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1、第一节第一节 概述概述1 我国农村榨油机的发展情况2 植物油料的种类及化学成份3 植物油制取的主要方法4 大豆油提取第1页/共133页第一节第一节 概述概述1 我国农村榨油机的发展情况 我国的榨油历史很悠久，据历史记载可以追溯到宋代，那时榨油所用的工具很落后，主要靠人力尖劈原理做成木楔来进行木榨，生产率极低。解放后，榨油工业迅速发展，彻底改变了我国榨油工业的落后面貌。第2页/共133页2 植物油料的种类及化学成份 植物油脂是主要的食用油脂和工业原料。广泛用于食品、医药、轻工、化工等部门，所以油脂工业和人类的生活及生产密切相关，是国民经济的重要组成部分。第3页/共133页2.1 植物油料的种类2
2、.1.1 棉籽 棉籽本身非油料作物，因含14%25的油脂，而我国又是世界上主要的产棉国之一，故也成了油脂工业的主要油料之一。棉籽根据品种和处理情况，可分为毛籽和光籽。毛棉油精炼后可食用，工业上也可用来制肥皂、化妆品、人造奶油等原料。棉籽饼可做饲料和肥料使用。第4页/共133页2.1.2 大豆 大豆属豆科，含油量为16%22，是一种低含油量的油料。但大豆含蛋白质很高，约为35%52%.因此，制油生产过程中可用冷榨和真空干燥豆粕的方法，将得到的豆饼和豆粕再去做豆腐和各种蛋白质制品。大豆油是我国人民比较喜爱的一种食用油，除食用外在工业上可做油漆、肥皂、甘油和润滑油等原料。第5页/共133页2.1.3
3、 菜籽 菜籽即油菜的种子，是我国重要的油料作物，是一种含油量较高的油料，高的可达48，低的只有32%48%。菜籽油是我国主要食用油之一，除食用外在工业上可做肥皂、润滑剂等。第6页/共133页 菜籽热榨较多，但由于菜籽中有一种物质在热榨（蒸炒）过程中会发出剌眼、剌鼻的辣味（芥子精）有毒，使人头晕，蒸炒时应注意安全。制取过程中“芥子精”并不能混在油中，只留在饼粕中，因此饼粕质量较差，不能直接作为饲料。要通过发酵除毒制取蛋白，而菜籽油本身并没有毒性。第7页/共133页2.1.4 花生 花生是我国产量最多的一种大宗油料。花生的含仁率一般在68%72左右，剥壳后的果仁含油量40%51上下，是一种高含油量
4、的油料。果仁皮也含油脂，最高含量为14左右，所以花生榨油时勿去果仁皮。花生是食品工业中营养价值丰富的原料，蛋白质含量30以上。花生饼可用来制作酱油，又是优质饲料和肥料。第8页/共133页2.1.5 芝麻 芝麻也是我国主要的油料作物。芝麻含油量很高，一般在48%58%左右。芝麻油除食用外，在食品和医药上用处很广，其饼粕是最好的饲料和肥料。第9页/共133页 芝麻是主要油料作物，有特殊香味，“香油”。芝麻油之所以香是芝麻本身含有一种芝麻醚。（C20H18O7）高温水解（C7H6O3）芝麻醚物质，具有异常香味。可以热榨，注意热炒时不可过火，否则影响出油率，饼可作为饲料、肥料。第10页/共133页2.
5、1.6 米糠 米糠是稻谷加工的副产品。米糠中含油量在1520之间。由于我国是世界上盛产稻谷的国家之一，故也成为大宗油料来源。利用米糠制油前途很大。米糠在工业上可制肥皂，如果经脱酸处理、去蜡、精炼后也是一种很好的食用油。米糠的糟粕仍可酿酒或作饲料等。第11页/共133页2.2 植物油料的化学成份世界上大宗植物油料有：大豆、菜籽、葵花籽、花生、棕榈果、椰子仁干、芝麻、蓖麻籽、油橄榄等。由于油料的品种、产地、气侯等条件不同，其化学成分有较大的差别。但大多包含以下主要成分，如油脂、蛋白质、碳水化合物以及其它多种微量成分，如磷脂、灰分、色素、有机酸以及蜡质等。第12页/共133页 可见，油料和种籽中除脂
6、肪外，许多成分都是很有价值的营养成分，特别是蛋白质和磷脂等。第13页/共133页3 植物油制取的主要方法 人类制取植物油历史悠久，当前世界上制油方法主要有机械法、浸出法与水代法3种。3.1 机械法 凡利用机械外力的挤压作用将榨料中的油脂提取出来的方法称为机械法。机械法又分为多种形式，如静态压榨水压机、螺旋挤压式榨油机、偏心轮回转式挤压机以及离心式挤压分离机等。第14页/共133页3.2 浸出法 凡利用某些溶剂（如轻汽油、工业乙烷、丙酮、异丙醇等）溶解油料中的油脂的特性，将油料料胚中的油脂提取出来的方法称为浸出法。多用于低油份油料，如大豆、棉籽、米糠等，一般采用一次直接浸出。对于高油份油料，如菜
7、籽、花生、葵花籽等，还采用预榨浸出的两次浸出法。第15页/共133页3.3 水代法 凡利用油料中的非油成份对油和水的亲和力的差异，并利用油水比重不同而将油脂与蛋白质等成份分离开来的制油方法，称为水代法。第16页/共133页4 大豆油提取4.1 大豆在制油前原料的预处理 原料预处理是从原料到提取油脂前的所需要准备的工序。包括清理、破碎、软化、轧坯、蒸炒等具体操作。预处理的好坏直接影响制油效果。第17页/共133页4.1.1 大豆的清理 大豆的清理，就是清除原料大豆中夹带的泥沙、石子、茎叶、铁质等杂质，分离出混在原料中的杂、霉变籽粒。根据物理特质不同，常用的清理方法有：筛选、风选、磁选，比重分选等
8、。设备包括：振动筛，比重去石机、吸风分离器、永磁滚筒等。第18页/共133页4.1.2 大豆的破碎 经过清理的大豆，如果含水低于13，可直接进行破碎，要求破碎成24瓣，如果净豆水分高于13，须先经过烘干才能破碎。大豆预处理过程中需要进行脱皮，大豆脱皮要求先将含水量降至12以下(晒干)，用热空气干燥至9%10的水分，再进行破碎，这样有利于豆仁与种皮分离，用多级吸风器将豆皮吸走。所用机械：辊式破碎机，轧扁、碎、裂。第19页/共133页第20页/共133页4.1.3 软化 软化是轧胚前一项重要的预处理工序，将油料调节至适宜水分，大豆质地硬，软化可使质地变软，塑性增加。所用设备：夹层式软化锅、卧式蒸气
9、搅龙、软化箱等。均可喷入蒸汽增温增湿，又可间接加热，使物料升温去湿。第21页/共133页软化锅卧式软化锅第22页/共133页4.1.4 轧坯 经过破碎，软化的物料，要经过轧坯设备对其进行碾轧，使之成为具有一定厚薄的料坯或生坯。轧坯的目的：破坏油料细胞组织，破坏细胞壁，使油能从细胞中分离出来；油料轧成薄片，油从料坯中出来，走的路很短，容易出油；轧坯便于蒸炒，吸热面增大，吸热均匀，便于吸收水份。设备：轧坯机。类型较多，常用的有单对辊、双对辊、三辊及液压紧辊轧坯机等。第23页/共133页轧胚机轧胚机第24页/共133页4.1.5 蒸炒 将轧胚后的生胚经过加水、加热、烘干等湿热处理而变成熟胚的过程为蒸
10、炒。目的 细胞壁完全破坏，使油脂与料坯易分开；油料中蛋白质凝固，易提取油质；杀死了微生物和油料中的酶，饼粕易贮存；降低了油质粒度，利于出油；磷脂与水膨胀，可使它留在饼粕内，利于提 高毛油质量。第25页/共133页 蒸炒的方法湿炒法：首先将料饼加水润湿，通蒸汽加热，再经间接蒸汽烘干使料饼达到预定湿质水分的标准。干蒸炒：料饼不经过加水润湿，直接加热去水，使之达到入榨条件。设备蒸炒锅，有立式或卧式，立式蒸炒锅在大型炼油厂应用较多。第26页/共133页立式蒸炒锅第27页/共133页4.2 榨油的工艺流程 油料进入榨油机压榨时，必须有足够的可塑性和弹性，才能承受榨油机的压力，形成饼块和油路，使油脂从油料
11、细胞中压出来。而塑性和弹性是由油料中的水分、温度决定的，所以在入榨前油料要经过精选、剥壳、轧坯、蒸炒等工序处理，这些工序构成了榨油前期的工艺流程。不同油料，不同的榨油设备和不同的加工方法，要求有与之适应的工艺流程。以保证高的出油率，低成本，工艺流程的制定还要因地制宜，因陋就简，土法上马。第28页/共133页 液压式榨油的工艺流程:油料 清选 剥壳 轧胚 炒胚蒸胚 包饼 压榨油饼碎饼再次榨油粗滤毛油精炼第29页/共133页 动力螺旋榨油的工艺流程油料 清选 剥壳 轧胚 炒胚蒸胚 压榨 油饼第二次压胚粗滤毛油精炼第三次压胚精品油饼粕第30页/共133页4.3 压榨法提取大豆油 压榨取油的基本原理
12、压榨过程的物理化学本质 存在于细胞原生质中的油脂，经过轧胚、蒸炒处理，其中油脂大多数形成凝聚态。此时，大部分凝聚态油脂存在于细胞的凝胶孔道之中，压榨取油的过程，就是借助机械外力的作用使油脂从榨料中挤压出来的过程。这种过程主要是属于物理变化。如物料变形、油脂分离、摩擦发热、水分蒸发等。第31页/共133页 但在压榨过程中，由于水分、温度的影响，也会产生某些生物化学方面的变化，如蛋白质变性、酶的破坏和受到抑制等。压榨取油的必要条件 物料条件（内部条件）一般来说，施于油脂上的压力越大越好，油脂排出的毛细管直径越大，数量越多越好，流油毛细管越短越好；受压油脂的粘度越低越好。而温度是影响油脂粘度的主要因
13、素。第32页/共133页 榨油的外部条件 包括压力、水分、时间、温度等。a.压力，在某一定的压力条件下，榨料的压缩有一个限度，当压力达到某一数值时，榨料不再被压缩，此时的压力称为临界压力或极限压力。合适的压力以不超过极限压力为宜。榨料受压状态，分为静态和动态受压，一般说，动态压榨有利于出油。施压速度及压力变化规律，实践中采用“先轻后重轻压勤压”的方法效果较好。第33页/共133页 b.水分高可塑性好，但弹性差，容易造成“拉稀”现象，甚至不出油或出油少。水分低时可塑性差，而弹性好，不易结成饼块，榨油过程中出干渣末，也会榨不出油来。所以经过蒸炒的含水量要合适，不可过干也不可过湿。c.温度过高，炒的
14、时间越长，油料容易被炒焦；温度低，炒的时间短时，油细胞受热膨胀小，蛋白质热变性小，胶体不能被破坏，油也就析不出来。第34页/共133页4.4 浸出法制取大豆油 浸出法制油是目前世界上先进的取油技术。自1870年问世以来，经过了百余年的历史，其工艺不断得到改进和完善，到目前为止，已成为世界油脂工业中植物油制取的主要方式。第35页/共133页4.4.1 浸出法制油的基本原理及要素 浸出法制油是利用能溶解油脂的溶剂，通过润湿渗透、分子扩散和对流扩散的作用，将料坯中的油脂浸提出来，然后把溶剂和脂肪所组成的混合油进行分离，回收溶剂而得到毛油，这个过程，基本要素是溶剂和料胚以及决定浸出效果的浸出方式和工艺
15、参数。第36页/共133页 (1)溶剂的选择(理想的浸出溶剂)能在室温或低温下以任何比例溶解油脂；溶剂的选择性要好，即除油脂外，不溶解其他成份；化学性质稳定，对光和水具有稳定性，经加热、蒸发与冷却不起化学变化；要求溶剂沸点低，比热小和气化潜热小，易从粕和油中分离回收；溶剂本身无毒性，呈中性，无异味，不污染；溶剂与油粕和设备材料均不发生化学反应。第37页/共133页 我国制油工业实际生产中应用最普遍的浸出溶剂有工业乙烷或轻汽油等几种脂肪族碳氢化合物。其中轻汽油是我国目前应用最多的一种溶剂，它是石油原料低沸点分馏产物，但最大缺点是易燃易爆，空气中含量达到1.25%4.9%时，有爆炸危险。同时，轻汽
16、油成分复杂，沸点范围较宽。除此之外，还有丙酮、丁酮、异丙醇、丁烷以及一些复合型溶剂都可用于油脂浸出，有些已在研究试用。第38页/共133页 (2)对料胚的要求 大豆原料经过预处理，应使其料胚的结构与性质满足浸出工艺要求，才会获得好的浸出效果。细胞破坏程度越彻底越好;料胚薄而结实，粉末度小。这样浸出距离短，溶剂与料胚接触面积大，有利于提高浸出效率。大豆直接浸出法要求料胚厚度0.20.3mm。第39页/共133页 水分适宜，浸出溶剂不溶于水，如果料胚中水分高了，内部空隙充满水分，就会影响到溶剂的渗透和对油脂的溶解作用。所以料胚水分宜低。（13%，5%7%）适当的温度，料胚温度高，油脂粘度低，容易流
17、动，浸出效果好，但应注意，料胚温度不宜超过溶剂的沸点，以免使溶剂汽化。所以料胚温度一般控制在4555，不宜超过60。第40页/共133页4.4.2 浸出制油工艺 (1)常规工艺总体流程 一个完整的浸出工艺包括溶剂浸出，混合油分离、湿粕脱溶烘干以及溶剂回收等工序。第41页/共133页 浸出法工艺流程图第42页/共133页(2)浸出工艺 溶剂浸出是浸出法制油的主体工序。在浸出工序中，通过特定的浸出装置，以合理的浸出方式，实现溶剂与料胚的充分接触，从而达到充分溶解油脂，提取油脂的目的。良好的浸出效果，又是由正确的浸出方式，合适的浸出工艺条件来保证的。第43页/共133页浸出方式 浸泡式：料胚始终浸泡
18、在溶剂中。浸出时间短，混合油量大，但浓度较稀，即混合油中含油脂量少，混合油中含渣较多。渗滤式：溶剂与料胚接触过程始终为喷淋渗透状态，浸出后可得到含油脂多的浓混合油，混合油中含渣量也小。但浸出时间较长。浸泡、喷淋混合式：先将料胚浸泡，再进行喷淋渗透，提高了浸出速率和出油效率，又减少了浸出时间。第44页/共133页 浸出工艺条件 浸出温度与浸出时间，浸出温度的要求与料胚的温度一致，溶剂应先预热。浸出时间从理论上讲，越长效果越好，粕中残油率越低。实际生产中，油脂浸出过程可分成两个阶段，第一阶段主要是由溶剂溶解被破坏的细胞中的油脂，提取量大，且时间短，仅1530min，即可提取总含油量的85%90%；
19、第二阶段，需溶剂渗透到未被破坏的细胞中去，时间长而效率低，应根据实际情况考虑最佳“经济时间”。第45页/共133页 溶剂的渗透速率，单位时间内通过单位面积的溶剂量，即渗透速率，一般认为，大豆浸出过程，渗透速率以360升/dm2h为宜。第46页/共133页 溶剂用量与溶剂比，溶剂用量通常以“溶剂比”来衡量，溶剂比的定义是单位时间内，所用溶剂重量与被浸物料重量的比值。溶剂比的大小直接影响到浸出后的混合油浓度以及浸出时料坯内外混合油的浓度差、浸出速率以及残油率等技术指标，一般多阶段混合式浸出的溶剂比在（溶剂：物料）0.30.6:1的范围内。第47页/共133页 沥干时间与湿粕含溶量。浸出过程结束后，
20、总希望粕中残留溶剂尽量少，以减轻豆粕脱溶的设备负荷。所以应适当延长沥干时间，大豆坯一次浸出的湿粕极限含溶量为25%30%，需沥干时间为20min左右。第48页/共133页 浸出器的类型 概括地分为连续式和间歇式，按浸出方式又分为浸泡式、渗透式与混合式。每种浸出方式的设备又分多种结构型式。第49页/共133页第50页/共133页 湿粕脱溶 从浸出器出来的“湿粕”通常含有21%40%的溶剂，必须经过脱溶与烘干最后回收粕中的溶剂和降低水分，使之达到规定的残留溶剂量指标（5001000ppm）与安全贮存水分。回收溶剂的过程称之为脱溶，烘干去水的过程称之为烤粕。第51页/共133页不锈钢带式烘干机 高效
21、节能平板烘干机 滚筒烘干机 气流干燥机 第52页/共133页脱溶烤粕的基本过程 脱溶阶段主要是利用直接蒸汽穿过料层，两者经过接触传热后使溶剂沸腾而挥发。直接蒸汽即做为加热溶剂的热源，又有压力带着溶剂一起蒸出来。但同时水蒸汽在加热溶剂的同时也会部分凝结成水滴留存于粕中，增加了豆粕的水分；所以需经烤粕处理去除水分，烤粕一般采用间接蒸汽加热，烤除水分。第53页/共133页脱溶烤粕的基本方法 高温脱溶法 以表压为0.5kg/cm0.5kg/cm2 2的直接蒸汽，通过1.5m1.5m左右厚的料层，蒸烘303040min40min，再以表压4 45kg/cm5kg/cm2 2的间接蒸汽烘干去水，以达到规定
22、含水量要求。出粕温度在105105以上。这种粕蛋白质变性严重不利于蛋白质的进一步加工利用。第54页/共133页 闪蒸预脱溶（低温脱溶）法，用高速流动的过热溶剂蒸汽将湿粕吹至旋风分离器，以极短的时间脱除溶剂。脱溶后的粕借自重进入喂料器，均匀进入蒸烘冷却器内。蒸烘冷却器保持200400mmHg的真空度，上部以少量直接蒸汽脱尽残溶，下层吹入干燥冷空气以去除水分。这样，豆粕受热时间短，蒸烘温度低，无水蒸汽直接作用，出粕温度不超过7080，故蛋白质变性率低，仅1%2%，有利于蛋白质进一步开发利用。第55页/共133页第56页/共133页 机械预脱溶法，为了节约蒸汽，有时选用机械挤压的方式先挤出部分溶剂，
23、再进行热力脱溶和烤粕。脱溶烤粕设备主要有，多段卧式烘干机，高料层烘干和以及蒸烘冷却器等。第57页/共133页 混合油蒸发 从浸出工序得到的浓混合油中含油量一般为10%30%，要得到毛油必须从混合油中把溶剂蒸脱掉，浸出法制油规定毛油中残留溶剂指标为50500ppm。从混合油中脱除溶剂是利用溶剂的沸点比油脂沸点低的特性，采用加热使混合油沸腾，从而使溶剂汽化而保留油脂。但由于溶剂与油脂是均匀互溶液体，在一定的压力或真空的条件下，溶剂的沸点随着混合油浓度的增加而提高的趋势。第58页/共133页第59页/共133页 可见，仅靠加热蒸发是除不尽混合油中的溶剂的，所以还必须配合以汽提的方法。常规的混合油分离
24、可分为二个步骤：混合油蒸发，即以间接蒸汽加热，蒸脱溶剂。汽提。在110115的温度下，通入压力为0.20.5kg/cm2的直接蒸汽，使混合油中的少量溶剂随蒸汽一起带走，以脱尽残留溶剂。蒸发设备常用长管或蒸发器，汽提设备有升膜式管式汽提塔等。第60页/共133页 溶剂回收通过脱溶烤粕和混合油蒸发汽提工序，回收尾气。设备有：冷凝器、分水器、蒸水罐及尾气回收装置等。第61页/共133页第二节 动力螺旋榨油机的构造与使用 螺旋榨油机是目前应用较多的一种压榨制油设备，它具有连续处理量大，动态压榨时间短，出油率高，饼薄易粉碎，操作劳动强度低等优点，特别适用于中、小型制油企业。第62页/共133页 螺旋压榨
25、机 螺旋预榨机第63页/共133页压榨机第64页/共133页榨油机第65页/共133页榨油机第66页/共133页第67页/共133页第68页/共133页1 工作原理 螺旋式榨油机的工作原理是利用榨螺的根径由小到大，从而使榨膛内的容积逐渐变小，压力逐渐增大，而使油料中的油脂被榨出来。第69页/共133页第70页/共133页2 螺旋榨油机构造 机架、中体(榨螺、榨笼)、传动调节部分。第71页/共133页 机架部分 由前后机架及传动轴4、粗拉杆2构成。前后机架位于整台机器的两端，用来支持中体。工作前用螺栓把机架固定在机座上，并和配套动力联接。第72页/共133页 中体部分 由带螺纹的榨螺、榨笼15和
26、出饼圈14组成。榨笼由榨条围成圆环形，在榨条之间有油缝，油从缝隙中流出。出饼圈为衬套式，磨损后可更换。在中体上装有料斗17，料斗底部装有进料调节板18，可用来控制喂料量。中体的下面由两个开口，一个是出油口，另一个是出渣口25。在出油口的下边安装接油盘3。第73页/共133页第74页/共133页 传动部分 由动力机输出的动力，经皮带轮8、传动轴4、大小齿轮10、7带动榨螺轴转动。调节部分 由调节手轮20，调节螺母21和手杆19等组成。工作时用来调节榨螺与出饼圈之间的间隙，达到一定的出饼厚度和出油量（反转调节手轮时出饼薄，正转调节手轮时出饼厚）。第75页/共133页3 压榨制油的基本工作过程 在螺
27、旋榨油机中，压榨制油可分为三个阶段，即进料（预压）段，主压榨（出油）段，成饼（重压沥油）段。进料段 进料段榨料在向前推进的同时，开始受到挤压作用，使之排出空气和少量水分，形成“松饼”。此时，由于粒子间的结合作用，进而发生塑性变性，开始出油。第76页/共133页 主压榨段 是形成高压大量排油阶段。这时由于榨膛空间迅速有规律地减小，使榨料粒子开始结合，榨料在榨膛内成为连续的多孔物而不再松散。榨料粒子被压缩出油的同时，还会因为螺旋中断，榨膛阻力、榨笼棱角的剪切作用，而引起料层速差位移、断裂、混合等现象，使油路不断被打开，有利于迅速排尽油脂。第77页/共133页 成饼段 在成饼段，榨料已形成瓦饼，成为
28、完整的可塑体，这时榨料几乎成整体向前推进，因而产生的压缩阻力更大，这时较高的压力有利于榨料中的残油进一步沥出，经过这个阶段后，榨油机排出瓦状饼块。第78页/共133页工作过程 准备好的油料由加料斗填入，被传动的榨螺送入榨膛。由于榨螺的旋转运动，带动油料在榨膛内运动，互相摩擦，因此温度升高。又因榨螺的根径不断变粗，压力越来越高，将油料中的油脂挤出。此时油液从榨条之间的缝隙中流出，油饼从出饼圈挤出，油渣从排渣口排出机体以外。第79页/共133页4 主要工作部件及参数选择4.1 主要工作部件 螺旋式榨油机的主要工作部件是榨螺（又名螺旋轴），榨条（又称拦条）等。这些部件的结构参数、转数、材质的选择对形
29、成榨膛的压力、油与饼的质量，生产率及成本都有很大关系。第80页/共133页 （1）榨螺 有整体式和套装式两种。整体式制造方便，磨损后报废，多用于小型榨油机。套装式结构复杂，磨损后可以更换，多用于大、中型榨油机。榨螺是榨油机的主要工作部件，其结构设计正确与否，直接影响着生产率、电耗、出油率和油、饼的质量问题。第81页/共133页第82页/共133页 （2）榨条 榨条是构成榨笼的零件。多采用条形榨条，分甲型、乙型，当两者配合使用时，榨条之间即可形成油缝隙。第83页/共133页4.2 螺旋榨油机主要参数 （1）榨膛容积比（或称空余体积比及压缩比）榨膛容积比是指进、出口端榨膛容积的比值。榨膛容积比根据
30、油料含油量大小来选取，一般含油量低的油料且榨螺转速较低时，取6.87.5;含油量高的油料或榨螺转速较高时，取7.514,最高可达18。第84页/共133页 （2）榨螺转速的选择 榨螺的转速一般有两种范围，小型榨油机的转速为100120r/min左右；大、中型榨油机为3050r/min左右。转速低，生产率低，压榨时间长，出油率高；转速高，压榨时间短，生产率高，出油率低。第85页/共133页 （3）榨条根数的选择 在榨油机的榨膛内有1624根榨条，排列固定在榨笼的内壁上。榨条根数多，油缝多，出油效果好。但油缝不宜太宽，否则容易跑渣，并降低榨膛压力，出油率低，油质差。油缝太小时，会造成出油不畅，生产
31、率低。一般60型榨油机为0.20.3mm，也有0.71mm的。榨含油率高的油料时，油缝可相应大一些。第86页/共133页第三节 手动液压榨油机 手动液压榨油机，因用人力操作，节约能源，特别适合山区、半山区及无电农村使用。第87页/共133页 a)立式 b)卧式 手动液压榨油机外形图1 手动液压榨油机的构造手动液压榨油机主要由机身和油泵两大部分组成。手动液压榨油机主要由机身和油泵两大部分组成。第88页/共133页1.1 机身 机身是榨油机的主体。有底座1，顶盖11，拉杆2等零件构成机架；油缸3，密封圈4，活塞5，接油盘7与承饼盘9配合，构成动力系统。顶盖板与承饼盘之间容纳饼坯。为了防止饼坯在压榨
32、时歪斜，在饼坯的四周装有四根围梁和四根围柱，紧护着饼圈，其中各有一根活动的，构成榨膛门，可在此装卸饼料。第89页/共133页第90页/共133页1.2 油泵部分 油泵是用来产生压力的装置。由油箱1、泵体4、压力表2、压力手柄7及各连接件组成。在油箱外面装有配油阀、安全阀及油路开关等。第91页/共133页第92页/共133页 配油阀 配油阀是接通和断开油泵与油缸间压力的开关。顺时针方向拧动配油阀手轮，油路接通时压力油通向油缸，使活塞上升榨油机工作；逆时针转动手轮，油缸内的压力油卸压，活塞在重力作用下下降，活塞中的油流回油箱内。第93页/共133页 安全阀 安全阀是用来控制压榨过程中单位压力的安全
33、装置，要求在一定压力范围发生作用。其压力是靠一螺丝来调节弹簧的压力来实现的。安全阀在出厂时已调整好了，并用铅封死，不能随意变动。当压力达到370405公斤力/厘米2时，就会自动跳开而喷油，使压力维持在正常工作范围。第94页/共133页2 液压榨油机的工作原理 液压榨油机是根据巴斯葛水力学原理而设计的：在密封的容器内平衡的液体中，任意一点的压力如果有变化，可把作用于它的压力用同样不变的压强传递到一切方向去。第95页/共133页第96页/共133页 设s1为油泵的活塞面积，d1为油泵的活塞直径，p1为作用于d1上的压力；s2为油缸活塞面积，d2为油缸活塞直径，p2为作用于d2上的压力。则所以一般榨
34、油机 所以第97页/共133页 人作用在手柄上的力很小，在榨油机活塞上却能产生很大的压力，足可把油料中的油脂榨出来。第98页/共133页第四节 毛油的精炼 由压榨法，浸出法或水代法制取的毛油中成分比较复杂。除甘油三酸酯外，还含有磷脂、游离脂肪酸、色素、过氧化物、蜡质以及各种机械杂质等。这些杂质的存在对于油脂的贮存、食用或加工都有不利的影响。为了提高食用油的质量，利于贮藏，我们必须把榨取的毛油中，不必要的杂质或有害的杂质剔除。第99页/共133页1 毛油中机械杂质的去除 机械杂质包括饼粉、壳屑与砂土等固体物。可以用沉淀、过滤等方法去除。1.1 沉淀法 凡利用油和杂质之间比重不同并借助重力将它们自
35、然分开的方法称为沉降。沉降法需要时间长，效率低，生产中很少采用。第100页/共133页1.2 过滤法 借助重力、压力、真空或离心力的作用，在一定温度条件下使用滤布过滤的方法统称为过滤法。大型油厂可用过滤机进行。过滤法可使油中机械杂质的含量降到微量标准。过滤速度与油温有关，当毛油的温度高时，其粘度随着降低，过滤速度加快。但油温高时，油中的蜡质、蛋白质和粘液的溶解度也增大，因此混杂物就不能从油中分离出来，待油冷却后可重新沉淀析出。一般过滤时油温不高于2025，以保证净油的质量。第101页/共133页2 脱胶 毛油中或多或少都含有磷脂、蛋白质以及多种树脂状胶质。如浸出大豆油中合磷脂高达3%4%。磷脂
36、吸水性强，磷脂和其它胶体物质的存在对油脂贮藏加工均有不利影响。但提取出的磷脂则具有很高的营养及应用价值，所以，脱除磷脂等胶体物质是油脂精炼的重要工序。第102页/共133页2.1 水化法脱胶 水化 就是利用加热水或稀碱、盐或其它电解质溶液处理毛油，使毛油中的磷脂等胶质吸水膨胀，凝聚沉淀而从油中分离出来，在沉淀胶质的同时，也能使机械杂质及某些其它杂质一起沉淀出来。沉淀出来的胶质称油脚。水化法脱胶的基本流程操作中可根据情况采取不同的水化温度和加水量。一般低温水化（2030）加水量为油中含磷量的0.51倍，高温水化（8090），加水量为油中含磷34倍。第103页/共133页第104页/共133页 水
37、化法操作简单易行，但只能除去亲水性磷脂，大多数油料中还有0.2%0.8%的非亲水性磷脂，需采取另外的脱胶方法。2.2 加酸脱胶 加酸脱胶 就是在毛油中加一定量的无机酸或有机酸，使油中的非亲水性磷脂转化为亲水性磷脂或使油中的胶质结构变得紧密，达到容易沉淀和分离的目的。第105页/共133页 磷酸脱胶 在毛油中加入磷酸后能将非亲水性磷脂转变为亲水性磷脂，从而易于沉降分离。操作过程是添加油重的0.1%1%的磷酸，磷酸浓度为85%，在6080温度条件下充分搅拌。接触时间视设备条件和生产方式而定，然后将混合液送入离心机进行分离脱除胶质。离心分离的操作温度应控制在8085。第106页/共133页 浓硫酸脱
38、胶 利用浓硫酸具有脱水的作用，并使蛋白质变性和粘液质树脂化而沉淀，具体是在油温30以下，加入油重的0.5%1.5%的浓硫酸，经强力搅拌，待油色变淡（浓硫酸能破坏部分色素），胶质开始凝聚时，添加1-4%的热水稀释，静止23小时，即可分离油脂，分离得到的油脂再以水洗23次。也可利用稀硫酸（2%5%浓度）脱胶。其它脱胶 采用加柠檬酸、醋酐等凝聚磷脂或以磷酸凝聚结合白土吸附等方法脱胶。第107页/共133页3 脱酸 未经脱酸工序的油脂往往含有一定量的游离脂肪酸，游离脂肪酸含量增加导致油脂酸价提高，油质下降，所以，欲提高油脂质量，需脱除游离脂肪酸。第108页/共133页3.1 碱炼法 碱炼过程 就是利用
39、加碱与油中游离脂肪酸起中和反应，生成脂肪酸盐和水，将其分离提纯的过程，形成的沉淀物称皂脚。碱炼工序产生的主要作用有：中和脂肪酸生成皂脚沉淀；皂脚吸附蛋白质及少量机械杂质一起沉淀；皂化部分磷脂，对于酸价较高而含磷量较少的毛油可用一步碱炼法同时脱磷和脱酸。第109页/共133页3.2 蒸馏脱酸 蒸馏脱酸法 又称为“物理精炼”。这种脱酸法是借助直接蒸汽加热，在真空条件下使游离脂肪酸与低分子气味物质随着蒸汽一起排出。这种方法适合于高酸价油脂。基本工艺过程 是在残压为25mmHg的真空条件下，将油加热到163260，通入12kg/cm2直接蒸汽处理1560分钟，进行脱酸处理。第110页/共133页蒸馏脱
40、酸的优点：不用碱液中和，中性油损失少；减少碱消耗与环境污染；精炼率高；同时具脱臭作用，成品油风味好。但由于高温蒸馏难以去除胶质与机械杂质，所以必须先经过过滤、脱胶程序。第111页/共133页 4 脱色 毛油中由于含有多种色素成分，致使油脂具有很深的颜色，为了改善油脂色泽，清除杂质，需要去除油脂中的色素。第112页/共133页4.1 色素成分 植物油中的色素成分很复杂，主要包括：叶绿素、胡萝卜素、黄酮色素、花色素以及某些糖类、蛋白质的分解产物等。在棉籽油中含有棕红色的棉酚色腺体，是一种有毒成分。植物油中的各种色素成分性质不同，多数色素成分相对稳定性较强，需专门的脱色工序处理。第113页/共133
41、页4.2 脱色方法 油脂脱色的方法有多种，按作用原理可分为：吸附脱色，萃取脱色、氧化加热、氧化还原、氢化、离子交换树脂吸附等。应用最为普遍的是吸附脱色法，其它方法均有一定局限性。吸附脱色法就是利用某些吸附力强的吸附剂，如天然白土（漂土）、活性白土、活性炭与硅藻土等，这些吸附剂在热油中能吸附色素及其它杂质，然后经过滤除去吸附剂连同被吸附剂吸附的色素及杂质，从而达到油脂脱色净化的目的。第114页/共133页5 脱臭 5.1 脱臭概念 各种植物油都有它本身特有的风味和滋味，经脱酸、脱色处理的油脂还会有微量的醛类、酮类、低分子脂肪酸、甘油酯的氧化物以及白土、残留溶剂的气味等。除去这些不良气味的工序称脱
42、臭。第115页/共133页5.2 脱臭方法脱臭的方法有真空汽提法、气体吹入法、加氢法等。最常用的是真空汽提法，即采用高真空、高温结合直接蒸汽汽提等措施将油中的气味成分蒸馏出来。脱臭的步骤与前面的蒸馏脱酸相似。第116页/共133页6 脱蜡某些油脂中（如米糠油、葵花籽油等）含有较多的蜡质。蜡质是一种一元脂肪酸和一元醇结合的高分子酯类。具有熔点较高（78 82）,在油中溶解性差，而人体又不能吸收的特点。室温下在油中呈雾状，使油变混浊。蜡质的存在影响油脂食用的气味和透明度，对加工也不利，应从毛油中除去。油脂脱蜡是利用油脂与蜡质熔点相差很大的特性，通过冷却、结晶，然后用过滤或离心分离的方式进行油蜡分离
43、。第117页/共133页第五节 水代法制油1 特点 油料经过预处理后呈为浆状、料酱，主要加工小磨油。设备简单;加工后的油有香味;出油率高（小磨油），其它出油率低.劳动生产率低，100斤/人天，成本高;粕的含水量大，不易贮存。第118页/共133页2 基本原理和工艺 基本原理 利用油料中非油物质对油和水的亲合力不同，非油物质亲水后将油代出。另外，油与水比重不同，油上浮，水下沉，油水分离。基本工艺 炒籽：油脂的存在，油料组织变酥脆。磨籽：机械加工，磨的细，细胞组织破坏。兑浆搅油：加入沸水后，分34次加入。震荡分离：油上浮，用勺撇出。第119页/共133页基本工艺流程 芝麻 筛选 漂洗（35%水）炒
44、籽 扬烟（140150，可加点水冷却）吹净（皮、叶、焦物质等）磨籽 兑浆搅油 震荡出油第120页/共133页3 郑州市炼油厂(小磨油生产线工艺)芝麻提升后筛选、振动筛链斗输送漂洗（加35%水）炒籽搅拌（140150）扬烟加冷水冷却气力输送吹净（皮、叶、焦物质等）磨籽成浆（出售芝麻浆）输送兑浆搅油电动浆锅转动边转边兑浆震荡分离油、水浆分离撇油上面小磨油沉淀装瓶（三个空心锤）下面芝麻粕（一般不食用，只作饲料、肥料用）第121页/共133页第六节 油脂厂的几个经济技术指标出油率出饼率干饼残油率油分损失率精炼率炼耗酸价比电耗（煤耗）第122页/共133页出油率 出油率即原料经榨制后，所得到的过滤毛油重
45、量与压榨时投料重量之比的百分数。出油率 100%压榨后得到毛油量投料量第123页/共133页出饼率 出饼率指原料经榨油后，得到油饼的重量与榨制前投进原料重量之比的百分数。出饼率 100%油饼重量投料量第124页/共133页干饼残油率 干饼残油率是原料经压榨后，残留在干饼中的油脂重量的百分数。干饼残油率 100%饼中油脂重量饼重量（1饼水分）第125页/共133页油分损失率 原料的含油率与出油率之差，称为油分损失率。油分损失率()含油率()出油率()第126页/共133页精炼率 精炼率是指过滤毛油经精炼后，所得到的净油与过滤毛油的重量之比的百分数。精炼率 100%炼耗率1精炼率精炼净油重量过滤毛
46、油重量第127页/共133页炼耗酸价比 炼耗酸价比是指每百份毛油精炼时炼耗与精炼前后其酸价之差的比值。这里的炼耗即过滤毛油经精炼后，所损耗的油脂与过滤毛油的重量之比的百分数。炼耗=100%炼耗酸价比 过滤毛油重量精炼净油重量过滤毛油重量每百分毛油炼耗毛油酸价净油酸价第128页/共133页电耗（煤耗）电耗是指生产每单位重量的毛油或处理每单位重量的原料，所消耗的电（煤）的度数。电耗（kW/t料或t油）耗用电量（kW）毛油或原料重(t)第129页/共133页酸价 油脂中游离脂肪酸含量的标志，以中和1g油中游离脂肪酸所需KOH的毫克数，酸价高油品质差。第130页/共133页思考题1.我国植物油料主要由哪几大类？各采用什么方法（工艺）加工（制取油脂）？2.油脂的制取方法有哪几种？各有何特点？3.油脂为什么要精炼？精炼方法有哪几种？4.油料的清理过程与小麦清理相比有何不同？5.油料剥壳、破碎、软化、轧坯、蒸炒的目的（作用）是什么？各采用哪些机械设备。第131页/共133页专题讨论题1.写出制取标准粉、精粉的工艺流程（方框图）及所用机械设备，工艺特点等。2.写出糙出白、稻出白、碾米的工艺流程图及所用机械设备及特点，并分析关键工艺。3.详述压榨法、水代法制油的工艺流程所用设备、特点，并分析关键工艺。第132页/共133页感谢您的观看！第133页/共133页