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1、第十一章 其它故障诊断技术 11.1 断口分析技术断口分析技术 断口记录了断裂过程的相关信息，是一个重要的物证。机械零部件的断口记录了断裂过程的相关信息，是一个重要的物证。机械零部件的断裂原因分析，涉及许多技术，他们有：材料元素组成方面的光谱分析技断裂原因分析，涉及许多技术，他们有：材料元素组成方面的光谱分析技术；金相组织方面的金相分析技术；材料性能方面的强度硬度分析技术；术；金相组织方面的金相分析技术；材料性能方面的强度硬度分析技术；零件结构方面的断口分析技术。光谱分析、金相分析、强度硬度分析都需零件结构方面的断口分析技术。光谱分析、金相分析、强度硬度分析都需要依赖精密贵重的仪器仪表，断口分
2、析技术靠的是人眼的观察，它是在工要依赖精密贵重的仪器仪表，断口分析技术靠的是人眼的观察，它是在工业现场就能初步分析的技术。业现场就能初步分析的技术。11.1.1 断口分析基础知识断口分析基础知识 对于具有塑性特征的金属材料，断裂是拉伸应力作用的结果，压缩应对于具有塑性特征的金属材料，断裂是拉伸应力作用的结果，压缩应力只能造成压溃，断口边缘处的挤出飞边就是其特征，剪切断裂的主要作力只能造成压溃，断口边缘处的挤出飞边就是其特征，剪切断裂的主要作用应力仍然是拉伸正应力，如图用应力仍然是拉伸正应力，如图11-1所示，所以轴类零件的纯扭转断裂是所示，所以轴类零件的纯扭转断裂是沿沿45线开裂。线开裂。一拉
3、伸试棒的断口特征 塑性材料（如结构钢类）制造的拉伸试棒的断口如图塑性材料（如结构钢类）制造的拉伸试棒的断口如图11-2，断口处明，断口处明显表现出缩颈现象，断面呈杯状。显表现出缩颈现象，断面呈杯状。图11-1 剪切应力分析图11-2 塑性材料的拉伸断口 这是因为在断裂前，拉应力首先超过屈服极限，材料内部的晶粒被拉这是因为在断裂前，拉应力首先超过屈服极限，材料内部的晶粒被拉伸，同时出现流动。而材料表面的晶粒约束小，容易流动补充，所以伸长伸，同时出现流动。而材料表面的晶粒约束小，容易流动补充，所以伸长多些，而内部的材料晶粒约束较多，流动补充不易，所以在芯棒中心的晶多些，而内部的材料晶粒约束较多，流
4、动补充不易，所以在芯棒中心的晶粒首先发生断裂，断裂部位从中心向外延展。因而在断面处产生杯状断口。粒首先发生断裂，断裂部位从中心向外延展。因而在断面处产生杯状断口。钢铁材料的主体是铁碳合金，在从液态凝固成固体时，首先形成晶钢铁材料的主体是铁碳合金，在从液态凝固成固体时，首先形成晶核的是纯铁的铁素体，碳及其他合金原子则被排挤分布到晶界处，因而核的是纯铁的铁素体，碳及其他合金原子则被排挤分布到晶界处，因而晶界是扭曲的，是抵抗变形错动的主要部分。这就是为什么细晶粒钢的晶界是扭曲的，是抵抗变形错动的主要部分。这就是为什么细晶粒钢的强度大于粗晶粒钢的原因，钢铁材料的热处理就是通过获得不同的晶粒强度大于粗晶
5、粒钢的原因，钢铁材料的热处理就是通过获得不同的晶粒组织来获得所需的机械性能。因而断裂发生前塑性较高的铁素体晶粒被组织来获得所需的机械性能。因而断裂发生前塑性较高的铁素体晶粒被拉长，断裂后，这些拉长的痕迹被保留下来，在断口处表现为参差不齐拉长，断裂后，这些拉长的痕迹被保留下来，在断口处表现为参差不齐的形态，通常称为纤维状。的形态，通常称为纤维状。二穿晶断裂与沿晶断裂二穿晶断裂与沿晶断裂 a)穿晶断裂 (b)沿晶断裂图11-3 断裂形态 如图如图11-3（a）所示，穿晶断）所示，穿晶断裂的裂纹穿过金属材料的晶体，这裂的裂纹穿过金属材料的晶体，这是因为裂纹的延展总是沿着最弱方是因为裂纹的延展总是沿着
6、最弱方向，而材料中由铁素体组成的晶粒向，而材料中由铁素体组成的晶粒处于强度最弱的位置，存在扭曲错处于强度最弱的位置，存在扭曲错位的晶界则是裂纹延展的阻力，晶位的晶界则是裂纹延展的阻力，晶粒愈大，裂纹扩展愈易。粒愈大，裂纹扩展愈易。穿晶断裂是应力断裂的微观特征，晶粒表现为残余的变形，断口表现穿晶断裂是应力断裂的微观特征，晶粒表现为残余的变形，断口表现为纤维状。为纤维状。图图11-3（b）是沿晶断裂的示意图，沿晶断裂是化学腐蚀的结果。在）是沿晶断裂的示意图，沿晶断裂是化学腐蚀的结果。在晶界处材料内的杂质全猬集于此，其中有化学性质活跃的硫、磷等，再加晶界处材料内的杂质全猬集于此，其中有化学性质活跃的
7、硫、磷等，再加上各类元素原子的键合度差异，存在许多薄弱环节，化学腐蚀最容易沿晶上各类元素原子的键合度差异，存在许多薄弱环节，化学腐蚀最容易沿晶界扩展。不锈钢就是利用了铬、镍原子与铁原子的高键合度，同时也在表界扩展。不锈钢就是利用了铬、镍原子与铁原子的高键合度，同时也在表面生成化学性质牢固的强氧化膜阻挡了化学物质的入侵，合金原子的键合面生成化学性质牢固的强氧化膜阻挡了化学物质的入侵，合金原子的键合度是改善钢铁材料机械性质的重要因素。在金属表面生成化学性质牢固的度是改善钢铁材料机械性质的重要因素。在金属表面生成化学性质牢固的氧化膜也是阻挡腐蚀的一种有效方式，铝合金的阳极氧化工艺就是走的这氧化膜也是
8、阻挡腐蚀的一种有效方式，铝合金的阳极氧化工艺就是走的这样一种路线。样一种路线。沿晶断裂是化学腐蚀的微观特征，断口表面相对平滑。许多输送化学沿晶断裂是化学腐蚀的微观特征，断口表面相对平滑。许多输送化学物质的管道腐蚀穿孔的主要原因就是沿晶断裂。物质的管道腐蚀穿孔的主要原因就是沿晶断裂。11.1.2 疲劳断口的特征疲劳断口的特征 疲劳断口是在交变应力的作用下产生的。为了研究观察疲劳断口的特疲劳断口是在交变应力的作用下产生的。为了研究观察疲劳断口的特征，构造了如图征，构造了如图11-4形式的试验装置。形式的试验装置。交变载荷力承载梁的截面图11-4 弯曲疲劳断裂试验装置 承载梁的结构情况有两种，一种是
9、表面光滑的矩形断面梁（表面残留承载梁的结构情况有两种，一种是表面光滑的矩形断面梁（表面残留最后精磨加工的挤压应力）；另一种是在最大应力处做了环截面应力集中最后精磨加工的挤压应力）；另一种是在最大应力处做了环截面应力集中沟痕的矩形断面梁。沟痕的矩形断面梁。这种情况下，疲劳断裂的断口有两种：这种情况下，疲劳断裂的断口有两种：裂源贝壳纹 终断区图11-5 表面光滑矩形断面图图图11-5表面光滑的矩形截面断面图。特征如下表面光滑的矩形截面断面图。特征如下：1裂源出现在最大应力处，从存在原始缺裂源出现在最大应力处，从存在原始缺陷处开始。疲劳断裂的裂源只有一处，一旦陷处开始。疲劳断裂的裂源只有一处，一旦出
10、现就抑制了其它裂源的产生。裂源产生后，出现就抑制了其它裂源的产生。裂源产生后，因为裂纹扩展缓慢，反复的张开闭合使得表因为裂纹扩展缓慢，反复的张开闭合使得表面因挤压而光滑，工业现场因环境的影响，面因挤压而光滑，工业现场因环境的影响，裂源处还可能出现锈迹。裂源处还可能出现锈迹。2贝壳纹是裂纹扩展残留的痕迹。因试验贝壳纹是裂纹扩展残留的痕迹。因试验梁的外表面光滑而且残留加工的挤压应力，梁的外表面光滑而且残留加工的挤压应力，因此芯部扩展快，边缘扩展慢。贝壳纹是受因此芯部扩展快，边缘扩展慢。贝壳纹是受载荷不均匀的影响，裂纹扩展快慢变化所留载荷不均匀的影响，裂纹扩展快慢变化所留的痕迹，而且随着材料承载面积
11、的减小逐步的痕迹，而且随着材料承载面积的减小逐步加大。加大。3终断区，当残余材料承载面积上的应力终断区，当残余材料承载面积上的应力达到强度极限时，发生瞬间断裂。因此整个达到强度极限时，发生瞬间断裂。因此整个断面面积与终断区面积之比为零件的安全裕断面面积与终断区面积之比为零件的安全裕度。如图度。如图11-5，安全裕度约为，安全裕度约为2。终断区的。终断区的宏观表象是纤维状。宏观表象是纤维状。裂源贝壳纹终断区图11-6 存在应力集中的矩形断面图图图11-6是存在应力集中的矩形截面断面图。特征如下：是存在应力集中的矩形截面断面图。特征如下：1裂源，与图裂源，与图11-5相同，疲劳断裂的相同，疲劳断裂
12、的裂源只有一处。裂源只有一处。2贝壳纹，因试验梁的表面存在应力贝壳纹，因试验梁的表面存在应力集中，裂纹扩展速度表面快于芯部。集中，裂纹扩展速度表面快于芯部。3终断区。与图终断区。与图11-5相同，也是残余相同，也是残余材料承载面积上的应力达到强度极限时，材料承载面积上的应力达到强度极限时，发生瞬间断裂。也可以用以判别零件的发生瞬间断裂。也可以用以判别零件的安全裕度。安全裕度。1首先观察裂源，若只有一个裂源，首先观察裂源，若只有一个裂源，则表明为疲劳断裂。多个裂源则为突发则表明为疲劳断裂。多个裂源则为突发性断裂。疲劳断裂有一个发展过程，是性断裂。疲劳断裂有一个发展过程，是可以事先预防的，突发性断
13、裂发展时间可以事先预防的，突发性断裂发展时间很短，是不可预防的。很短，是不可预防的。2观察贝壳纹的走向特征，判定表面观察贝壳纹的走向特征，判定表面是否存在应力集中。是否存在应力集中。3观察终断区，估计零件的安全裕度。观察终断区，估计零件的安全裕度。疲劳断裂表面的判读：疲劳断裂表面的判读：图11-7 纯扭转断裂的断口人字纹山脊纹终断区 因为圆轴的外圆始终是最大应因为圆轴的外圆始终是最大应力区，因而可以有多个裂源在圆周上力区，因而可以有多个裂源在圆周上产生。圆周处的人字纹是存在应力集产生。圆周处的人字纹是存在应力集中的表现，应力集中在多数情况是车中的表现，应力集中在多数情况是车刀的刀痕造成。山脊纹
14、是裂纹扩展残刀的刀痕造成。山脊纹是裂纹扩展残留的痕迹，它是由无数的留的痕迹，它是由无数的45微裂纹微裂纹的组合，由于受到另一断面的约束和的组合，由于受到另一断面的约束和挤压，山脊很低，必须仔细观察才能挤压，山脊很低，必须仔细观察才能察觉。纯扭转断裂的终断区位于圆心，察觉。纯扭转断裂的终断区位于圆心，这是纯扭转疲劳断裂的特征。这是纯扭转疲劳断裂的特征。提高传动轴抗疲劳的措施有：提高传动轴抗疲劳的措施有：提高表面光洁度，最后工序采用磨削；提高表面光洁度，最后工序采用磨削；使轴表面存在残余挤压应力，如最后使轴表面存在残余挤压应力，如最后工序采用滚压或喷丸。工序采用滚压或喷丸。图图11-7 所示为塑性
15、材料传动轴纯扭转断裂的断口。所示为塑性材料传动轴纯扭转断裂的断口。11.1.3 突发断口的特征突发断口的特征 塑性断裂的特征是断口残留着塑性变形的痕迹，塑性材料的突发性断塑性断裂的特征是断口残留着塑性变形的痕迹，塑性材料的突发性断裂是由突然超载造成的。因为塑性材料制造的机械零件都有一定的安全裕裂是由突然超载造成的。因为塑性材料制造的机械零件都有一定的安全裕度，突然超载多数是操作失误造成过大的动载荷，如在起吊满载或近满载度，突然超载多数是操作失误造成过大的动载荷，如在起吊满载或近满载时，快速提升或下降陡停；在转炉旋转时突然打反转，都能产生的强烈的时，快速提升或下降陡停；在转炉旋转时突然打反转，都
16、能产生的强烈的惯性动载荷。例如：某钢铁公司冷轧厂天车因起吊动作过猛，引起钢卷上惯性动载荷。例如：某钢铁公司冷轧厂天车因起吊动作过猛，引起钢卷上下抖动，导致吊具发生突然断裂；某钢铁厂炼钢转炉因操作工在转动过位下抖动，导致吊具发生突然断裂；某钢铁厂炼钢转炉因操作工在转动过位时，突打反转，造成倾动大齿轮发生断齿；都是操作失误造成设备损坏的时，突打反转，造成倾动大齿轮发生断齿；都是操作失误造成设备损坏的例子。例子。在突发性超载的应力作用下，零件材料内部多个裂源同时在应力最大在突发性超载的应力作用下，零件材料内部多个裂源同时在应力最大处出现及发展。由于各断裂面按各自的弱面发展，往往这些面不在同一截处出现
17、及发展。由于各断裂面按各自的弱面发展，往往这些面不在同一截面，断裂面在发展过程中必然发生转向，与另一断裂面汇合。断裂面发生面，断裂面在发展过程中必然发生转向，与另一断裂面汇合。断裂面发生转向留下的痕迹在专业术语上称为断裂瘤，断裂瘤是塑性材料突发断裂的转向留下的痕迹在专业术语上称为断裂瘤，断裂瘤是塑性材料突发断裂的重要特征。重要特征。突发断口是指快速断裂所产生的断口，根据材料断裂的特征，分为塑突发断口是指快速断裂所产生的断口，根据材料断裂的特征，分为塑性断裂和脆性断裂两类。性断裂和脆性断裂两类。脆性断裂的一个重要特征是金属材料在低应力状态下的突然断裂。脆性断裂的一个重要特征是金属材料在低应力状态
18、下的突然断裂。脆性断裂的断口特征是表面较光洁，几乎看不到金属材料流动变形脆性断裂的断口特征是表面较光洁，几乎看不到金属材料流动变形的痕迹。这是因为脆性断裂主要是沿着晶界发展，晶界虽然扭曲，却没的痕迹。这是因为脆性断裂主要是沿着晶界发展，晶界虽然扭曲，却没有填充满，这是从液态冷却到固态时，晶粒收缩造成的空隙。这些空隙有填充满，这是从液态冷却到固态时，晶粒收缩造成的空隙。这些空隙甚至允许直径小的原子通过，如氢原子就能通过空隙而聚集，当然它们甚至允许直径小的原子通过，如氢原子就能通过空隙而聚集，当然它们需要时间。因此氢脆并不发生在加工完后，而是发生在安装完成，投入需要时间。因此氢脆并不发生在加工完后
19、，而是发生在安装完成，投入生产的时候。例如葛洲坝电站的涡轮机壳，材料生产的时候。例如葛洲坝电站的涡轮机壳，材料16Mn，厚，厚50mm，武，武汉某厂制造完成，在电站现场安装完，不到汉某厂制造完成，在电站现场安装完，不到24小时沿圆周焊缝开裂小时沿圆周焊缝开裂3/4圆，判定为氢脆断裂。如果发生在通水发电后，就相当麻烦。圆，判定为氢脆断裂。如果发生在通水发电后，就相当麻烦。产生脆性断裂的原因很多，在一般工业现场多数情况常温发生的是产生脆性断裂的原因很多，在一般工业现场多数情况常温发生的是氢脆，低温冷脆主要发生在制氧机等深冷设备上。氢脆的原因主要是焊氢脆，低温冷脆主要发生在制氧机等深冷设备上。氢脆的
20、原因主要是焊条在焊接前烘干脱水不足、焊接表面有油污（机械润滑油是碳氢化合物）条在焊接前烘干脱水不足、焊接表面有油污（机械润滑油是碳氢化合物）等。磷硫含量高的钢材容易发生低温冷脆，所以专用的低温钢对磷硫含等。磷硫含量高的钢材容易发生低温冷脆，所以专用的低温钢对磷硫含量有严格的控制。量有严格的控制。11.1.4 断口分析诊断实例断口分析诊断实例主卷卷筒主卷减速机制动闸主卷电机小车车体小车行走轮图11-8 小车主卷布置图断裂处 某钢铁公司冷轧厂成品库某钢铁公司冷轧厂成品库15吨天车是大连起重机厂制造，该吨天车是大连起重机厂制造，该种天车在冷轧厂有种天车在冷轧厂有15台，只有成台，只有成品库中的一台天
21、车经常发生主卷品库中的一台天车经常发生主卷减速机一轴断裂事故。断轴部位减速机一轴断裂事故。断轴部位见图见图11-8所示，厂方经过长期观所示，厂方经过长期观察，发现每使用三个月以上就会察，发现每使用三个月以上就会发生，因此厂里安排组织了一批发生，因此厂里安排组织了一批该轴的备件，不到三个月就换。该轴的备件，不到三个月就换。但是这样频繁的更换仍然避免不但是这样频繁的更换仍然避免不了事故发生，一旦发生，正在吊了事故发生，一旦发生，正在吊装的成品从空中快速坠下，近装的成品从空中快速坠下，近10吨的镀锡、镀锌薄板从正品变成吨的镀锡、镀锌薄板从正品变成了次品。使厂里的人员不堪忍受，了次品。使厂里的人员不堪
22、忍受，因此委托公司所属的大专院校研因此委托公司所属的大专院校研究断裂原因。究断裂原因。我们接到委托时，也拿到了最近的事故断轴。断裂部位在轴的传动端我们接到委托时，也拿到了最近的事故断轴。断裂部位在轴的传动端滚动轴承安装轴颈与过渡段轴颈的台肩处，在过渡轴颈上，如图滚动轴承安装轴颈与过渡段轴颈的台肩处，在过渡轴颈上，如图11-9所示。所示。这两段轴颈的半径相差这两段轴颈的半径相差5mm，按图纸要求此处过渡圆弧半径为，按图纸要求此处过渡圆弧半径为1mm，实，实际上几乎看不出来。断轴材料：际上几乎看不出来。断轴材料：40Cr，调质，调质，HB265HB285。图11-9 轴上的断裂部位 在断裂的轴颈处
23、，我们做了以下几在断裂的轴颈处，我们做了以下几点工作：点工作：在图在图11-9的双线处车断，保留断口的双线处车断，保留断口部分，车屑送光谱分析，检测实际材料部分，车屑送光谱分析，检测实际材料成分是否合格；车断面抛光作金相组织成分是否合格；车断面抛光作金相组织检查和硬度检测（探测强度是否合格）。检查和硬度检测（探测强度是否合格）。光谱分析的结果是：材料为光谱分析的结果是：材料为38Cr，含碳量略低于标准，含碳量略低于标准，Cr含量低含量低于标准较多，差异比含碳量大，会影响钢的淬透性。于标准较多，差异比含碳量大，会影响钢的淬透性。金相组织为粗晶粒索氏体，硬度分布从中心到边缘的差异大，边缘金相组织为
24、粗晶粒索氏体，硬度分布从中心到边缘的差异大，边缘硬度在硬度在HB225左右，中心硬度在左右，中心硬度在HB180，淬透性差的效果已经显现。，淬透性差的效果已经显现。但是上面所述都不是断裂的原因，但是上面所述都不是断裂的原因，38Cr的机械性能与的机械性能与40Cr相差不相差不大；硬度低的同时塑韧性则会增高；只是粗晶粒索氏体的抗疲劳的性能大；硬度低的同时塑韧性则会增高；只是粗晶粒索氏体的抗疲劳的性能不好。不好。最终的判定是根据断口分析作出的。最终的判定是根据断口分析作出的。裂源贝壳纹终断区图11-10 轴的断面图 图图11-10是轴的断面图，只有是轴的断面图，只有1个裂个裂源，说明是疲劳断裂，而
25、且是以拉压弯源，说明是疲劳断裂，而且是以拉压弯曲为特征的断裂。贝壳纹和圆周的人字曲为特征的断裂。贝壳纹和圆周的人字纹都表明沿圆周存在应力集中，贝壳纹纹都表明沿圆周存在应力集中，贝壳纹中心扩展慢，圆周扩展快，这一特征明中心扩展慢，圆周扩展快，这一特征明显表明圆周处存在应力集中。终断区面显表明圆周处存在应力集中。终断区面积约为全截面面积的三分之一，即轴的积约为全截面面积的三分之一，即轴的安全裕度约为安全裕度约为3，应该有足够的抗疲劳，应该有足够的抗疲劳能力，唯一的解释就是交变应力能力，唯一的解释就是交变应力的幅的幅值高于许用疲劳应力值高于许用疲劳应力-1，因此加速，因此加速了疲劳进程。了疲劳进程。
26、还有一个特征值得注意：传动轴的设计是传递扭矩，轴上的应力主还有一个特征值得注意：传动轴的设计是传递扭矩，轴上的应力主要是扭转剪应力。而断面特征却是拉压弯曲应力特征，这说明造成疲劳要是扭转剪应力。而断面特征却是拉压弯曲应力特征，这说明造成疲劳破坏的主因是拉压弯曲。这是联轴节不对中的特征。破坏的主因是拉压弯曲。这是联轴节不对中的特征。传动轴经常断裂，更换频繁。厂内相关人员一直关注，希望解决这问传动轴经常断裂，更换频繁。厂内相关人员一直关注，希望解决这问题的想法很强烈。因此安装钳工在安装时会注意按技术规范要求调整。也题的想法很强烈。因此安装钳工在安装时会注意按技术规范要求调整。也就是说，联轴节不对中
27、原因是安装未达到标准的可能性小。就是说，联轴节不对中原因是安装未达到标准的可能性小。推论：小车车体平台的刚度不足，在联轴节安装对中时，车体无荷重，推论：小车车体平台的刚度不足，在联轴节安装对中时，车体无荷重，平台平整，对中能调好达标。在生产吊装成品时，平台在荷重下，局部下平台平整，对中能调好达标。在生产吊装成品时，平台在荷重下，局部下沉变形，使联轴节的对中情况恶化，传动轴附加上弯曲应力，由此导致传沉变形，使联轴节的对中情况恶化，传动轴附加上弯曲应力，由此导致传动轴疲劳断裂。动轴疲劳断裂。我们在给冷轧厂的报告中提出了上述推论，建议冷轧厂检查小车车体我们在给冷轧厂的报告中提出了上述推论，建议冷轧厂
28、检查小车车体的下部钢架是否存在脱焊、开裂等隐患，即使未能发现，也要采取加固车的下部钢架是否存在脱焊、开裂等隐患，即使未能发现，也要采取加固车体钢架的措施。体钢架的措施。报告中提出的第二条措施是：将滚动轴承安装轴颈与过渡段轴颈处的报告中提出的第二条措施是：将滚动轴承安装轴颈与过渡段轴颈处的过渡圆弧半径改为过渡圆弧半径改为5mm，因为半径，因为半径1mm的圆弧容易残留车刀刀痕，造成的圆弧容易残留车刀刀痕，造成应力集中。应力集中。11.2 材料探伤技术材料探伤技术 材料探伤技术也分为许多种，渗透探伤、磁粉探伤、超声波探伤、材料探伤技术也分为许多种，渗透探伤、磁粉探伤、超声波探伤、射线探伤只是一部分，
29、还有用于在生产线上的涡流探伤等。射线探伤只是一部分，还有用于在生产线上的涡流探伤等。11.2.1 渗透探伤技术渗透探伤技术 渗透探伤又称着色探伤，主要用于探测开口型的疲劳裂纹。渗透探渗透探伤又称着色探伤，主要用于探测开口型的疲劳裂纹。渗透探伤利用一组药剂，分为清洗剂、渗透剂、显像剂。渗透探伤的优势在于伤利用一组药剂，分为清洗剂、渗透剂、显像剂。渗透探伤的优势在于简便易行，药剂已经是现成的，如图简便易行，药剂已经是现成的，如图11-11所示，相对成本低廉。所示，相对成本低廉。图11-11 渗透探伤剂 清洗剂无色透明，是一种溶剂。如清洗剂无色透明，是一种溶剂。如图图11-11中黄色喷罐所示，用于清
30、洗被探中黄色喷罐所示，用于清洗被探伤的表面的油污等。因此用量较多。伤的表面的油污等。因此用量较多。渗透剂为红色喷罐，是一种红色的药渗透剂为红色喷罐，是一种红色的药剂，有强烈的刺激性和渗透、吸附能力，剂，有强烈的刺激性和渗透、吸附能力，能溶于清洗剂。消耗量最低。能溶于清洗剂。消耗量最低。显像剂为蓝色或绿色的喷罐，是一种显像剂为蓝色或绿色的喷罐，是一种白色的药剂。用于显现被渗透剂侵入的裂白色的药剂。用于显现被渗透剂侵入的裂缝。缝。渗透探伤的操作工艺：渗透探伤的操作工艺：1清洗被探伤的表面，如果油污重，可先用清洗油清洗表面，再用清洗被探伤的表面，如果油污重，可先用清洗油清洗表面，再用清洗剂喷洗表面，
31、对于怀疑存在裂纹处应仔细喷洗，使封在裂纹开口处的清洗剂喷洗表面，对于怀疑存在裂纹处应仔细喷洗，使封在裂纹开口处的油污去除，以便渗透剂渗入。稍干后，进行下步操作。油污去除，以便渗透剂渗入。稍干后，进行下步操作。2用渗透剂喷洒欲探伤的表面，应均匀无漏喷。喷洒完成后，间歇用渗透剂喷洒欲探伤的表面，应均匀无漏喷。喷洒完成后，间歇15分钟，待渗透剂渗入。渗透剂喷洒前，要摇匀，防止有沉淀。分钟，待渗透剂渗入。渗透剂喷洒前，要摇匀，防止有沉淀。3待渗透剂渗入完成，用棉纱破布等擦净表面的渗透剂，必要时可待渗透剂渗入完成，用棉纱破布等擦净表面的渗透剂，必要时可以将清洗剂喷在棉纱破布上擦净残余的渗透剂。为防止清洗
32、剂将渗入裂纹以将清洗剂喷在棉纱破布上擦净残余的渗透剂。为防止清洗剂将渗入裂纹内的渗透剂洗出，禁止用清洗剂直接喷洗，只能擦洗，擦洗时棉纱破布上内的渗透剂洗出，禁止用清洗剂直接喷洗，只能擦洗，擦洗时棉纱破布上的清洗剂不许过多。的清洗剂不许过多。4将显像剂的喷罐摇动，使沉淀的白色药剂均匀，防止堵塞喷孔。将显像剂的喷罐摇动，使沉淀的白色药剂均匀，防止堵塞喷孔。将显像剂均匀的薄薄的以雾状地喷在探伤表面，不要出现流动，防止冲乱将显像剂均匀的薄薄的以雾状地喷在探伤表面，不要出现流动，防止冲乱显示的红色的裂纹线，干扰判读。显示的红色的裂纹线，干扰判读。裂纹的判读：裂纹的判读：在白色的显像剂干后，观察表面。如果
33、存在裂纹，渗入到裂纹里的渗在白色的显像剂干后，观察表面。如果存在裂纹，渗入到裂纹里的渗透剂被白色的显像剂吸引，在表面呈现出裂纹的迹象。红线的走向与长度透剂被白色的显像剂吸引，在表面呈现出裂纹的迹象。红线的走向与长度即为裂纹的走向与长度。丰富的经验的观察人员可以通过观察红线的颜色即为裂纹的走向与长度。丰富的经验的观察人员可以通过观察红线的颜色与宽度推测裂纹的深度。与宽度推测裂纹的深度。11.2.2 磁粉探伤技术磁粉探伤技术图11-12 磁粉探伤装置 磁粉探伤是对开口型裂纹和浅层夹磁粉探伤是对开口型裂纹和浅层夹杂等缺陷有效的探伤技术。图杂等缺陷有效的探伤技术。图11-12显示显示了磁粉探伤仪的电源
34、箱和探伤钳。了磁粉探伤仪的电源箱和探伤钳。磁粉探伤的原理（如图磁粉探伤的原理（如图11-13）所示：）所示：大电流通过绕在磁轭上的线圈，产生磁场大电流通过绕在磁轭上的线圈，产生磁场。两个分开的磁钳与其接触的铁磁性材料。两个分开的磁钳与其接触的铁磁性材料（被探伤的钢铁类机械零件）共同组成磁（被探伤的钢铁类机械零件）共同组成磁力迴线的一部分，若铁磁性材料在磁力迴力迴线的一部分，若铁磁性材料在磁力迴线这部分区域内存在裂纹等阻碍磁力线的线这部分区域内存在裂纹等阻碍磁力线的情况，即大磁阻，在阻碍区域就会出现漏情况，即大磁阻，在阻碍区域就会出现漏磁现象。若在这种情况下，有低粘度的介磁现象。若在这种情况下，
35、有低粘度的介质（通常是煤油）裹挟着铁磁性粉末流过质（通常是煤油）裹挟着铁磁性粉末流过漏磁线，则铁磁性粉末被吸附到漏磁线上漏磁线，则铁磁性粉末被吸附到漏磁线上，形成一条黑线。显示出裂纹的部位、走，形成一条黑线。显示出裂纹的部位、走向、长度。磁粉探伤的优势在于不受材料向、长度。磁粉探伤的优势在于不受材料表面的粗糙程度影响，常用于对焊缝的探表面的粗糙程度影响，常用于对焊缝的探伤。伤。图11-13 磁粉探伤原理 磁粉探伤的操作：市售的磁粉膏与煤油稀释调和，探伤时用手压式喷磁粉探伤的操作：市售的磁粉膏与煤油稀释调和，探伤时用手压式喷壶喷到磁钳中间的区域流动，同时手按下磁钳上部的开关，以接通电源。壶喷到磁
36、钳中间的区域流动，同时手按下磁钳上部的开关，以接通电源。如果存在裂纹，磁粉则聚集在裂纹上。磁粉探伤的不足之处在于只能探测如果存在裂纹，磁粉则聚集在裂纹上。磁粉探伤的不足之处在于只能探测表面开口型裂纹和浅层的裂纹。表面开口型裂纹和浅层的裂纹。11.2.3 超声波探伤技术超声波探伤技术 超声波探伤有利用纵波和横波两种，只是利用不同探头获得所需的效超声波探伤有利用纵波和横波两种，只是利用不同探头获得所需的效果。纵波用于探测深部的裂纹，横波沿材料的表面传播，用于探测探头放果。纵波用于探测深部的裂纹，横波沿材料的表面传播，用于探测探头放不到的区域，如角焊的焊缝等。不到的区域，如角焊的焊缝等。下面用纵波探
37、伤为例，说明超声波探伤的原理：如图下面用纵波探伤为例，说明超声波探伤的原理：如图11-14所示所示 超声波探头a纵波探伤图图11-14 超声波探伤原理缺陷反射波底部反射波缺陷反射波底部反射波表面反射波b.显示屏波形 超声波直探头垂直于被测金属材料的表面，在探头与被测面之间有耦超声波直探头垂直于被测金属材料的表面，在探头与被测面之间有耦合剂，通常是调好的化学浆糊或高粘度的润滑油。探头内的压电晶体在合剂，通常是调好的化学浆糊或高粘度的润滑油。探头内的压电晶体在电压的作用下，发出超声波，通过耦合剂传送到金属的表面，同时反射电压的作用下，发出超声波，通过耦合剂传送到金属的表面，同时反射第一道回波第一道
38、回波表面反射波，超声波穿透金属表面，直到遇到金属内部表面反射波，超声波穿透金属表面，直到遇到金属内部的裂纹等缺陷，一部分反射的裂纹等缺陷，一部分反射缺陷反射波，另一部分穿透缺陷，直到缺陷反射波，另一部分穿透缺陷，直到金属材料的底部，因空气的声阻抗远大于金属材料，因此发生反射金属材料的底部，因空气的声阻抗远大于金属材料，因此发生反射底部反射波。如图底部反射波。如图11-4 a，以上所述在显示屏上表现出来。，以上所述在显示屏上表现出来。缺陷反射波在表面反射波和底部反射波之间的位置，表现出缺陷所在缺陷反射波在表面反射波和底部反射波之间的位置，表现出缺陷所在的深度。探头在探测面滑动，凡存在缺陷反射波的
39、区域即为裂纹所包含的深度。探头在探测面滑动，凡存在缺陷反射波的区域即为裂纹所包含的区域。的区域。没有缺陷的区域，只有表面反射波和底部反射波。没有缺陷的区域，只有表面反射波和底部反射波。超声波探伤的优势在于可以探测金属材料内部的缺陷及范围，同时也局超声波探伤的优势在于可以探测金属材料内部的缺陷及范围，同时也局限于声阻低的金属材料。同时也要注意：粗晶粒的材料对超声波探测不利，限于声阻低的金属材料。同时也要注意：粗晶粒的材料对超声波探测不利，特别是灰口铸铁，片状石墨对超声波的干扰很大，因此超声波探伤不能用于特别是灰口铸铁，片状石墨对超声波的干扰很大，因此超声波探伤不能用于铸铁的铸件。利用超声波对晶粒
40、大小的敏感性，也可以用于无损检测热处理铸铁的铸件。利用超声波对晶粒大小的敏感性，也可以用于无损检测热处理对金属组织的效果。对金属组织的效果。使用耦合剂的原因在于探头与被测金属之间不许有空气，空气对超声使用耦合剂的原因在于探头与被测金属之间不许有空气，空气对超声波的阻抗很大，几乎不能穿透。耦合剂填充在探头与金属之间，驱离空气，波的阻抗很大，几乎不能穿透。耦合剂填充在探头与金属之间，驱离空气，所以超声波探伤对探测表面有一定的光洁度要求。所以超声波探伤对探测表面有一定的光洁度要求。有些表面无法满足超声波探伤对有些表面无法满足超声波探伤对表面的要求，例如图表面的要求，例如图11-15的角焊接的的角焊接
41、的焊缝。这就要利用横波来探测焊接热焊缝。这就要利用横波来探测焊接热应力产生的裂纹，检查焊接质量。注应力产生的裂纹，检查焊接质量。注意：在焊接部位金属是熔成一体的，意：在焊接部位金属是熔成一体的，没有图中的那些界线。横波探头用的没有图中的那些界线。横波探头用的最多的地方是焊接的高压化工球罐、最多的地方是焊接的高压化工球罐、桥梁钢架等处。桥梁钢架等处。图11-15 横波探伤示意图11.2.4 射线探伤技术射线探伤技术 射线探伤技术利用射线探伤技术利用x射线、射线、射线对金属的穿透能力，能比超声波探射线对金属的穿透能力，能比超声波探测更深部分的金属内部缺陷。同时射线探伤留下相关的照片能经得起严测更深
42、部分的金属内部缺陷。同时射线探伤留下相关的照片能经得起严格的复检，国际上通认为可以作为质量索赔的证据。格的复检，国际上通认为可以作为质量索赔的证据。射线发射装置是一个厚铅构成的圆筒，为防止对人体的伤害，在使射线发射装置是一个厚铅构成的圆筒，为防止对人体的伤害，在使用时严禁在射线方向上有人。用时严禁在射线方向上有人。射线穿过金属材料，使材料背后的感光纸感光，如果材料内没有缺射线穿过金属材料，使材料背后的感光纸感光，如果材料内没有缺陷，则感光纸将均匀的曝光，如果存在缺陷，则缺陷处存在对射线的折陷，则感光纸将均匀的曝光，如果存在缺陷，则缺陷处存在对射线的折射、吸收，使得穿透厚材料的射线强度减弱，在感
43、光纸上留下曝光不足射、吸收，使得穿透厚材料的射线强度减弱，在感光纸上留下曝光不足的痕迹。经定影、洗像等工序后，得到缺陷的影像。的痕迹。经定影、洗像等工序后，得到缺陷的影像。某钢铁公司曾向德国奥钢联购买某钢铁公司曾向德国奥钢联购买12根大型轧辊，价值昂贵，到货后，根大型轧辊，价值昂贵，到货后，用射线探伤技术检查，发现其中用射线探伤技术检查，发现其中10根存在内部缺陷。将所获像片寄到德根存在内部缺陷。将所获像片寄到德国方面，提出索赔，德国方面看到像片后，立即重发了国方面，提出索赔，德国方面看到像片后，立即重发了10根新轧辊。这根新轧辊。这件事告诉我们射线探伤的像片有很高的证据力。件事告诉我们射线探
44、伤的像片有很高的证据力。11.3 油液分析技术油液分析技术 油液分析包含物理指标分析、化学指标分析等，在机械故障诊断领域，油液分析包含物理指标分析、化学指标分析等，在机械故障诊断领域，油液分析技术主要是铁谱分析技术。它是对油中机械磨损的残余物质进行油液分析技术主要是铁谱分析技术。它是对油中机械磨损的残余物质进行分析的常用技术，在我国，铁道系统已经广泛应用这一技术，诊断机车的分析的常用技术，在我国，铁道系统已经广泛应用这一技术，诊断机车的磨损故障。磨损故障。NS图11-16 铁谱样片备制玻璃片 铁谱分析技术的原理如图铁谱分析技术的原理如图11-16所示。所示。在机械设备的润滑油回油管处取油样在机
45、械设备的润滑油回油管处取油样1012 ml，取样瓶只能用不与油样发生化学反应的，取样瓶只能用不与油样发生化学反应的玻璃瓶。用稀释剂稀释（常用的稀释剂是汽玻璃瓶。用稀释剂稀释（常用的稀释剂是汽油），用漏斗缓慢地滴到备样的玻璃片上，油），用漏斗缓慢地滴到备样的玻璃片上，玻璃片上制有围导堰，并倾斜于下部的磁铁，玻璃片上制有围导堰，并倾斜于下部的磁铁，如图如图11-16所示。所示。油样所流过的流道处于渐变的磁场，微油样所流过的流道处于渐变的磁场，微小铁磁性颗粒先沉积下来，大颗粒的铁磁性小铁磁性颗粒先沉积下来，大颗粒的铁磁性颗粒在流体冲刷和重力作用下移动到磁力大颗粒在流体冲刷和重力作用下移动到磁力大的地
46、方才沉积。这样自然形成由小到大的排的地方才沉积。这样自然形成由小到大的排列，铁谱分析的样片才算完成。如果要作为列，铁谱分析的样片才算完成。如果要作为设备的档案资料长期保存，则还可以喷雾一设备的档案资料长期保存，则还可以喷雾一层透明高分子膜给与固结。层透明高分子膜给与固结。备制好的铁谱样片放到高倍显微镜下，观察磨屑颗粒的形态，可以从备制好的铁谱样片放到高倍显微镜下，观察磨屑颗粒的形态，可以从磨粒的形态判断磨损的程度。边缘不规则，长、宽度在磨粒的形态判断磨损的程度。边缘不规则，长、宽度在5m以上，厚度大以上，厚度大于于3m的颗粒是疲劳磨损的产物，其大小，密集程度反映了疲劳磨损的程的颗粒是疲劳磨损的
47、产物，其大小，密集程度反映了疲劳磨损的程度。厚度在度。厚度在13m，较长的窄条颗粒是硬质物体切削下来的，类似车屑的，较长的窄条颗粒是硬质物体切削下来的，类似车屑的形态，同样其大小，密集程度反映了磨料磨损的程度。在备制中，非铁磁形态，同样其大小，密集程度反映了磨料磨损的程度。在备制中，非铁磁性有色金属颗粒也会因沉积的铁磁性颗粒的阻挡，留在玻璃片上，银白色性有色金属颗粒也会因沉积的铁磁性颗粒的阻挡，留在玻璃片上，银白色的来自铝合金、巴氏合金等制成的滑动轴承，金红色的来自铜合金制成的的来自铝合金、巴氏合金等制成的滑动轴承，金红色的来自铜合金制成的零件。通过这些观察和记录与前次的观察记录比较，就可以得
48、出设备现在零件。通过这些观察和记录与前次的观察记录比较，就可以得出设备现在的状态。的状态。铁谱的定性分析是使用铁谱显微镜对铁谱样片上沉积的颗粒形状、尺铁谱的定性分析是使用铁谱显微镜对铁谱样片上沉积的颗粒形状、尺寸大小、形貌和成分进行分析，建立磨损状态类型和磨损颗粒形态的相互寸大小、形貌和成分进行分析，建立磨损状态类型和磨损颗粒形态的相互关系，判别磨损程度，确定失效情况和磨损部位的过程。关系，判别磨损程度，确定失效情况和磨损部位的过程。铁谱的定量分析是通过探测特定区域的遮光情况，用一个或几个参数铁谱的定量分析是通过探测特定区域的遮光情况，用一个或几个参数的数值来描述设备磨损特征和磨损状态的方法，
49、也是铁谱诊断技术的重要的数值来描述设备磨损特征和磨损状态的方法，也是铁谱诊断技术的重要环节。环节。油液分析的实例：油液分析的实例：图11-17 磨粒比趋势图 某路政公司利用铁谱技术监某路政公司利用铁谱技术监测摊铺机液压系统的磨损状况。测摊铺机液压系统的磨损状况。利用铁谱技术对摊铺机的液利用铁谱技术对摊铺机的液压油进行了定期检测，取油样部压油进行了定期检测，取油样部位是液压振捣马达腔体的回油管；位是液压振捣马达腔体的回油管；取油样周期为取油样周期为15个工作日左右。个工作日左右。自自2002年年5月月28日起至日起至2003年年6月月14日止，共采集了油液样品日止，共采集了油液样品16份。对液压
50、油的检测读数的变份。对液压油的检测读数的变化趋势见图化趋势见图11-17。其中曲线是大颗粒数量其中曲线是大颗粒数量DL与小颗粒数量与小颗粒数量DS的比值，第的比值，第5次与第次与第6次次的时间间隔较长，从铁谱定量分析的结果看，液压系统的磨损率较高，的时间间隔较长，从铁谱定量分析的结果看，液压系统的磨损率较高，但在较短的时期内基本上达到了相对稳定的低磨损状态。但在较短的时期内基本上达到了相对稳定的低磨损状态。从油液样品中出现的磨粒类型及分布情况来看，该机器在监测运从油液样品中出现的磨粒类型及分布情况来看，该机器在监测运行前期的状况与其处于磨合阶段的磨损很类似，磨损率比较大，在加行前期的状况与其处