排作业工序作业工序简化简化复杂动作复杂动作53线平衡改善的方法线平衡改善的方法分担转移分担转移作业改善作业改善增加人员增加人员1 1人人2 2人人拆解去除拆解去除重新分配重新分配改善合并改善合并54六、六、JIT之切换效率改善之切换效率改善月度机型切换时间月度机型切换时间月度总出勤时间月度总出勤时间机型切换率机型切换率=100%=10
26、0%机型切换效率机型切换效率=1-=1-机型切换率机型切换率 机型切换效率与切换方式、熟练机型切换效率与切换方式、熟练程度、计划安排合理性等密切相关。程度、计划安排合理性等密切相关。切换管理是工序管理的重要方面。切换管理是工序管理的重要方面。切换率越低越好切换率越低越好551 1、四种切换形态、四种切换形态材料切换材料切换（材料、零部件等）（材料、零部件等）生产准备生产准备（整理、条件确认等）（整理、条件确认等）夹具切换夹具切换（模具、刀具、夹具等）（模具、刀具、夹具等）标准变更标准变更（技术标准、工艺程序等）（技术标准、工艺程序等）562 2、快速切换的、快速切换的4 4个阶段个阶段缩短一半
27、缩短一半个位分钟个位分钟一触即发一触即发零切换零切换n*10n*10分钟分钟将切换时间缩短一半将切换时间缩短一半切换时间缩短到切换时间缩短到9 9分分5959秒之内秒之内3 3分钟内完成切换分钟内完成切换1 1分钟内完成切换分钟内完成切换57 3 3、快速切换的改善着眼点、快速切换的改善着眼点减少切换时生产线停顿的时间减少切换时生产线停顿的时间 停线时间越短越好停线时间越短越好58作业分离作业分离内内外外变变 作业为作业为 作业作业内内外外缩短缩短外作业外作业缩短缩短内作业内作业4 4、快速切换的改善思路、快速切换的改善思路59内作业内作业外作业外作业将将 转化为转化为 设法将内作业转化为外作
28、业，这样设法将内作业转化为外作业，这样就直接减少了停线时间。就直接减少了停线时间。例：例：模具安装后的行程调整（内作业）模具安装后的行程调整（内作业）模具安装前的标准高度设定（外作业）模具安装前的标准高度设定（外作业）60内作业内作业内作业内作业缩短内作业时间缩短内作业时间设法将内作业的动作简单化。设法将内作业的动作简单化。外作业外作业外作业外作业缩短外作业时间缩短外作业时间 设法将外作业的动作简单设法将外作业的动作简单化。缩短外作业时间对缩短化。缩短外作业时间对缩短切换时间没有直接帮助，却切换时间没有直接帮助，却能节省工时，有利于集中力能节省工时，有利于集中力量做好内切换。量做好内切换。61
29、5 5、快速切换的实施法则、快速切换的实施法则平行作业平行作业手可动脚勿动手可动脚勿动使用道具不用工具使用道具不用工具尽量不用螺栓尽量不用螺栓不要取下螺栓不要取下螺栓标准不要变动标准不要变动事前充分准备事前充分准备快速快速切换切换7 7法则法则62七、动七、动作分析作分析动作分析是对人的作业动作进行细微的分析，省去不合理的和浪费的动作，制定出轻松、安全、正确、高效率的动作序，形成最经济的作业方法的一种分析技术。模型演练 631 1、动作要素的分类、动作要素的分类 基本动作要素(动素)分析：将操作者的动作细分为“动作要素”，以各个“动素”为对象所进行的分析。影像分析：利用影像、摄影、录像技术所进
30、行的分析。64基本动作要素及其符号表第一类基本动作要素及其符号表第一类 动素名称形象符号代号定义伸手RE接近或离开目的物的动作。抓G握取目的物的动作。移动TL保持目的物由某位置移至另一位置的动作。装配A使两个以上目的物相结合的动作。65基本动作要素及其符号表第一类基本动作要素及其符号表第一类 动素名称形象符号代号定义使用U藉器具或设备改变目的物的动作。拆卸DA将一物分解为两个以上目的物的动作。放开TL保持目的物由某位置移至另一位置的动作。检查I将目的物与规定标准相比较的动作。66基本动作要素及其符号表基本动作要素及其符号表(第二类第二类)动素名称形象符号代号定义寻找SH为确定目的物的位置而进行
31、的动作。选择ST为选定目的物而进行的动作。思考PN为考虑作业方法而延迟的动作。对准P为便於使用目的物而校正位置的动作。67基本动作要素及其符号表第二类基本动作要素及其符号表第二类动素名称形象符号代号定义预置PP调整对象物使之与某一轴线或方向相适合。68基本动作要素及其符号表第三类基本动作要素及其符号表第三类动素名称形象符号代号定义拿住H保持目的物的状态。休息R不含有用动作而以休息为目的的动作。不可避免的延迟UD不含有用动作但作业者本身所不能控制可以避免的耽搁AD不含有用动作作业者本身可以控制的延迟69第一类：有效动素，即进行工作所必要的动素。在对操作者的动作进行分析时，这类动素应该取消的不会很
32、多，分析、改进的重点是如何缩短其时间。第二类：辅助性动素，它虽然有时是必要的，但这类动素会使作业时间消耗过多，降低作业效率，除了非用不可的之外应尽量取消。第三类：无效动素，属于不进行任何工作的动素，这一定要设法取消的。702 2、动作经济原则、动作经济原则是通过对人体动作能力的研究，创立的一系列能最有效地发挥人的能力的动作原则，由于它能使工作者的疲劳最少、动作迅速而容易、增加有效的工作量，因而被称为经济原则。71身体使用原则身体使用原则 双手同时开始并同时完成其动作除规定的休息时间外，双手不应同时空闲双臂的动作应对称、反向并同时动作 手的动作应以最低等级(如手指动)而又能获得满意的结果为好 尽
33、量利用物体的惯性、重力等，如需用体力加以阻止时，应将其减至最小程度 变急剧转换方向为连续曲线运动 弹道式的运动路线，比受限制、受控制的运动轻快轻松自然的动作节奏(节拍)，可使动作流利、自发 72工作场所布置原则工作场所布置原则工具物料应放在固定位置，使作业者形成习惯，可用较短时间自动拿到身边 运用各种方法使物料自动到达工作者身边 尽量利用“坠落”的方法 工具、物料应按最佳次序排列 照明应适当，使视觉满意、舒适 工作台和坐椅的高度要适宜,使工作者坐/立时都感到方便舒适 工作椅的式样/高度，应使工作者持良好姿势 73工具、设备的设计原则工具、设备的设计原则尽量解除手的动作，用夹具或脚踏工具代替 倘
34、有可能，应将两种以上的工具组合成一种多功能的工具 工具、物料尽可能预先放在规定的位置 每个手指都进行特定的动作时，应按固有的能力分工 设计手柄时应使之与手的接触面尽量大 机器上的杠杆、手轮及其它操作的位置和机构的设计，要能做到使操作者极少变动其姿势就能以最高的效率操作74757677八、时间研究八、时间研究1 1、时间研究的用途、时间研究的用途:决定工作时间标准，用于控制人工成本制定时间标准作为工资制度的依据决定工作日程和工作计划决定标准成本，并作为标准预算的依据决定机器的使用效率，实现生产线平衡782 2、时间研究的步骤和方法、时间研究的步骤和方法:（1）工具准备:秒表（2）单元划分（3）确
35、定观测次数（10-20次）（4）测定79（5 5）数据分析）数据分析 标准差：平均值 上界限：平均值+3*S 下界限：平均值-3*S 超出界限的观测数据应作为异常值剔除，界限内的观测数据平均值作为标准时间基准。80（6 6）宽放时间）宽放时间原因：操作中疲劳，需要休息 生理需要（喝水、擦汗、上厕所）操作者听取班长训示 操作中等待检验，待机 操作前准备工作 更换工具，调整机器81宽放幅度：宽放幅度：（1 1）私事宽放：）私事宽放：轻松工作：2-5%较重工作/不良环境：大于5%举重工作/天气炎热：7%一般以5%计算82（2 2）疲劳宽放幅度）疲劳宽放幅度%（参考值）（参考值）基本疲劳宽放时间 4（
36、男）5（女）站立工作或工作不方便 2 2 通风不良 5 5 精密或精确工作 2 2 间歇式大声噪音 2 2 高度单调 4 4 标准时间标准时间=观测平均值观测平均值*（1+1+宽放率）宽放率）833 3、预定时间标准法（、预定时间标准法（PTSPTS）原理：在实际条件的范围内，所有熟练人员完成真正基本动作所需要的时间基本相等。PTS法利用预先为各种动作制定的时间标准来确定进行各种操作所需要的时间，而不是通过直接观察来测定。PTS法中最简便最常用的是模特法。843 3、预定时间标准法（、预定时间标准法（PTSPTS）模特法的原理：模特法的原理：1、所有人力操作动作，均包括一些基本动作，可以归纳为
37、21种。2、不同的人做同一动作（操作条件相同时）所需的时间值基本相等（针对大多数人而言）。3、使人体不同部分动作时，其动作所用的时间值互成比例。以手指的动作为1MOD=0.129s为基本单位，其余动作均可以以整数倍数表示。853 3、预定时间标准法（、预定时间标准法（PTSPTS）基本动作（11种）移动动作：手指 M1（M表示移动，1表示耗时1MOD）手腕 M2 小臂 M3 大臂 M4 伸直臂M5863 3、预定时间标准法（、预定时间标准法（PTSPTS）基本动作（11种）终结动作：其中前两列是不太需要注意力时的情形，后三列为需要注意力的情形。抓取GG0G1G3放置PP0P2P5873 3、预
38、定时间标准法（、预定时间标准法（PTSPTS）身体及其他动作（10种）：重量因素 L1用眼 E2判断 D3加压力 A4走步 W5校正 R2脚踏板 F3圆周运动 C4弯曲-站起 B17坐下-站起 S30883 3、预定时间标准法（、预定时间标准法（PTSPTS）模特法使用实例：模特法使用实例：用模特法平衡录音机电机装配操作程序 1 转子与电刷定子组装2 本体铆接检查3 稳速电路板焊接4 锡焊R1电阻5 调整转速，性能测试6 外壳组装7 压入侧板，贴标牌8 总测89第第1 1工位动作因素分析工位动作因素分析(双手操作程序图双手操作程序图)作业内容:电刷组件、转子、定子组装工作地布置简图工位序号:1
39、定员:1操作者:MOD数:40时间:5.16s日期:单元左手时间右手动作叙述分析式次数MOD次数分析式动作叙述1持住夹具91M3G1M3P2取电刷组件放置在夹具中2旋转电刷组件,打开压簧.转子插入后,将压簧恢复原状,同时手指根部放松,让夹具自行脱落M1P0M1P01121M4G1M4P2M1P0取转子插在电刷组件中,并转动一下,同时检查电刷压簧是否对准刷环中心3持住夹具和电刷组件141M3G1M3P5R2取定子装在转子轴上,并调整缺口方向4持住夹具51M3P2将电机放在传送带上,并将电机轴插入传送带槽中90第第2 2工位动作因素分析工位动作因素分析(双手操作程序图双手操作程序图)作业内容:本体
40、铆接及测试工作地布置简图工位序号:2定员:1操作者:MOD数:38时间:4.09s日期:单元左手时间右手动作叙述分析式次数MOD次数分析式动作叙述1取电机体移向铆合夹具M3G1M3P0191M3P2M3G1将测试好的电机整齐放在周转箱内,然后取铆合好的电机2放置在夹具中M2P2141M2P0手握电机,移向铆接机开关3手收回,持住测试夹具M3P0161M1G0M3P2小指触动开关,将电机插入左手的测试夹具4观察电流表,示波器,判断是否合格E2D3210持住电机5拇指加负载,判断波形是否正常M1G0D314持住电机6持住电机3214M2G01/2M1P0抓取电机轴端,来回拉动两次,手感检查轴向间隙
41、91第第3 3工位动作因素分析工位动作因素分析(双手操作程序图双手操作程序图)作业内容:焊接稳速电路板工作地布置简图工位序号:3定员:1操作者:MOD数:38时间:4.77s日期:单元左手时间右手动作叙述分析式次数MOD次数分析式动作叙述1将电机本体放置在装配夹具上M2P21101M3G3取绝缘纸2取稳速电路板M3G1151M2P2放置在电机本体上3放置在电机本体上并按住M3P2151M2P0R2离开电机后调整一只手中弯曲夹具的位置4持住电机84M2P0用弯曲夹具将接线柱向外弯曲5取出装配夹具上的电机放置在焊接的夹具上,启动开关后握取下一个电机M3P2M2G0M3G11111M3G1M3P0伸
42、手取出焊接机上焊好的电机,放在传送带上92第第4 4工位动作因素分析工位动作因素分析(双手操作程序图双手操作程序图)作业内容:锡焊R1固定电阻工作地布置简图工位序号:4定员:1操作者:MOD数:40时间:1.65s日期:单元左手时间右手动作叙述分析式次数MOD次数分析式动作叙述1将电机放置在焊锡作业夹具中M3P21551M3G1M3P2取R1电阻放置在电机的稳速电路板上2用中指按住电阻,食指和拇指送焊丝对准其焊接部位M1G0M1P214持住手中烙铁,做好焊接准备3持住202M2P2M2P0焊丝熔化时间4MOD焊R1电阻4取传送带上的下一个电机M3G116M2G1M3P0握取焊好的电机,将它放置
43、在传送带上93第第5 5工位动作因素分析工位动作因素分析(双手操作程序图双手操作程序图)作业内容:调整转速及测试工作地布置简图工位序号:5定员:2操作者:MOD数:78时间:10.06s日期:单元左手时间右手动作叙述分析式次数MOD次数分析式动作叙述1从传送带上取电机向测试夹具M4G1M4P09持住测速盘2用小指拨开测速针,将电机放在测试夹具上M1G0M2P25M2P0配合左手使电机到位3放开小指无名指使测速针复原,持住电机M1P09M2P2E2D3将测速盘套入电机轴后观察波形判断4将调速起子对准可变电阻器M3P25空闲5调整最大负荷时的电机转速经测定为12MOD12空闲6空闲4M1G0D3托
44、起4g法码,通过闪频观测器检查最小负荷转速7移至微动开关M3P0M1G03持住砝码8掀动开关变换频率,用眼观察电流表和电压测试电机性能(E2D3)2222持住砝码9从测试夹具上取电机M2G1M2P05M2G0M1G1托起电机后握取测速盘10将电机放在传送带上M4P04M2PO取下测速盘94第第6 6工位动作因素分析工位动作因素分析(双手操作程序图双手操作程序图)作业内容:外壳组装工作地布置简图工位序号:6定员:2操作者:MOD数:37时间:4.77s日期:单元左手时间右手动作叙述分析式次数MOD次数分析式动作叙述1从传送带上取电机移到胸前M4G1M4P012M3G1M3P5取防震垫装入电机轴的
45、伸出端2持住电机14M4G1M4P5从周转箱内取电机外壳并装配3持住电机11M1G1M1P0M1G1M4P2握电机轴伸出端旋转一下,检查装配情况后,将电机放在小型传送带上95第第7 7工位动作因素分析工位动作因素分析(双手操作程序图双手操作程序图)作业内容:侧板组装贴标牌工作地布置简图工位序号:7定员:1操作者:MOD数:38时间:4.90s日期:单元左手时间右手动作叙述分析式次数MOD次数分析式动作叙述1空闲11M4G1M4P2取电机放置在装置中的夹具上2取侧板M2G311M3P3取垫片3放置在装置的另一夹具上M2P28M2P2装入电机4掀动开关M3P0M1G04M3P0M1GO掀动开关5压
46、入装置启动,压入侧板,自动贴标牌测定时间为4MOD496第第8 8工位动作因素分析工位动作因素分析(双手操作程序图双手操作程序图)作业内容:总测工作地布置简图工位序号:8定员:1操作者:MOD数:37时间:4.77s日期:单元左手时间右手动作叙述分析式次数MOD次数分析式动作叙述1取传送带上电机M3G16M4P2将测好的电机插放在包装盒内2移到胸前持住M2P06M4P2将测试棒两电极接电机触点持住3目视示波器电流表,判断电机性能是否正常M2D32104用食指给电机轴加压,目视示波器、振摆仪,判断是否正常M1P0E2D31211052214M1G11/2M1握取电机轴来回拉动两次,检查轴向间隙9
47、7录音机电机装配流水线的均衡情况录音机电机装配流水线的均衡情况工位号名称定员MOD数时间/(s/人)备注12345678电刷组件、转子、定子组装本体铆接及测试焊接稳速电路板锡焊R1固定电阻调整转速及测试外壳组装侧板组装贴标牌总测1111211140383840783738375.164.904.095.165.034.774.904.77第1,2操作内容第3,4操作内容双工位98九、九、IE技术的经典应用技术的经典应用（一）、从手工生产到大量生产（一）、从手工生产到大量生产1 1、手工生产方式、手工生产方式1919世纪末，法国巴黎世纪末，法国巴黎Panhard-Levassor(P&L)Pan
48、hard-Levassor(P&L)机床公机床公司开始制造汽车。司开始制造汽车。特点：几乎没有两辆汽车是相同的；制作成本高，且特点：几乎没有两辆汽车是相同的；制作成本高，且易出故障；要求工人具有高超技术。易出故障；要求工人具有高超技术。992 2、大量生产方式、大量生产方式19081908年，亨利年，亨利福特推出了他的福特推出了他的T T型车。型车。大量生产的技术关键大量生产的技术关键零件的互换性和装配的简单化。由于分工精细、操作零件的互换性和装配的简单化。由于分工精细、操作简单，工人只需几分钟训练就能上装配线干活。简单，工人只需几分钟训练就能上装配线干活。实行大量生产的结果实行大量生产的结果
49、生产率大幅度提高。生产率大幅度提高。19081908年年514514分钟生产一辆车，到分钟生产一辆车，到19141914年实行流水生产后，只要年实行流水生产后，只要1.191.19分钟生产一辆车。分钟生产一辆车。随着产量的提高，成本大幅度下降。随着产量的提高，成本大幅度下降。19081908年每辆车售年每辆车售价价$850,$850,到到19261926年每辆车售价年每辆车售价$290$290。大量生产方式的基本发展模式大量生产方式的基本发展模式大批量生产大批量生产降低成本降低成本刺激需求刺激需求批量的扩大批量的扩大1001、大量生产方式的衰落福特的大量生产有一个根本缺陷，就是缺乏适应品种变化
50、的能力，即缺乏柔性。为了使专用、高效、昂贵的机器的高固定成本分摊到尽可能多的产品上，生产线不能停工，这就需要各种缓冲：过量的库存，过多的供应厂家，过多的工人、过大的场地。（二）从大量生产到精益生产（二）从大量生产到精益生产1012 2、精益生产方式的出现、精益生产方式的出现1950年，丰田汽车公司丰田喜一郎到美国参观了福特汽车公司位于底特律的Rouge工厂，回日本后与生产管理专家大野耐一研究得出结论：大量生产方式不适合日本原因是：当时日本经济十分困难，不可能化大量外汇去购买美国的技术和设备，也不可能花巨资去建Rouge那样的工厂。当时日本国内对汽车的需要量小，需要的品种却相当多，不能实行大量生