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1、主要内容主要内容1 1章章.TPM.TPM 概论概论2 2章章.自主保全是什么自主保全是什么增刊增刊1.1.自主保全自主保全 1 1增刊增刊2.2.自主保全自主保全 2 2增刊增刊3.3.自主保全自主保全 3 3自主保全 MANAUAL 1.TPM 成熟度及设备综合效率水准 RADER CHART 2.设备综合效率的计算 CASE STUDY 3.TPM 成果指标事例 4.为TPM 13种 Key-point 5.TPM 用语 100线第第1章章 TPM(Total Productive Maintenance)01.TPM 介绍介绍 p 02.TPM 展开展开 步骤步骤 p03.故障的定义和
2、词源故障的定义和词源 .P04.设备综合效率的管理水准设备综合效率的管理水准 .p TPM是什么.1.创造生产系统效率化的极限追求(综合效率化)的企业体质为目标 2.在现场构筑预先防止生产系统的 Life Cycle 全体为对象的 灾害ZERO,不良ZERO,故障ZERO等全部LOSS的组织 3.生产部属首先通过开发,营业,管理等的全部部属,4.从TOP开始到第一线监督者全员参加 5.指的是因重复小集团所 LOSS ZERO的达成 01T P M 的介绍的介绍1.1.企业的成长和企业的成长和TPMTPM的关系的关系 随着企业的成长随着企业的成长 LIFE-CYCLE LIFE-CYCLE生产性
3、构筑方法生产性构筑方法年度卖出额高度成长期安定成长期低成长期81 82 94 95 96 97 1)高度成长期的生产性向上方法 .通过HARD面 中心的设备投资的生产性构筑 .追求增大.OUT-PUT的方法 .通过新技术,新设备导入的生产性构筑2)安定成长期,低成长期的生产性向上 .以SOFT中心的 Management充实构筑生产性向上 .通过 COST-DOWN构筑生产性向上 .通过 IN-PUT(人,设备,材料,能源)的节俭构筑生产性向上 .通过科学性管理方法构筑生产性向上2.2.企业当中的管理对象所变化了才企业当中的管理对象所变化了才.IN-PUTIN-PUT的基本要素的基本要素1.M
4、an2.Machine3.Material4.Method5.Money6.Market7.Management变化变化 PROCESSPROCESS企业企业OUT-PUTOUT-PUT的基本要素的基本要素1.P Productivity(生产性)2.Q Quality3.C Cost4.D Delivery5.H Human Factor(morale)6.S Safety7.E Environment 现在是以结果为主的管理为着重进行当中 但 没有过程的结果是不能存在的 在源流管理的立场上站到了要再思考的歧途上3.T P M 3.T P M 是什么是什么 TPM是“全员参加的PM”(TOT
5、AL PRODOCTIVE MAINTENANCE)的第一个英文字母且“TOTAL PM”的简称 最近关于TPM的 P来说,PERFECT,PRODUCTION的 意思及关于M来说是 MANAGEMENT 的意思有些多一些(TPM:)T TotalP M ProductivePerfectProductionMaintenanceManagement 为了理解首肯TPM的本质 说明关于 TPM的必要性,TPM成长过程,TPM的 定义和特色,TPM的目标,TPM的普及和现象,TPM的效果等3.3.艰难企业环境的艰难企业环境的 TPM TPM的必要性的必要性企业环境企业环境为了生存的 COST D
6、OWN 高换率的对应 新兴工业局的兴起因设备(生产)效率的极限构筑的大幅度COST DOWN 设备综合效率向上严格的要求品质 缺陷 ZERO非产生不良的条件设定和条件管理 品质保全NEEDS 的 多样化短 纳 期 化缩短交换模具的时间 在库 ZERO生产 6对 Loss“0”志向 多品种 少量生产TPM的的目目标标对于设备对于设备(生产生产)面的对策面的对策4.TPM4.TPM的定义的定义(全社性的全社性的 TPM)TPM)TPM 是什么是什么?1.生产系统效率化的极限构筑(综合性效率化)的企业体质追求为目标 2.生产系统的 LIFE CYCLE全体为对象的灾害 “0”不良“0”故障“0”等全
7、部 Loss 预先防止的体制在现场现物上构筑 3.生产部属并且经过开发,营业,管理等全部部属 4.Top开始到第一线的职工全员参加 5.指重复小集团而 LossZero的达成5.T P M 5.T P M 的的 目的目的“因人和设备的体质改善的企业体质改善”人人的体质改善 适应FA/CIM时代的要原培养 OPERATION:自主保全能力 保全MAN:Macatro 设备的保全能力 生产技术者:不用保全的设备设计能力设备设备的体质改善 因现存设备的体质改善的效率化 新设备的 LCC设计和 MP活动(初期流动管理)企企 业业 的的 体体 质质 改改 善善6.T P M 6.T P M 基本理念基本
8、理念 1.构筑盈利的企业体质构筑盈利的企业体质 经济性的构筑,灾害“0”,不良“0”,故障“0”2.预防哲学预防哲学(预先防止预先防止)MP PM CM 3.全员参加全员参加(参与经营参与经营 人间尊重人间尊重)重复小集团组织,OPERATION的自主保全 4.注意现场现物注意现场现物 构筑设备以“正规的面貌”的目视化管理,整洁的工作单位 5.自动化自动化,无人化无人化 构筑不必要手作业的工作单位7.TPM 7.TPM 全社展开的全社展开的8 8项活动项目项活动项目1.生产效率化的生产效率化的 个别改善活动个别改善活动2.OPERATOR的的 自主保全活动自主保全活动3.保全部分的保全部分的
9、计划保全活动计划保全活动4.运转运转,保全的保全的 SKILL UP 实施教育训练实施教育训练 2.新制品新制品,新设备的新设备的 初期管理体制初期管理体制 3.构筑品质保全体制构筑品质保全体制 品质保全活动品质保全活动 4.间接管理部门的效率化间接管理部门的效率化 间接办公活动间接办公活动 5.安全安全,卫生和环境的管理体制卫生和环境的管理体制 环境安全活动环境安全活动一向的5个活动+追加3个活动8.8.在生产部门的在生产部门的 TPM TPM往全社往全社TPM TPM 展开展开区区 分分生产部门生产部门开发部门开发部门物流部门物流部门营业部门营业部门管理部门管理部门设备效率化的展开 设备类
10、型固定资产 土地 建筑物,构造策 车辆运搬具 装置物 等 补助材料消耗工具TPM理念的 横展开 造成黑字企业体质 追求经济性 6比 LOSS ZERO 预防哲学和未然防止 MP-PM-CM 全员参加 重复小集团活动 OP的 自主保全 注意现场现物 目视化管理 自动化,无人化 生产设备 Utility 设备 型,工具 裁削具,治工具 运搬具 点检,急有用具 清扫用具 预备机,预备品 研究实验设备 测定机器 分析机器 设计机器 开始用设备 工具,器具,必品 储藏设备 (仓库,保管台)装卸设备 卡车,液罐车 放置台 港口设备 工具,器具,必品 营业所的建筑物设备 SHOW ROOM SERVICE
11、STATION SERVICE SHOP SERVICE CAR OA机器必品 土地,建筑物构造物 接待室,会议室 OA机器 通信发送设备 安全防火设备 福利后生设备 必品 各小管设备的效率化(个别改善,自主保全,计划保全,教育训练,初期管理 等)原材料,补助材料,开始品,制品,设备,预备品,工具,OIL,废弃物,办公室,通道,建筑物 等 5S 文件(标准文件,图面,Catalogue,式样书,传票类,帐本类 及办公用品)生产管理 SYS.效率化 保管管理 SYS.效率化 保全作业效率化 自动给油 清除 LOSS 设备诊断的自动化 设备状态自动解释 精密诊断自动 解释 诊断的 Expert s
12、ystem 设计容易制作的制品 制造容易使用的设备 开发部门管理 sys的 效率化 开发业务的效率化 情报搜索时间的极小化 研究室,分析室 5S 物流管理 sys.的效率化 物流业务的效率化 收入业务简约化 自动仓库 装卸作业效率化 没有出货失误 没有破损 没有出库迟延 营业管理 SYS.的 效率化 营业活动的效率化 没有收/发注失误 品名,规格 数量,LOT 单价,暇吡等的 无订正 管理部门的再管理SYS.的效率化 管理业务的效率化 集中资料管理 办公的流水作业 OA化 月差结算的极小化9.TPM 9.TPM 基本的思考方向基本的思考方向TPMTOTAL全 员 参 加PRODUCTIVEMA
13、INTENANCE生 产 保 全PROUDMOTIVATION造成自豪的风土工厂全体为对象.制造部门,Staff,一般社员也协力体制TQC为基本谋求设备对象的生产体质的革新生产性和品质的向上提高发挥人的能力,创造有魅力有成效的公司 1.减少设备 模具的故障 4.设备 模具的精密度管理 2.缩短待机 准备时间 5.省资源,省能源的推进 3.基准设备的有效利用 6.教育训练和人才的培养以全员参加的 PM实现 0故障,0不良,0灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭通过这些活动谋求全员的意识革新1.新制品的时间而且效果性的完成阶段2.商品动向的强力对应3.商品价值的降低4.高度的品质保证5.省资源
14、,省能源10.TPM10.TPM的基本方针和目标的设定事例的基本方针和目标的设定事例外部环境的NEEDS1.设备故障多发引起的生产和品质问题增加2,高负荷连续作业的设备热化3.设计弱点设备的增加4.使用部品设备管理的意义和知识的不足5.设备管理的不满引起的现场积极性的低下社内环境的NEEDS基本方针重点项目 1.减少故障 1,053件/月 50件/月以下 2.设备故障 频度率 1.0/100时间 0.2件/100时间以下 3.设备故障 强度率 1.7%0.5%以下 4.非驱动时间 5,100时间/月 2,550时间/月以下(50%减)5.设备驱动率 85%95%以上 6.生产性的向上(能率)1
15、00%130%以上(30%)7.工程内不良的减少 3.5%0.3%以下 8.省能源 100%75%以下 9.改善提案件数 3件/年 人 10件/年 人以上 10.灾害频度率 15件/百万时间 6件/百万时间目 标实 绩(目 标)02T P M 的展开系统的展开系统1.TPM1.TPM展开展开 PROGRAM PROGRAM的的 12STEP 12STEPS T E P要 点1.TOP的 TPM导入决议宣言社内报上记载TPM社内讲习会宣言2.TPM导入教育和 Champion干部:阶层别合宿研修一般:页面上映会3.TPM推进机构组织委员会,专门分会推进事务局4.TPM基本方针和 目标设定Benc
16、h Mark(水准点)和目标效果预测5.TPM展开 制定 Master Plan导入准备开始到实施导入准备阶段导入开始6.TPM 决议宣言 (KICK OFF)纳入处关系会社 赋予意识协力会社区分S T E P要 点区分导入实施阶段稳定阶段7.组成生产效率化体质8.造成新制品,新设备的 初期管理体质9.组成成品质保全体制10.组成间接管理部分的 效率化体制11.组成安全,卫生和 环境管理体制的7.4 运转,保全 SKILL UP 训练7.3 计划保全7.2 自主保全7.1 个别改善PROJECT TEAM 活动工作岗位小集团活动STEP 方式,诊断和合格证改良保全,计划保全,预防保全领导的集合
17、教育成员的教育传达 开发容易制造的制品开发容易使用的设备非发生不良的条件设定和维持管理生产支援,本部属的效率化 和设备的效率化组成灾害 ZERO,公害ZERO体制12.TPM完全设备和 LEVEL UP挑战比PM奖的受奖更高的目标 追求生产效率化的极限2.T P M 2.T P M 推进组织推进组织“全员参加的全员参加的 PM”推进组织推进组织TOP社会的 PM方针 目标设定社会 PM委员会MIDDLE部门的 PM方针 目标设定部门别 PM委员会第1线集团的 PM目标设定PM 集团活动设备计划部门设备保全部门设备使用部门全员参加的重复小集团组织全员参加的重复小集团组织科别 TPM推进委员会担当
18、理事部长部属长全社 TPM推进委员会公司 TPM推进委员会科长系长班长个别分会TPM小集团03故障的定义和词源故障的定义和词源1.1.慢性慢性LOSSLOSS和突发和突发LOSSLOSS慢性loss:指狭小的偏差范围内发生的同一LOSS突发loss:因材料,工具的变更,作业条件,错误作业等突发引起的LOSS现状态现状态80%极限值极限值90%效率慢性loss突发loss革新性的对策复原性的对策时间2.2.慢性慢性LOSSLOSS的攻克法的攻克法 慢性慢性LOSSLOSS的失误的攻克法的失误的攻克法1.现象的层别不充分,对其的解释也不充分.*现象的观察不充分 层别不充分 解释不充分 发生形态 发
19、生部位 发生时期 发生原委 *层别的细分 原因掌握容易 对策容易2.忽视了与现象相关联的要素.-应该管理的要素没有管理.*不知道管理的要素 即使知道却没有基准价值 即使有基准值却没有确定下测定的方法.3.错过了隐藏有要素的缺陷.-找出缺陷的方法不正确 没有把缺陷看成是缺陷.-忽视细小的缺陷.发现缺陷的眼力很弱.3.3.缺陷成长缺陷成长.?.?缺陷是指那些使故障缺陷是指那些使故障,品质的品质的LOSS等发生的等发生的 設備設備 的的 原因原因 1.大缺陷大缺陷:使设备的运转成为不可能的机能停止型故障使设备的运转成为不可能的机能停止型故障(单独原因单独原因)2.中缺陷中缺陷:运转可能但是机能低下的
20、故障运转可能但是机能低下的故障(复数原因复数原因)3.小缺陷小缺陷:由复合原因引起的由复合原因引起的LOSS发生的原因发生的原因中缺陷中缺陷小缺陷小缺陷潜潜在在缺缺陷陷*即使大缺陷没有即使大缺陷没有 但缺陷还在成长但缺陷还在成长(小缺陷小缺陷-中缺陷中缺陷-大缺陷大缺陷 的顺序的顺序)大缺陷大缺陷4.4.对于小的缺陷要求我们要有视角的改善对于小的缺陷要求我们要有视角的改善1.小缺陷的种类小缺陷的种类 -灰尘灰尘,脏乱脏乱,摇晃摇晃,磨平磨平,锈锈,漏水漏水,裂缝裂缝,变形变形2.应该重视小缺陷的理由应该重视小缺陷的理由 1)由小缺陷直接引发的连续反应是没有的由小缺陷直接引发的连续反应是没有的
21、2)通过小缺陷可以找到解决的头绪通过小缺陷可以找到解决的头绪 3)小缺陷可以诱发其它的要素小缺陷可以诱发其它的要素 4)慢性慢性LOSS就是忽视小缺陷而发生的就是忽视小缺陷而发生的1.定义:设备,机器等规定的机能丧失的情况 (Equipment losses its specified functions)2.语源:人为的 故故 意的 障障 碍引发3.故障的种类 机能停止型故障 -设备突发性停止故障 机能低下型故障 -虽然可以运转但是工程不良和 LOSS发生的故障5.5.故障的分类故障的分类6.6.故障为故障为“0”“0”的基本思考方向的基本思考方向 设备是由人为引起的故障.人们的思考方式或行
22、动改变的话 设备的“0”故障是可以达到的.设备故障发生的思考方式设备没有故障故障为“0”是可能的思考方式转变.7.7.故障为故障为“0”“0”的原则的原则 把潜在的缺陷控制在现状态把潜在的缺陷控制在现状态,防止故障的扩散防止故障的扩散!故障 是冰山的一角 灰尘,污染,原料 接着 磨擦,摇晃,松动,露出 腐蚀,变形,裂缝,破裂 温度,震动,异常音待现象 潜在缺陷故障故障8.8.故障为故障为“0”“0”的的 5 5个对策个对策确定基本条件确定基本条件.遵守使用的条件.计 划 保 修改善设计上的弱点.提高技能.个 别 改 善自 主 保 修恢复其热情.教 育 训 练设 备 初 期 管 理1.2.3.4
23、.5.1.1.遵守基本条件是什么遵守基本条件是什么?不管有多么伟大的想法 不管进行多么强烈的发言 如果没有把它变成你行动的话 就没有任何价值 性能性能强制老化(基本条件和使用条件未遵守)期间期间(T)相对老化相对老化标准性能标准性能绝对老化绝对老化自然老化(设备原来的寿命)复复 原原 回到原来正常的 状态上正正 常常 状状 态态为了维持设备的机能而应该具备的条件怎样早期发现怎样早期发现清扫 计测的方法 依据基准 适当的条件检查的手段 预知方法 怎样正常复原怎样正常复原不复原而进行改善 属于下策部分的复原也是下策正常状态与正常状态的差异(Gap)要填平要随着时间而有所变化 自然老化 强制老化04
24、设备综合效率管理设备综合效率管理1.1.设备综合效率设备综合效率(1)适用对象适用对象作业对象作业对象适用范围适用范围备备 注注设备一定适用 设备综合效率算出 FLOW的基准要参照设备+人部分适用 依据作业重要度的不同及以设备为中心的作业适用人适用不了 (回收率管理)(2)适用区分适用区分总出勤工数作业时间休止LOSS间接工数直接工数负荷时间无作业实动工数加动时间停止LOSS再作业纯作业工数纯加动时间速度LOSS不良LOSS回收工数价值加动时间不良LOSS(以人为中心)(以设备为中心)(3)管理指标管理指标 加 动 率 =100 作 业 度 =100 能 率 =100 时间加动率 =100 回
25、 收 率 =100 性能加动率 =100 无作业率 =100 良 品 率 =100 再作业率 =100 设备综合效率 =100 效 率 =100 回 收 率 =100实动工数直接工数回收工数纯作业工数回收工数总出勤工数无作业工数直接工数再作业工数实动工数回收工数直接工数负荷时间作业时间加动时间负荷时间纯加动时间加动时间价值加动时间纯加动时间价值加动时间负荷时间价值加动时间作业时间(4)设备设备 LOSS的构造和指标的构造和指标设 备6大 LOSS管 理 指 标作 业 时 间负 荷 时 间计划维持加 动 时 间停止LOSS纯加动时间速度LOSS价 值加动时间不良LOSS故障设备1台当故障频度10
26、分以上 1回以下准备调整准备调整时间/回10分以下空转瞬间停止空转,瞬间停止频度10分以下-3回/月以下 速度理论 CYCLE TIME实现回转数 10%以上 UP工程不良工程别不良率(修理包含)0.1以下初期收率初期收率 LOT SIZE的 90%以上时 间 加 动 率 100性能加动率 100良 品 率 100设备综合效率=时间加动率 性能加动率 良品率 100=85%以上 加动时间负荷时间90%以上(工程物量)99%以上95%以上理论C/T 生产量加动时间良品数量投入数量(5)设备综合效率的算出设备综合效率的算出FLOWF L O W内 容备 注*设备(LINE)范围区分*生产 MODE
27、L别 理论 C/T 决定*良品数量的采取基准*LOSS基准决定*对担当的设备适用适当的样式 *时间概念的算出 (样式依据 项目别比率(%)*分析(LOSS项目按层别整理)*问题点的对策 改善 事前现象掌握 设备综合效率 管理用语整理参照 CHECK SHEET按部署别作成 设备综合效率(TPM事务局通报)对象设备(LINE)设定总计方法的决定D A T A 取 得算 出分 析确立对策进行改善 设备综合效率计算设备综合效率计算(例例)设 备管 理 指 标作 业 时 间分负 荷 时 间(A)A分A分加 动 时 间(B)B分B分纯加动时间C分c价 值加动时间(D)D 分d故障 分准备调整分工程瞬间停
28、止(B-C-4)分速度(实际CT-理论CT)*个数分工程不良分初期收率-时 间 加 动 率 100性 能 加 动 率 100良 品 率 100设备综合效率=X YZ 100=OEE%BAX%Z%Y%C理论C/T 生产量B良品数量投入数量0-1计划停止0-1分0-2教育早会0-2分2.2.设备综合效率算出基准和用语定义设备综合效率算出基准和用语定义(1)设备效率的定义设备效率的定义 速度加动率:是体现设备原来具备的(或设置时计划的)性能可以发挥出多大.时间加动率:设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的活用度.时间加动率=100 =100(%)负荷时间 停止时间负荷时间加动时间负荷时间 速度加动
29、率=100(%)理论 Cycle Time实际 Cycle Time 纯加动率:体现设备的加动时间中有多少时间是进行制品生产的.纯加动率=100(%)生产数量 实际 Cycle Time加动时间 性能加动率:速度加动率和纯加动率相乘得出的现场部门设备的利用度.性能加动率=速度加动率 纯加动率 =100(%)理论C/T 生产数量加动时间 良品率:相对于投入的数量良品数量所占的比率.良品是投入的数量中除去初期开始的不良,工程内的不良,不良修理品(再作业)后剩余的.不良=初期开始的不良+工程内的不良+不良修理品(再作业)良 品 率=100 =100(%)良品数量投入数量投入数量 不良数量投入数量 设
30、备的综合利用度是体现了对于投资的设备具有的附加价值创出的能力.设备综合效率 =时间加动率 性能加动率 良品率 100(%)=100(%)=100(%)加动时间负荷时间理论 C/T 生产数量 良品时间加动时间价值加动时间负荷时间(2)时间定义时间定义-设备生产性管理上使用的时间用语 参照如下各项的定义.作业时间:指在一定期间内作业单位的出勤时间中与机器的运转与否无关但要支付工资的时间.例 平日正常出勤:8HR(480分)(而且,生产计划上的特勤加班追加的情况也适用)负荷时间:设备生产制品的计划时间负荷时间 =作业时间 -休止时间 加动时间:设备应当加动的负荷时间中除去停止时间后设备的纯运转时间加
31、动时间 =负荷时间 -停止时间 准备加动时间:设备实际生产中应加入的时间它是制品生产所必需的时间纯加动时间 =理论 T/C 实际生产量=加动时间 速度 LOSS时间 价值加动时间:设备只生产良品所需要的时间价值加动时间=理论 T/C 良品生产数量=纯加动时间 不良 LOSS时间 休止时间:作业时间中由于设备的非加动而引发的 LOSS时间 (与设备的机能无关 停止的时间)会议,早会:作业中因计划或必需的会议及早会而使设备停止的时间 (例:月例早会,参加活动,故障,车间,班长早会,小组)教育,训练:公司认定的社内 外教育和训练必须参加而引起的设备停止时间 (例:社外教育,社内教育,预备役,民兵训练
32、等)停电(断水):电力供给(断水)中断引起的设备不能加动的时间 品 绝:生产过程中由于资材的品质问题引起的生产不能持续进行导致设备停止的时间(管理 LOSS)停止时间:由于以下的原因而引起的设备不能加动的时间 机器故障:偶然发生的机器故障引起的设备不能生产的时间 机种变更:资材不良,品质等偶然发生的因素依据生产计划 Model 变更时发生的设备停止时间 准备,调整:制品生产结束时或开始时工具类的调整,整理,清扫等相关的作业引发的停止时间 瞬间停止,空转:Conveyor上的制品阻塞或者,工作台上的加工品挂住的工程,或检查装置自动 停止的时间 (故障和导致 Trouble发生原因 的清除,插入,
33、开关 ON等简单操作原状的恢复)资材不良:不良资材引起的投入前的选取 修理或生产过程中修正导致设备停止的情况 不良再作业:品质水准,式样等没有达成 不合格的制品修理和中间检查后修理作业需要的设备加动时间 工程不均衡:前 后工程(或者前 后设备)中由于别的因素引起的作业停止或者担当设备后工程(设备)的 生产数量或者目标量已达成而停止情况的时间 其 它:由以上原因以外的原因引发的设备停止时间 理论 Cycle Time:设备生产公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间.实际 Cycle Time:作业环境和限制条件等发生影响后实际加动时得到的结果上平均使用的加动速度.(3)L
34、ine 实际综合效率的算出方式实际综合效率的算出方式 Line 设备综合效率 =时间加动率 性能加动率 良品率 100(%)=100(%)加动时间负荷时间最大理论 C/T 生产数量驱动时间良品数量投入数量(4)表示设备信赖性的指标表示设备信赖性的指标 MTBF(Mean Time Between Failure:平均故障间距)=驱动时间的合计停止回数(件数)t 1 +t 2 +t 3 +.t nN 故障发生率 =100(%)停止回数实际时间(5)表示保全性的指标表示保全性的指标 MTTR(Mean Time To Repair:平均修理间距)=停止时间的合计停止回数(件数)=t a +t b
35、+t c +.txN 故障强动率 =100(%)停止时间实际时间tatbtctdtxt 1t 2t 3t 4t a(6)理论理论 C/T 适用基准适用基准 设备导入说明书上记录的时间 设备导入时说明书上没有记录的理论 C/T 或 现在驾动设备 C/T 比记录上的理论 C/T快的情况时测定的最佳时间定为基准 设备以改良保全改善时改善后的最佳时间定为基准.运用 Cycle Time 理论 例子 ()纯设备作也:设备的 1Cycle时间(设备的精密时间)()设备 人员的联合作业 人员作业对 1Cycle 不起影响时:运用()项 人员作业对 1Cycle起影响时:设备精密时间+(人员精密时间 余地率)
36、()因人员的操作而左右性能的例子:不必要适用 (1)单独设备单独设备设 备INPUTOUTPUT2月 2日 作业日报A MODEL理论 Cycle Time:2分制订者:作业时间:580分 实际时间:500分驱动时间:440分60分80分教育:60分,它 SHOP 原因停止:20分故障:30分,M/C:30分生产数量:200个,良品数量:190个驱动时间实际时间440分500分-时间驱动率 =100 =100 =88.0%-性能驱动率 =100 =100 =90.9%理论 C/T 生产数量驱动时间 2分200个440分-良 品 率 =100 =100 =95.0%良品数量生产数量 190个20
37、0个-设备综合效率 =时间驱动率 性能驱动率 良品率=0.88 0.909 0.95 100=75.9%-回 数 率=设备总和效率 作业率 =0.795 0.962 100(%)=65.4%-作 业 率 =100 =100 =86.2%实际时间作业时间 500个580个(2)LINEABCDEFGCycle Time:1分 1.2分 1.5分 2分 1.8分 1.6分 1.9分 时间驱动率:Neck 工程设备基准 停止时间基准(1)neck 工程自身停止 (2)因为别的工程引起的 Neck工程停止 性能驱动率:Neck 工程理论 C/T 基准 良 品 率:检查工程或者最终工程基准,良品数量上排
38、除再作业首先合的数量 (有不合理的要素,但考虑DATA收集效率性)2月 4日 作业日报NECK:D工程理论 Cycle Time:2分制订者:作业时间:580分 实际时间:520分驱动时间:440分80分80分教育:60分故障:30分,M/C:30分 A故障引起的 D停止:20分生产数量:200个,良品数量:190个(F工程里 CHECK)加动时间负荷时间440分520分-时间加动率 =100 =100 =84.6%-性能加动率 =100 =100 =90.9%理论 C/T 生产数量加动时间 2分 200个440分-良 品 率 =100 =100 =95.0%良品数量生产数量 190个200个
39、 -设备综合效率 =时间加动率 性能加动率 良品率 =0.846%0.909 0.95 100 =73.1%第第2章章 自主保全自主保全01.什么是自主保全什么是自主保全02.自主保全和专门保全的技能分担自主保全和专门保全的技能分担03.自主保全的目的自主保全的目的04.自主保全自主保全 7个步骤活动的展开个步骤活动的展开05.自主保全的特征自主保全的特征06.诊断体系诊断体系07.自主保全的成功要点自主保全的成功要点08.自主保全的成果事例自主保全的成果事例09.为了成功促进的为了成功促进的 FAQ 自主保全是 在这样的意思下自主保全的保全就是,对设备不加任何限定职场(现场)全体所希望的情形
40、就可以实现并维持下去.(和自主保全相比,保全部分的保全活动是指一般性的保全或者专门性的保全活动.)设备的基本条件(清扫,加油,拧紧)等整备 维持以上条件 遵守使用条件 依据检点使老化复原培养设备强有力的作业者 为了实现自主管理的目标作业者的教育训练和实践要进行反复的程序这个作业者按照自己规定的基准操作的设备的维持管理活动就是自主保全.1.自主保全是什么自主保全是什么自主保全活动以制造部门为中心是每个作业者的活动.设备的基本条件(清扫,加油,拧紧)的整备以上条件维持 遵守使用条件 依据检点使老化复原 培养设备强有力的作业者 为实现自主管理的目标 7STEP 的展开 依照程序的教育训练和实践的反复
41、实现.作业者按照自己设定的标准进行操作和设备的管理活动 就被称作自主保全.但是,长时间作业者生产产品过程中形成的观念 保全是专门保修员担当的事 即“我是生产的人员,你是修理的人员”的固有的思考方式根深蒂固.TPM 要想促进的话首先是“作业者的自主保全”,即“自己的设备自己负责”的观念要在全员范围内形成,而且自主保全的能力有必要让每个作业者都具备和熟悉.TPM 的特色是最基本自主保全的体制的完成并不是形式性的,而是用STEP 的方式进行一个一个的项目训练和实施知识掌握牢固,合格的话确认以后才能进行下一个 STEP 的方式来进行.人员的思考方式和企业的体制是不能一朝一夕就改变得了的.自主保全体制要
42、想实现的话少说3年,长一点的话 需要4年时间.这是由于人们的思考方式和企业体制的改变本来就需要很长时间的原故.因为要把工厂的全体作为活动对象虽然要花一些时间但得到的效果和利益是很大的.韓國能協會consulting手 段 分 类实 施 活 动老化防止老化测定老化复原分 担运转 保全信赖性强度向上负荷的减轻程度向上保全性监督条件的开发检查作业的改善整备作业的改善整备品质的向上正常运转正确操作准备交替调整日常保全清扫 潜在缺陷的找出 措施加油拧紧使用条件,老化的日常检查小整备定期保全定期点检定期检查定期整备预知保全倾向检查不定期整备设备综合效率 90%以上维持活动情况的早期发现和确定迅速的措施联络
43、突发修理事后保全改善活动目标2.自主保全和专门保全的技能分担自主保全和专门保全的技能分担1)老化防止的活动正确的操作(人为错误的防止)基本条件的整备调整(主要是运转的准备,交替上的调整,品质不良的防止)保全数据的记录(再发生的防止,MP 设计的反馈)2)测定老化的活动(主要依据 5感)日常点检定期点检的一部分3)恢复老化的活动小整备(简单的部品交换,异常时的应急措施)故障,其它缺陷发生时迅速正确的联络突发修理的援助2-1.运转部门的作用运转部门的作用1)本来业务的保全活动以老化测定和老化复原为中心的活动和定期保全,预知保全,改良保全等相比 是技术,技能要求领域的主力2)运转部门的自主保全活动支
44、援设备的机能,构造,部品名称,不分解的话就不能进行不好部位的重点指导螺丝,折叶等的连接处的相关教育指导润滑,油料种类的统一,加油基准的作成指导(加油介绍,油种,周期)点检技能的教育指导,点检技能的作成指导(POINT,周期)老化,基本条件,缺陷等不合理工程的迅速处理发生源,困难改小对策,效率化等改善活动的技术援助日日活动(对于现场,现物会议,保全等邀请事项的听取)实践3)保全技术的研究,开发和保全标准的设定4)保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的构筑5)故障解释手法的研究,重大故障的复发防止活动的实践6)设备设计,开发部门的协助(MP设计,初期管理活动)7)预备品,器工具,技术资料
45、的管理2-2.保全部门的作用保全部门的作用自己的设备自己负责.(My Machine)-对设备要有爱心和用心管理成为设备坚强的操作者.-作业者的专家化可以发现异常的现场管理 -设备的理想状态 -目视管理可以发现异常的现场管理可以发现异常的现场管理 目视管理和操作者的五感(眼,鼻,舌,耳,手)就可以随时发现工程和设备缺陷的现场设备的理想状态设备的理想状态 设备的基本条件和使用条件的精确达成和老化的复原 及其正确运转和操作所需基本条件的遵守状态3.自主保全的目的自主保全的目的自主保全自体解决领域自主保全自体解决领域 专门保全领域专门保全领域保全技术的研究保全技术的研究,开发和保全标准的设定开发和保
46、全标准的设定保全实绩的记录和保全情报系统保全实绩的记录和保全情报系统,保全效果测定系统的构筑保全效果测定系统的构筑故障解释手法的研究故障解释手法的研究,重大故障复发防止活动的实践重大故障复发防止活动的实践设备设计设备设计,开发部门的协助开发部门的协助(MP设计设计,初期管理活动初期管理活动)预备品预备品,器工具器工具,技术资料的管理技术资料的管理100%7080%1年2年3年4年2-3.保全活动作用分担变化的情形保全活动作用分担变化的情形-单纯的设备运转-只关心制品生产的业务-设备故障的话是休息时间-故障发生的话依赖修理-故障修理是保修工的事现在的情形 -通过设备的基本守则 把它变成自己的设备
47、 -事前预测故障的特征 通报给保修人员做好事前措施.-我是设备的主人.-发生故障难过的是操作者.要指向的情形成为设备坚强的操作者(自我开发)3-1.作业者应该追求的理想作业者应该追求的理想公司对于作业者的兴趣和特长能实现的活动(教育等)应给予积极的支援自自主主保保全全活活动动清除浪费作业减少故障减少作业时间提高产品质量作业方便满足度向上*作业=附加价值*创造性的改善活动 时间确保对于自身的未来前景实现运转整备设备信息对于未来的自身所处位置 提高新风是我岗位的体现*操作者能动的进行自主保全来实现自身的前景操作者能动的进行自主保全来实现自身的前景3-2.操作者的长期前景操作者的长期前景第 7STE
48、P(自主管理)第 5STEP(自主点检)第 4STEP(总点检)第 3STEP(清扫加油基准书作成)第 2STEP(发生源困难减少对策)第 1STEP(初期清扫)第 6STEP(工程品质保证)STEP促进目的促进内容发现缺陷能力的培养改善能力的培养产生防止老化的能力培养知道设备构造的能力产生判断设备异常的能力4M和品质的原因管理的能力设备和现场管理体制化的构筑-.运用5感找到缺陷-.改善设备清扫困难的地方-.改善点检困难的地方-.找到发生源进行改善-.作业者自己要遵守的设备管理 基准书由自己作成-.理解设备和设备的机能构造,可以达到理解加工点的水准-.正确的处理异常,具备小故障的 修理能力-.
49、明确的理解品质和设备的关系 在不良发生以前采取措施-.1 6 STEP 的体制化,习惯化第 0STEP(整理整顿)不用品的清除已发现浪费的清除-.清除不必要的物品-.必要品要定物,定量,定位置4.自主保全自主保全 7STEP 活动的展开活动的展开步骤活动内容对设备的目标对人的目标管理者对步骤的指导,援助1步骤 以设备本体为中心，清除垃圾 脏物.清除废物.制作4项的列表.清除垃圾，脏物，找出潜在隐患.清除老化，不合理的地方.使检验设备更加方便.使简单的清扫成为团体活动.使领导者学习领导技能.提高观察能力，动手能力和重视 设备的想法,具有擅思考的能力 和好奇心.教授“清扫就是检验”.以直接体验作为
50、首选方法.教授什么是垃圾,设备老化.教授以清扫为中心的清扫，加油的重要性.教授“清扫就是检验”.2步骤 对发生源采取对策.改善清扫困难的地方,缩短时间.清扫垃圾脏物和附着在设备 上的东西，提高对设备的信赖度.确保设备的清洁状态,提高保修性.学习机械的动作，工作原理.学习改善与自己相关的垃圾污 染的思考方式，进行方法.具有对改善设备的兴趣 感受因为改善而带来的成功的 喜悦.学习机械的动作，工作原理.教授分析哪里，为什么,解析 现况的思考方式和方法.教授改善的具体方法.认真处理依赖想法.3步骤 教授润滑技能.对润滑进行大检查.做好在确定的时间内清扫，加油的准备.形成管理润滑体制.改善加油困难的地方