《[精选]汽车行业相关工具综述(APQP、FMEA、SPC、MSA、PPAP、QF.pptx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《[精选]汽车行业相关工具综述(APQP、FMEA、SPC、MSA、PPAP、QF.pptx（101页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、Contents 一、一、APQPAPQP二、二、FMEAFMEA三、三、SPCSPC四四、MSAMSA五五、PPAPPPAP六、六、Control PlanControl Plan七、七、QFDQFD八、八、DOEDOE九、九、OthersOthers GD&TGD&T、DFM/DFADFM/DFA、VEVE、FEAFEA、CAD/CAE etc.CAD/CAE etc.ADVANCED PRODUCT QUALITY PLANNING一、概述 APQP是一个以团队为焦点的过程，用于确保供方提供的部件满足特殊性能标准，而且按照指定的速度，流程和时间交付。APQP是一组质量工具，正确运用则可以
2、降低未满足顾客驱动的需求的风险。APQP目的：制定产品质量方案来开发产品，满足顾客要求，到达顾客满意.及时完成关键任务.按时通过生产件批准.持续地满足顾客的标准 持续改进.APQP益处：引导资源使顾客满意.促进对所需更改的早期识别.防止晚期更改.以最低的成本及时提供优质产品.APQP提供了一套可供遵循的前后连贯的工作步骤APQP目标产品产品质量质量筹划筹划循环循环反响评审和纠正措施产品和过程确认方案和规定过程设计和开发产品设计和开发持续改进技术和概念开发产品/过程开发和样件验证确认产品和确认过程方案方案措施措施实施实施检查检查APQP基本原则：APQP提供了一套可供遵循的前后连贯的工作步骤 产
3、品质量筹划的目的是促进参与人员的沟通确保所有的步骤按时完成 有效的产品质量筹划依赖于公司高层管理人员对于到达顾客满意所需努力的承 诺质量时间成本 组织多功能小组 组织进行产品质量筹划的第一步是为APQP工程指派过程所有者；此外，跨部门工作小组应该建立以确保有效地产品质量筹划；跨部门的工作小组中人员包括：质量、工程、生产、材料控制、采购、销售、现场效劳、供给商、客户 定义范围-确定客户需求、期望和要求对于产品质量筹划小组在产品工程的早期阶段是非常重要的 选出小组组长来负责监管筹划过程；规定各代表的任务和责任；确定客户-内部和外部；确定客户要求 选择规则，必须参加小组的个人和/或供给商 了解客户的
4、期望；评审提出的设计、性能要求和生产过程的可行性；确定成本、时间和必要考虑的制约；确定需要来自客户的协助；识别文件化的过程或方法。Team-to-Team 信息沟通 APQP方法的使用 理解“我们如何像团队一样工作 顾客团队 内部团队内部团队 定期会议定期会议 供给商团队 鼓励供给商使用 APQP和ISO/TS 培训 顾客需求和期望 团队工作 过程基本技巧 开发技巧开发技巧 APQP方法方法 FMEA PPAP SPC MSA 同步工程 同步工程是跨部门工作小组为一共同目的努力的过程，它将替代先后顺序转换的实施方法。目的是尽早促进优质产品的引入，产品质量筹划小组要确保其它领域/小组的方案和执行
5、活动支持共同目标。控制方案控制方案阶段控制各部件和过程的书面描述；它覆盖三个阶段:样 件：说明在样件生产时需要进行的的尺寸测量和材料与性能测试；试生产：说明在样件生产后和批量生产前需要进行的尺寸测量和材料与性能试验；生 产：说明在批量生产时需要控制的产品/过程特性、过程控制、试验和测量系统的综合性文件。产品质量筹划时间图表概念提出/批准 工程批准样件试生产投产筹划筹划产品设计和开发产品设计和开发过程设计和开发过程设计和开发产品和过程确认产品和过程确认生生 产产反响评审和纠正措施反响评审和纠正措施方案和规定工程产品设计和开发过程设计和开发产品和过程确认反响、评审和纠正措施Potential Fa
6、ilure Mode and Effect AnalysisFMEA是贯穿产品和过程开发过程中确保潜在的问题已经考虑并解决的一种风险分析工具。识别失效的潜在影响的严重度 提供输入采取行动减少风险 为使风险最小化，减少失效的发生频度以提高产品过程的可靠性 将分析文件化并用于日后使用和持续改进的方法FMEA本身并不能解决问题,通常要与其它解决问题的工具联合使用。“FMEA提出问题解决的时机并不能解决问题提出问题解决的时机并不能解决问题失效在在規規定定条条件件下下,环环境境、操操作作、时时间间不不能能完完成成既定功能。既定功能。在在規規定定条条件件下下,产产品品参参数数值值不不能能维维持持在在規規定
7、定的上下限之间的上下限之间产产品品在在工工作作范范围围內內,导导致致零零组组件件的的破破裂裂、断断裂裂、卡卡死死、损坏现象损坏现象失效的定义 FMEA 的失效模式 小组的行为转变成个人的行为 FMEA是用来满足顾客或第三方的要求，而不是改进过程 FMEA在过程中运用太迟并不能改进产品/过程开发的周期 在产品寿命期内FMEA没有被重新评审和修订，没有看待为 动态工具 FMEA被认为太复杂或花费太多的时间FMEA分析流程FMEAs 的关联失效模式后 果原 因SFMEA问题的分支问题 问题产生的原因DFMEA问题产生的原因来自SFMEA准确的后果定义来自SFMEA设计失效模式的新的根本原因PFMEA
8、问题产生的原因来自DFMEA和DFMEA相同的后果过程失效模式的明确的根本原因系统FMEA何时运用何时运用FMEA新设计，新技术或新过程现有设计或过程的更改现有设计或过程在新环境，地点，应用或使用要求包括生命周期，法规要求等 FMEA 的时间顺序的时间顺序概念概念初始设计初始设计设计完成设计完成样件制造样件制造设计设计/过程确认过程确认生产开始生产开始DFMEAPFMEADFMEA开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前PFMEA开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产方案制定和生产批准之前初始过程流程图初始过程流程图 从初始材料清单和产品/过程方案中得出的预期制
9、造过程的描述过程流程图过程流程图 描述材料的整个加工制造，包括任何的返工和返修典型的开发三部曲控制方案/过程流程结合图例建议的产品质量方案顺序过程流程清单包括所有的过程过程流程/控制方案所有的“主要“过程APQP程序将启动这个过程过程流程清单转化为过程控制方案PFMEA所有的“主要“过程利用利用RPN值来评定特性值来评定特性DFMEA应用设计设计FMEAs被用来在设计进入到生产进行前分析产品被用来在设计进入到生产进行前分析产品关注由于设计缺失引起的产品潜在失效模式 识别可能的 特殊特性 过程过程FMEAs 被用来分析制造和装配过程被用来分析制造和装配过程 关注于制造或装配过程缺失引起的潜在的产
10、品失效模式确认制造中的特别控制的需要以及确认有关的过程特殊特性识别违 法规或员工安全影响的过程失效模式FMEA 输出设计设计 FMEA FMEA 的输出的输出 潜在的产品失效模式的清单 确认的关键/重要特殊特性的清单 减少严重度,消除产品失效模式的原因,或者减少发生频度,或者提高探测度的设 计措施的清单 设计验证方案DVP确实认 设计更改的反响 过程过程 FMEA FMEA 的输出的输出 潜在的过程失效模式的清单 确认的关键/重要特殊特性的清单 操作者安全以及高风险特性的清单 针对控制方案中明确的产品特殊特性的建议的特别控制的清单 减少严重度,消除产品失效模式的原因,或者减少发生频度,以及如果
11、过程能力不 能改善提高不良产品的探测的过程以及过程行动的清单 过程指导书及装配图纸的更改脑力风暴 Brainstorming脑力风暴是一种技法，可以激发小组成员产生大量的有创意的点子。4个明确阶段 问题开始 问题再开始 对一个或多个陈述进行讨论脑力风暴 评论产生的点子 通过去除法找出决定最终列表找出可能实现的建议，此时投票法是有用的。4个原则在会议前向成员解释 暂缓下结论 不要批评其他人的观点，更不要嘲笑人或其观点 自由 鼓励参与者梦想或遐想，鼓励大胆及愚蠢的建议，但不提议无任何 建议或离座闲逛 数量 要求大量的建议 交叉培养 鼓励一个小组的建议被其他小组的成员扩展或开发，将所有人的建 议写在
12、题板上以便被全部人都能够看到，同时编号。但建议减少或 小组成员感到空洞时千万不要说丧气话FMEA的顺序过程功能要求潜在失效模式潜在失效的后果严重度数S级 别潜在失效的起因/机理频 度 数O现行设计控制探测度数D风险顺序数RPN建议措施责任和目标完成日期措施结果预防探测采取的措施严重度数S频度数O探测度数DR.P.N功能、特征或要求会有什么问题无功能局部功能功能过强功能降级功能间歇非预期功能有多糟糕起因是什么后果是什么发生频率如何怎样预防和探测该方法在探测时有多好能做些什么设计更改过程更改特殊控制采用新程序或指南的更改 跟踪评审确认控制方案Statistical Process Control
13、质量管理理论的开展质量管理理论的开展 第一阶段 操作者质量控制 第二阶段 工长质量控制 第三阶段 检验员质量控制 第四阶段 统计质量控制 第五阶段 全面质量管理传统的过程控制传统的过程控制输入输出输入 过程 返工 检验 顾客 预防的观念预防的观念输出输入 过程 反响测量/比照改进措施抽样推论统计学统计学Statistics 收集、整理、展示、分析、解析统计资料由样本sample推论母体/群体population能在不确定情况下作决策是一门科学方法、决策工具产品质量的统计规律产品质量的统计规律 波动 分布范围的一些变动 分布 混淆在一起的波动u位置 算术平均数 arithmetic mean M
14、d 中位数median Mo 众数modeu分散 R 全距range 2 方差/变异variance 标准差standard deviation表征分布的统计量表征分布的统计量u 算术平均数 arithmetic meanu Md 中位数median 顺序数列中的中心项的数值u Mo众数mode 数据中出现最多的数值u R 全距range R=Xmax Xminu 2 方差/变异varianceu2 方差/变异varianceu标准差standard deviationu 标准差standard deviation 数据的收集与整理数据的收集与整理群体群体样本样本数据数据结论结论抽样抽样分析分
15、析测测试试行行动动 定义：定义：将所收集数据、特性质或结果值，用一定的范围在坐标横轴上加以区分几个相等的区间，将各区间内的测定值所出现的次数累积起来的面积，用柱形图表示出来。用以了解产品在规格标准下的分布形态、工序中心值及差异的大小等情形。直方图作法直方图作法输入 材料机器人方法过程 生产/装配输出 产品反响 测量/检验测量系统材料过程变差过程变差是是否否正正常常独立独立处理处理过程过程控制控制图图调整调整过程的声音过程的声音测测量量交付交付客客户户控制图控制图 判断制程变差的普通原因或特殊原因的主要统计分析工具控制图代号控制图代号控制图名称控制图名称特点特点适用场合适用场合p不合格品率控制图
16、样本取样量大，且计算量大，控制曲线凹凸不平样本含量可以不等np不合格品数控制图较常用，计算简洁，作业人员易于掌握。样本含量较大样本含量相等u单位不合格数控制图计算量大，控制曲线凹凸不平样本含量可以不等c不合格数控制图较常用，计算简洁，作业人员易于掌握。要求样本量大样本含量相等常用的控制图常用的控制图过程控制和过程能力过程控制和过程能力 判断一个 过程是受控还是不受控用：控制图 判断一个过程是否满足规格要求：能力指数-Cpk性能指数-Ppk通向成功通向成功SPC的障碍的障碍 缺少投入 缺乏技术“太忙 怕数学 数据收集错误 控制图太多 怕影响进度 一时的冲动 无团队精神 没有坚持到底，无法评价工程
17、的效果/效率预控制图预控制图 Pre-control Chartsu控制图在生产过程中是过程控制最有效的工具，但有以下几方面的限制：需要预先取得2025组的预备数据。取得预备数据往往需要一定的时间，这对于小批量生 产过程来说是无法实现的。基本原理是随机分布理论，很难让操作工所理解，所以控制图的应用对使用者要求应具备 一定的素质。控制图无论是分析用还是控制用，工作量都比较大，这给生产现场的应用带来一定困难 因此，要考虑在某些情况下能否应用更简单的方法来代替控制图。瑞斯-斯特朗咨询公司提出了这一想法，由著名的统计学专家弗兰克-萨塞给提创造了预控制图，并得到了广泛的应用。目前约有20%以上兴旺国家的
18、企业在应用该方法，尤其是6sigma和精益生产的实施，其应用越来越广泛。预控制图的假设条件：预控制图的假设条件：过程的质量特性值必须是服从正态分布的；过程能力指数Cp=1.0,即6x 恰好等于规格公差范围过程的质量特性值的分布中心平均值必须与标准公差中心目标值M相重合假设条件的图形假设条件的图形TLTTUM-3 3-2 2-1-1 1 1 2 23 3X u图示：预控制图的区域划分预控制图的区域划分将预控制图划分为以下三个区：在设计预控制图时，在规格界限TU,TL与中心线目标值M之间1/2处各增加一条预控制线P-C线预控制图三个区的划分预控制图三个区的划分 目标区绿区：两条预控制限之间，占规格
19、值的一半 警戒区黄区：在目标区两侧，预控制线与规格限TU、TL的区域。分别各占 规格范围的1/4 废品区红区：在两个黄区之外，即超过规格界限TU、TL的区域预控制图各区域的概率：可作为异常判断的依据。预控制图各区域的概率：可作为异常判断的依据。目标区绿区：概率为86.64%警戒区黄区：概率为13.09%，两边每个黄区各为6.545%废品区红区：概率为0.27%，两边每个红区各为0.135%预控制图的控制方式预控制图的控制方式 是基于小概率是基于小概率0.01事件原理来进行质量异常判定的。事件原理来进行质量异常判定的。Measurement System Analysis 为为为为什什什什么么么
20、么要做要做要做要做MSAMSA 假设我们要知道过程输出是否达到要求及在控制之內,所用的测量系统必須具备足够能力去量度过程的变差,原因是测量过程本身亦存在一定的变差，所以我们必须对所选用测量系统/仪器先作一些统计分析,才可决定测量系统/仪器是否适用。输入制程 测量过程变差变差 输入/输出 制程变差+测量变差 输出有多大?有什么影响?所得結果测量系统变差测量系统变差测量测量样本采集样本采集样本准备样本准备材料材料操作者操作者方法方法培训培训习惯习惯视力视力人机工人机工程程检验方法检验方法技巧技巧标准标准工具工具环境环境分辨率分辨率校准校准重复性重复性线性线性偏倚偏倚震动震动温度温度湿度湿度照明照明
21、这是测量系统的一些变差，你还能够想起其他的吗？测量过程示意图测量过程示意图 设备量具：制造误差 人员熟练程度、认真程度、读数等 差异 原材料被测对象：内部差异 操作规程 环境温度、湿度、灰尘、振动共同作用输出顾客测量值合格的测量系统合格的测量系统对于产品控制，测量系统的变异性与公差相比必须小。依据特性的公差评价测量系统对于过程控制，测量系统的变异性应该显示有效的分辨率并且与制造过程变差相比要小。根据6过程变差和/或来自MSA研究的总变差评价测量系统测量系统最大的最坏变差应小于过程变差和标准控制限两者中的最小者对决策的影响对决策的影响做出关于产品和过程的决定，所有变差源的累积影响通常称为测量系统
22、误差或有 时称为“误差测量了一个零件后可采取的活动之一是确定零件是否可接受另外一种通常作法是把零件进行规定的分类如，活塞尺寸产品控制中进一步的分类可能是返工或报废过程控制关注是零件变差是由过程中的普通原因还是特殊原因造成的对产品决策的影响对产品决策的影响减少过程变差，没有零件产生在II区减少测量系统误差从而减小II区域的面积，因而生产的所有零件将在III区域，这样就可以最小限度地降低做出错误决定的风险对对过程过程决策的影响决策的影响 把普通原因报告为特殊原因 把特殊原因报告为普通原因测量分类测量分类计量型数据:用数字表达的质量特性数据计数型数据:给出定性的结果的检测数据测量测量measurem
23、entmeasurement赋值给具体事物以表示他们之间关于特定特性的关系赋值过程定义为测量过程，所赋予的值称为测量值或测量结果量具量具gaugegauge任何用来获得测量结果的装置，经常用来特指用在车间的装置，包括通过/不通过装置go/no go device测量系统测量系统measurement systemmeasurement system用来对被测特性定量测量或定性评价的仪器或量具、标准、操作、方法、夹具、软件、人员、环境和假设的集合用来获得测量结果的整个过程标准标准 standardstandard用于比较的可接受的基准用于接受的准则数值，在说明的不确定度uncertainty界限
24、内，作为真值true value被接受参考值 reference value分辨力分辨力 discriminationdiscrimination分辨力 discrimination、可读性 readability、分辨率 resolution、最小的读数的单位、测量分辨率、刻度限度或探测限度设计决定的固有特性测量或仪器输出的最小刻度单位以测量单位报告1：10经验法则有效分辨率有效分辨率 effective resolutioneffective resolution 对于一个特定的应用，测量系统对过程变差的灵敏性 产生有用的测量输出信号的最小输入值 总是以一个测量单位报告基准值基准值 ref
25、erence valuereference valuereference valuereference value 人为规定的可接受值 需要一个可操作的定义 作为真值的替代真值真值 true valuetrue valuetrue valuetrue value 物品的实际值 未知的和不可知的准确度准确度准确度准确度 accuracyaccuracyaccuracyaccuracy 与真值或可接受的参考值“接近的程度 包括了位置及宽度误差的影响Bias 偏倚 测量的观察平均值和基准值之间的差异 重复性 repeatability 同一评价人，采用同一测量仪器，屡次测量同一零件的同一特性时获得的
26、测量值变 差在固定和规定的测量条件下连续短期试验变差 系统内变差 基准不是必须的 影响所有的随机测量结果 Linearity 线性 整个量程范围的偏倚的变化线性稳定性Stability 稳定性偏倚随时间的变化 Reproducibility 再现性 由不同的评价人使用同一量具测量同一个零件的同一个 特性的产生的测量平均值的变差；对于产品和过程条件，可能是评价人、环境时间或 方法的误差；系统间条件变差；包括重复性、实验室、环境及评价人影响再现性GR&RGage R&R GR&R测量系统重复性和再现性的综合评价测量系统能力、性能测量系统能力、性能 测量系统能力 measurement system
27、 capability 测量系统变差的短期评估，如：“GRR包括图形 测量系统性能 measurement system performance 测量系统变差的长期评估，长期控制图法溯源性溯源性 测量的特性与标准值，此标准是规定的基准，通常是国家或国际标准，通过全 部规定了不确定度的不间断的比较链相联系 与返回到一致同意的基准值或顾客与供给商之间“认同的标准有联系 最终测量可溯源对满足顾客需求是很关键的测量不确定度测量不确定度国际上用来描述一测量值质量的术语 测量实际值=测量的观测值结果 U U 扩展的不确定度 expanded uncertainty 扩展不确定度是测量过程中合成标准误差Uc
28、，乘以一个代表所希望的置信范围中的正态分布的分布系数K ISO/IEC确定了足以代表正态分布的95%的不确定度的分布系数。通常认为K=2，U=KUc 扩展不确定度 U=kuc公式 K 覆盖因子2-3 uc 标准合成不确定度测量值分布曲线均值95.45%99.73%+3+3+2+2 真值1测量标准体系测量标准体系国家标准国家标准一级标准一级标准二级标准二级标准三级标准三级标准准确度下降、成本降低、对环境准确度下降、成本降低、对环境更加稳健更加稳健公司标准公司标准由公司的计量由公司的计量部门保持和使部门保持和使用用工作标准，也称为生产标准，由工作标准，也称为生产标准，由生产人员保持和使用，用来校准
29、生产人员保持和使用，用来校准在生产设备中使用的测量系统在生产设备中使用的测量系统Production Part Approval Process规定了生产件批准的一般要求，通过组织准备和提交文件、样品，使顾客能够确定：组织是否理解了顾客设计记录和标准的所有要求；生产过程是否具有潜在能力，按规定节拍生产满足顾客要求的产品一、目的目的二、适用范围二、适用范围 适用于提供散装材料、生产材料、生产零部件、维修效劳件的内、外部组织。对于散装材料，PPAP不要求，除非顾客要求。标准类或维修效劳零件的组织必须遵循PPAP，除非顾客放弃。注1：参见第二局部顾客特殊说明中的附加信息。有关PPAP的任何疑问可以向
30、顾客产品批准部门咨询。注2：顾客可以正式放弃PPAP要求。顾客应记录放弃的相关内容。三、PPAP过程流程四、定义定义 生产件生产件 采用正式批量生产所用的工装、量检具、过程，材料、操作员、环境和过程参数如进给量/转速/压力/温度/节拍等生产出的产品。用于PPAP的零件必须取自正式的批量试生产 1小时到8小时的连续生产件。至少300件连续生产，除非顾客另有规定。不同的冲模、铸模、工装或模型要分别取样测量验证，并对代表性零件 进行试验。散装材料散装材料 无规定的“零件数量要求。如需要提交样件时，必须使样件处于代表过程 操作的“稳定状态。五、PPAP要求 综述 应满足所有规定要求，如设计记录和技术标
31、准。对于散装材料，还需有散装材料要求检查表。任何不符合要求的检测结果都会造成组织不得提交零件、文件和/或记录的原因。PPAP所有的检验和试验应由有资格的试验室完成ISO/TS16949:7.6.3。所有商业性或独立试验室应是认可的实验室机构ISO/TS16949:7.6.3。委托外部实验室时，应带有实验室名称的报告格式或采用正规的实验室报告格式,并填写 实验室名称、试验日期、采用标准。只指示只指示 “符合符合/不符合不能接受不符合不能接受。无论提交等级，组织应保存每个零件或同族零件的 PPAP记录，I.2.2.1-I.2.2.15和I.2.2.19 项的记录应归入PPAP零件文档，以便查询。1
32、6、17、18项记录应准备好，以便在PPAP 过程中向顾客提供。假设有例外、偏差或不能满足要求，都应通知顾客以获得批准，并确定适当的纠正措施。PPAP要求提交的18项内容1 设计记录设计记录 有设计职责有设计职责 全部的产品设计记录，包括零件的：诸如：产品图纸、技术要求、标准标准材料、工程、制造、检验、试验、标识等标准、其它引用的相关标准 如国家、企业标准 散装材料：原材料标识、成分、过程参数、成品技术标准和接收准则。专利设计的零部件/零件不需要提交。无设计职责无设计职责 从顾客处接收的全部的有关产品设计记录。2 任何授权的工程更改文件任何授权的工程更改文件 在产品、零件和工装上已做了更改，但
33、设计记录尚未表达。无论是否顾客设计的产品，假设有工程产品设计更改，必须获得授权的工程更 改文件。3 顾客工程批准如需要顾客工程批准如需要 当设计记录有规定时，无论顾客设计的或自行设计的产品。具有顾客产品工程批准的证据。注：散装材料，应在散装材料要求检查表附录F“工程批准栏中签字，和/或包含在顾客批准的材料清单中。4 设计设计FMEA 针对有设计职责的组织非顾客设计。按顾客要求开发设计DFMEA，可参考FMEA手册 同一系列产品可以采用通用的DFMEA 散装材料，当材料要求检查表中有规定要求时，要在D-FMEA前准备一份设计矩阵表。5 过程流程图过程流程图 从进货到存储、发运，产品的全过程。描绘
34、整个过程步骤、顺序。对于共性零件，可采用通用的流程图。可采用自己的格式，除非顾客要求。对于散装材料，对应于过程流程描述。6 过程过程FMEA 采用AIAG FMEA参考手册。分析特性失效对后续过程、装配、OEM装配、最终用户、政府法规、安全等的影响和严重程度。进一步确定产品和过程的特殊特性。从人、机、料、法、环方面寻找根本原因、机理。尽量采取防错措施。一族相似零件和材料制造过程可采用共同的FMEA。散装材料，有关严重度、发生频度、和不可探测度的评分系统7 控制方案控制方案 参见AIAG APQP和控制方案手册。必须制定，并规定所有的过程控制内容。对于共性零件，可采用相同的控制方案。与顾客协商，
35、是否在PPAP提交批准前，要获得控制方案的顾客批准。应该采用APQP和控制方案手册中格式，必须包含该控制方案中所有工程内容。8 测量系统分析测量系统分析MSA 采用AIAG MSA手册。针对所有用于所有新的或改进的量检具、测量仪器、试验设备。分析研究测量系统相应的测量统计特性：如：偏倚、线性、稳定性、重复性和再现性 散装材料：-一般不适用,可在筹划期与顾客协商。9 尺寸检验结果尺寸检验结果 按设计记录和控制方案进行尺寸验证。针对不同的生产过程、加工单元、生产线、冲模、铸模、工装或模型要分别取样检 验验证。对所有产品尺寸特性检验-即全尺寸检验。对所有零件做唯一标识，对应尺寸检验结果。将其中之一做
36、为标准样件，对应有尺寸检验结果。采用方便格式，覆盖所有特性。10 材料材料/性能试验结果记录性能试验结果记录 根据设计记录或控制方案检验和测试：10.1 材料试验结果材料试验结果 针对所有零件和产品材料的化学、物理、金相要求。列出试验样品数量和每项试验的实际结果。原始报告，或复印件，结果判定有不符合时，提交前，与顾客协商。标明尚未表达在设计记录，但已批准的工程更改文件。结果报告标明：试验零件的设计记录更改级别、编号、日期和试验技术标准的更改级别；进行试验日期。材料供方名称，顾客要求时，顾客批准的供方 的供方代码号。10.2 性能试验结果性能试验结果 针对所有零件和产品材料，根据设计记录或控制方
37、案对性能、功能规定要求。以一种易懂的格式，列出试验样品数量和每项试验的实际结果。性能和功能试验原始报告，或复印件，结果判定有不符合时，提交前，与顾客协商。标明尚未表达在设计记录，但已批准的工程更改文件。结果报告标明：设计记录更改级别、编号、日期和试验技术标准的更改级别。进行试验日期。11 11 初始过程分析初始过程分析 针对所有顾客指定、自行确定的所有特殊特性。质量指数-过程能力指数和性能指数：Cpk:为用R/d2Ppk:用每个测量数据进行计算 在进行MSA了解测量系统误差对研究测量结果的影响之后，分析测定初始过程能力或性能以确定是否可接受。关注的是计量型数据 采用均值极差图时,所测组数至少2
38、5，每组至少4件，即至少100件。短期分析，不预测时间变化和人、机、料、法、环、测量的波动所产生的影响。顾客同意时,可以采用类似过程的长期历史数据 接受准则：指数 1.67 满足要求.1.33 指数 1.67 目前可接受.指数 1.33 不满足要求,与顾客联系.对于单侧公差或非状态分布过程对于单侧公差或非状态分布过程：-与顾客共同确定接受准则。不稳定过程：不稳定过程：评价、判定，消除特殊原因 不能及时消除的，通知顾客，在PPAP前提供纠正措施方案。不符合时：不符合时：在PPAP前提供纠正措施方案 100%检验，修订控制方案。必须持续改进减少变差,以符合接受准则或顾客批准12 合格的实验室文件合
39、格的实验室文件 供方自己内部的实验室：ISO/TS16949:7.6.3.1 实验室范围 按顾客要求定义的合格实验室 有文件证明实验室可以进行测量或试验活动 外部委托的实验室：ISO/TS16949:7.6.3.2 顾客认可的实验室。获得ISO/IEC导则 25或国家的等效认可。实验室范围13 外观批准报告外观批准报告AAR 设计记录上有外观工程要求的零件。外观：颜色、纹理或外表14 生产件样品生产件样品来自批量生产件根据顾客要求提供生产件样品15 标准样品标准样品 来自批量生产件。由组织保存,直到获得同一零件号经顾客批准的新标准样品。做为生产件设计记录、控制方案或检验标准的参考或标准适用。针
40、对不同铸模、型腔、工装和过程的生产件均要保存相应的标准样品。$16 检验辅具检验辅具 检验辅具总清单 包括检验夹具、量检具、卡具、量规、模形、模板、聚酯薄膜。顾客要求时，与PPAP文件一起提交批准。文件化与产品工程更改相一致的检验辅具更改。进行MSA 分析。在产品生命有效期内对检验辅具提供预防性维护17 顾客特殊要求顾客特殊要求组织承诺满足顾客特殊要求的工程。保存与顾客特殊要求相关的全部记录。散装材料在散装材料要求检查表中描述。2.2.18 2.2.18 零件提交保证书零件提交保证书 PSW 完成所有要求的测量和试验，经过判定后,填写PSW。每一个零件号,填写一份单独的PSW，除非顾客同意。针
41、对不同的铸模/型腔/生产工艺，填写PSW。PSW中零件重量为净重,单位为Kg，并要求精确到小数点后4位。随机抽取10件，计算填写平均值。散装材料的PSW，重量可不填。组织内代表最终签字认可。一、概述一、概述 帮助制造依据客户要求的质量产品；提供了对系统的书面描述系统以最大程度降低过程和产品的变差；控制方案并不代替详细操作指导书；控制方案并不代替详细操作指导书；控制方案是对零件和过程的控制的书面描述；单一的控制方案可应用于用相同材料，相同过程的同类产品或系列产品 控制方案是描述过程包括进货，过程中，发货和周期性试验的每一阶段的措施以 保证所有过程输出都处于受控状态；在正常生产运行中，控制方案提供
42、过程监控和控制特性的控制方法。控制方案是一份动态文件，反映现行的控制方法和测量系统当测量系统和和控制方法被评估和改进时，控制方案要及时被更新控制方案要及时被更新 产品更改；过程更改；过程不稳定；过程能力缺乏；检验方法、频次等修改。二、控制方案内容二、控制方案内容 1、样件/试生产/生产确定相应的种类 2、控制方案编号输入文件编号 3、零件编号，最新修改版次输入系统、子系统和零部件的编号 4、零件名称描述部件输入产品过程的名称和描述 5、组织/工厂输入组织名称和编制控制方案的相应部门 6、供给商代号输入供给商代码 7、主要联系人/输入负责控制方案的第一负责人的联系方式 8、核心小组输入编制控制方
43、案的跨部门工作小组的姓名和 9、组织/工厂批准/日期号码组织批准控制方案的签字和时间10、日期原始的输入控制方案最初编制完成日期11、日期 修订的输入控制方案的最新更新日期12、客户工程批准/日期客户工程部门批准控制方案的签字和时间13、客户质量批准/日期 客户质量部门批准控制方案的签字和时间14、其它批准/日期 获得其它所要求的批准15、部件/过程编号 通常参照过程流程图中的工程编号16、过程名称/操作描述 在过程流程图中所描述的系统、子系统和零部件 制造过程的所有工序17、制造用的机器、装置、夹具和工装 每一制造过程所使用的过程设备18、特性 编号 产品 过程19、特殊特性分类20、方法
44、产品/过程标准/公差 评估/测量技术 样本数量/频次 控制方法21、反响方案反响方案 规定为防止生产不合格品或操作超出控制而采取的必要的纠 正措施所描述的措施应是离过程最近的人员需采取的措施。QUALITY FUNCTION DEPLOYMENT 这是一种有条理的和有系统的方法，用于确定某项因素的哪些层面会影响某个产品或过程特性。进行试验设计DOE的常用方法有：Taguchi法、全部因素和部分因素法、反响面方法、以及Shainin 法。一、概述二、实验设计的意义应用数理统计学的基本知识，讨论如何合理地安排试验、取得数据，然后进行综合科学分析，从而尽快获得最优组合方案。在工程学领域是改进制造过程
45、性能的非常重要的手段。在开发新工序中亦有着广泛的应用。在工序开发的早期应用实验设计方法能得出以下成果：1.提高产量；2.减少变异性，与额定值或目标值更为一致；3.减少开发时间；4.减少总成本；实验设计在生产实验设计在生产/制造过程中的位置制造过程中的位置生生产产/制造制造过过程程可控制因素可控制因素 不可控制因素不可控制因素 统计技术统计技术在在 生生产产/制造制造过过程程 中的中的应应用是用是对对 过过程中程中输输入入 的的变变量量 人人,机机,料料,法法,环环 进进行有目的地优化行有目的地优化,使使输输出的出的结结果更加理想果更加理想.实验设计实验设计实验设计实验设计 是其中是其中较为较为
46、有效的一种工程有效的一种工程工具工具。通过实验通过实验进行优化设计进行优化设计通通通通过实验，控制其不过实验，控制其不过实验，控制其不过实验，控制其不良影响程度良影响程度良影响程度良影响程度实验设计的开展过程：实验设计始于20世纪20年代，其开展过程大致可分为三个阶段：1.早期的方差分析法:20世纪20年代由英国生物统计学 家、数学家费 R.A.Fisher提出的，开始主要应用于农业、生物学、遗传学方面，取得 了丰硕成果。二战期间，英、美采用这种方法在工业生产中取得显著效果；2.传统的正交试验设计法：以 的田口玄一为代表；3.信噪比试验设计与三阶段设计：1957年，田口玄一提出信噪比设计法和产
47、 品的三阶段设计法。他把信噪比设计和正交表设计、方差分析相结合，开 辟了更为重要、更为广泛的应用领域。几何尺寸和公差几何尺寸和公差GD&TGD&T可制造性设计可装配性设计可制造性设计可装配性设计 DFM/DFADFM/DFA价值工程价值工程 VEVE有限元分析有限元分析 FEAFEA实体造型实体造型模拟技术模拟技术计算机辅助设计工程计算机辅助设计工程 CAD/CAECAD/CAE可靠性工程筹划可靠性工程筹划GD&T涉及到通过选择基准和几何公差以及建立尺寸关系来确认零件将符合规涉及到通过选择基准和几何公差以及建立尺寸关系来确认零件将符合规定的要求。定的要求。由由 国家标准协会发行的国家标准协会发
48、行的Y14.5M文件文件-“标注尺寸和公差规定了应该遵循的指标注尺寸和公差规定了应该遵循的指导方针。导方针。几何尺寸和公差几何尺寸和公差GD&T一个同时实施的工程过程，目的是在设计、生产和装配职能之间找到最正确关系。一个同时实施的工程过程，目的是在设计、生产和装配职能之间找到最正确关系。可制造性设计可装配性设计可制造性设计可装配性设计 DFM/DFA这是对经过验证的各种技术的系统应用，这些技术用于确定某项产品或效劳的这是对经过验证的各种技术的系统应用，这些技术用于确定某项产品或效劳的功能，并以最低的总成本提供必要的功能可靠性。这种方法有时也叫价值分析功能，并以最低的总成本提供必要的功能可靠性。
49、这种方法有时也叫价值分析VA。价值工程价值工程 VE这是一种将产品分解成有限个元素，然后以数学方法确定其在特定的条件下这是一种将产品分解成有限个元素，然后以数学方法确定其在特定的条件下将如何反响的方法，例如对一个指定的部件施加外部作用力。这是一种复杂将如何反响的方法，例如对一个指定的部件施加外部作用力。这是一种复杂的方法，分析工作必须在计算机上进行。的方法，分析工作必须在计算机上进行。有限元分析有限元分析 FEA实体造型由计算机程序生成，旨在形成实际产品的三维模型。这种三维模型可绕实体造型由计算机程序生成，旨在形成实际产品的三维模型。这种三维模型可绕任何轴线旋转，以便产生所需的视图。这种方法一
50、般可应用于概念开发，以帮助任何轴线旋转，以便产生所需的视图。这种方法一般可应用于概念开发，以帮助使最终成品形象化。使最终成品形象化。实体造型实体造型模拟技术用于模拟某个过程或产品在特定的条件下会如何反响。这种模拟的果可模拟技术用于模拟某个过程或产品在特定的条件下会如何反响。这种模拟的果可帮助对该过程或产品进行重新设计。帮助对该过程或产品进行重新设计。模拟技术模拟技术计算机辅助设计计算机辅助设计CAD指的是把计算机生成的二维或三维图形应用于与设计指的是把计算机生成的二维或三维图形应用于与设计相关的活动相关的活动计算机辅助工程计算机辅助工程CAE指的是利用计算机模拟来预报各个部件、子系统和整指的是