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1、第五章 糖化车间的工艺计算第一节 糖化过程中的计算一、投料量的计算1. 原料与辅料的配比常用的配比有 70%麦芽，30%大米；75%麦芽，25%大米；65%麦芽，35%大米等几种。2. 混合原料浸出率的计算依据化验室供给的麦芽和辅料的理论浸出率，计算出原料的混合浸出率。混合浸出率 = 麦芽浸出率麦芽使用量%辅料浸出率辅料使用量%3. 混合原料量的计算依据麦汁产量数、麦汁浓度、原料利用率和混合原料浸出率，便可计算混合原料量。混合原料量kg= 麦汁产量L麦汁浓度比重0.96原料利用率原料混合浸出率0.96100麦汁冷却到 20时容积的缩小系数4. 投料量的计算计算出混合原料量后，按搭配比例即可计算
2、出麦芽和辅料的使用量。实例一：糖化一次生产 12P 麦汁 150hl，麦芽和大米的搭配比例分别为 70%，30%。麦芽的理论浸出率为 70%风干物，大米为 82%风干物，原料利用率要求不低于 98%，计算总投料量为多少？麦芽与大米各为多少？12P 麦汁比重为 1.0484解：1计算混合浸出率 = 麦芽浸出率麦芽使用量大米浸出率大米使用量= 70%70%82%30%= 73.6%2总投料量kg= 麦汁产量L麦汁浓度比重0.96原料混合浸出率原料利用率 1500012%1.04840.96=73.6%98%= 2511.6kg3计算麦芽、大米的使用量麦芽用量 = 2511.670% =1758.1
3、kg 大米用量 = 2511.630% =753.5kg二、糖化用水量的计算：糖化用水量多以原料和水之比料水比表示，如每 100kg 原料用水的升数或公斤数。假设只用麦芽，不使用谷类辅料，设麦芽的浸出率为 W%即 100kg 原料含有的可溶性物质的公斤数，第一麦汁浓度为 W P，一次投料量为 100kg，糖化用水量为 VL，p则由质量守恒定律得：137100W W+VW =故有：V=p W100W pWp实例二：麦芽的浸出率为 72%，第一麦汁浓度要求到达 16P，则糖化用水量为：W100w pwpV=721001616= 378L/100kg 原料假设使用谷类辅料，应依据麦芽和辅料的安排比例
4、以及各自的浸出率，计算其混合浸出率，再用上式计算其糖化用水总量。三、煮出糖化法中需煮沸糖化醪的计算煮出糖化法要求移取局部糖化醪进展煮沸，然后兑入剩余醪液中，使其到达下一步升温所要求的温度。依据阅历，移取的局部糖化醪的数量约占总醪量的 1/31/4。1. 依据糖化醪液数量来计算V t t V =121t t31其中：V需移取的醪液量hL；V 兑醪后糖化醪总容量hL；1t 留于糖化锅的醪液温度；1t 混合糖化醪期望到达的温度；2t 煮沸醪液的温度。3考虑到管道的热损失和室温的影响，t 取 90较好。或可以承受下式：3 期望上升的温度醪液总量hLV =90剩余醪液的温度实例三：50 130hl 醪液
5、应升温到 64，那么需打出多少煮出醪液量？1306450V =9050= 45.5hl2. 依据糖化锅用水量和糊化锅用水量来计算在生产现场，为了简化计算手续，假设用糖化锅用水量和糊化锅用水量来计算，可以 无视原料所占的体积，只不过需加一个系数 250 或 130。料水比为 1：3 以下时取 130；料水比为 1：3 以上时取 250。需煮沸的醪液量hL=期望上升的温度总水量hL250130100剩余醪液温度实例四：糖化用原料麦芽 1800kg，大米 600kg，要求产 12P 麦汁 140hL，糖化锅用水46hL，50糊化锅用水为 34hL，利用两次煮出糖化法，计算煮沸醪量。过滤温度为 78解
6、：（1） 先计算出第一次混醪后到达的温度 tt504634250 34 =10050解之：t = 68（2） 计算其次次需煮沸醪量混醪后温度到达过滤温度 7878684634250V =10068四、原料利用率的计算= 33hl原料利用率的计算方法是原料现场实际收得率与原料的理论收得率比值的百分数。即：原料利用率%= 现场实际收得率 100%理论收得率1. 实际收得率的计算实际收得率是依据糖化生产现场使用的原料数量、麦汁浓度20、现场麦汁的产量计算出来的收得率，可用下式计算：实际收得率 =麦汁煮沸后最终产量L麦汁浓度麦汁比重200.96原料的总重量100%0.96100麦汁冷却到 20时容积的
7、缩小系数2. 理论收得率的计算理论收得率是把原料通过标准协定法制取麦汁后，测出的无水浸出率，这个数值和麦芽品种、溶解程度、麦芽粉碎程度有关。一般浅色麦芽理论收得率为 7982%无水浸出率；一般浓色麦芽理论收得率为 7578%无水浸出率。实例四：某次投料量为 3800kg，麦汁产量为 241hL，麦汁浓度 11.62%，麦汁比重 1.0468， 理论收得率为 80%，计算原料利用率？解：1求生产现场实际收得率麦汁最终产量L麦汁浓度20麦汁比重200.96实际收得率 =100%原料总量2410011.62%1.04680.96=100% = 74%38002计算原料利用率原料利用率 =现场收得率理
8、论收得率100% = 74100% = 92.5%80五、糖化过程的综合计算实例五：麦芽水分 5%，大米水分 13%；麦芽比例 70%，大米比例 30%；麦芽无水浸出率 80%，大米无水浸出率 95%；麦芽有水浸出率 76%，大米有水浸出率 82.65%； 第一麦汁浓度为 17%，糖化室收得率为 76%，煮沸后麦汁量以 1000 升计，最终麦汁浓度以12P 计，其比重为 1.0484。蛋白质休止温度、糖化温度、糊化醪温度分别为48、65、100，麦芽、大米的比热分别为 0.401Kcal/kg和 0.452Kcal/kg。解：1. 原料混合浸出率无水=麦芽无水浸出率麦芽比例大米无水浸出率大米比
9、例=80%70% + 95%30% = 84.5%2. 原料混合浸出率有水=麦芽有水浸出率麦芽比例大米有水浸出率大米比例=76%70% + 82.65%30% =53.2+24.8 = 78%或者 原料混合浸出率有水=80%95%70% + 95%87%30% = 53.2+24.8 = 78%3. 糖化总投料量=煮沸麦汁量原麦汁浓度麦汁比重0.96 无水混合浸出率原料利用率 煮沸麦汁量原麦汁浓度麦汁比重0.96=糖化室收得率76%= 100012%1.04840.96= 159kg故大米用量=30%159=47.7kg；麦芽用量=70%159=111.3kg4100 kg 原料用水量= 原料
10、混合浸出率有水(100第一麦汁浓度)第一麦汁浓度= 78(10017) =380L 17故总投料用水量为：159380/100=606L=606kg5设糖化锅用水为 W，由 Q=Cmt 可得：Q= Q合醪前Q糖化锅糊化锅=1W480.401111.3481(606W)1000.45247.7100Q= QQQ合醪后水麦芽大米=1606650.401111.3650.45247.765有热平衡方程 Q=Q解得：W= 408kg合醪前合醪后即糖化锅用水量为 408kg；糊化锅用水量为 606408=198kg。故糖化锅料水比为 111.3：408 =1：3.67；糊化锅料水比为 47.7：198=
11、1：4.15总醪量 = 投料用水量0.7投料量 =6060.7159 = 717.3L 0.7 为阅历数据 6满锅麦汁量= 煮后麦汁量蒸发水量 =1000+100012%=1120L12%为蒸发量 由于煮沸前后，麦汁浸出物的质量是相等的，故有质量守恒定律得：1120L满锅麦汁浓度满锅麦汁比重= 12%1.04841000L=11.214%查附录“比重和浸出物比照表”可得：满锅麦汁比重为1.0431，满锅麦汁浓度约为10.74P。或者，查附录“质量分数、混合分数和糖化收得率系数对应表”，可得：满锅麦汁浓度为 10.8P。7一般状况下，每 100kg 麦芽产 120kg 湿酒糟， 湿酒糟的含水量为
12、 80%，那么：159 公斤麦芽可以产生 191kg 湿酒糟，191kg 湿酒糟中含水 153 L。故总满锅水量 = 1120153 = 1273 L；则洗糟水量 = 1273606 = 667 L假设洗糟水分三次添加，则每次添加水量为 6673 = 222 L即投料用水：洗糟用水 = 606667 = 11.12洗糟用水洗糟用水量是和糖化用水量一起确定的。洗糟用水量应将头号麦汁流出后残留在麦糟中的浸出物尽可能完全地在短时间内回收过来。洗糟用水量对麦汁量和收得率有很大影响。洗糟用水量是依据麦汁煮沸开头前麦汁量与头号麦汁量之差大约算出。第一麦汁滤出后，用水将麦糟中残留的糖液洗出，其所用的水称洗糟
13、用水，洗出的浸出物称其次麦汁。（1） 洗糟用水量 洗糟用水量主要依据糖化用水量来确定。这局部水约为煮沸前麦汁量与头号麦汁量之差，其对麦汁收得率有较大的影响。制造淡色啤酒，糖化醪浓度较稀，洗糟用水量则少；制造浓色啤酒，糖化醪液较浓，相应地洗糟用水量大，如表 5.1 所示。项目稀醪糖化浓醪糖化洗糟用水量L100kg 原料400 左右500 左右表 5.1洗 糟 用 水 量（2） 洗糟的技术要求a. 洗糟用水温度：7580。b. 洗糟残糖浓度：把握在1.01.5。对制造高档啤酒，应适当提高残糖浓度在1.5 以上，以保证啤酒的高质量。c. 混合麦汁浓度：低于最终麦汁浓度1.0l.5。过分地洗糟，从而增
14、加麦汁煮沸时的蒸发量是不经济的。在糖化车间，洗糟效果是依据洗糟残水来检验含浸出物 0.50.8；在试验室，是通过可洗出的浸出物来考核。从质量上考虑，特别是生产优质啤酒如皮尔森啤酒和低色度出口啤酒，头号麦汁浓度低，洗出量少，洗糟残水浓度较高。为削减能耗夕在蒸发过量的洗糟水时，浅色啤酒的麦汁煮沸时间不能超过 90100min， 深色啤酒的麦汁煮沸时间不能超过 120min。人们试图将洗糟残水用于下次糖化，或用在投料时，或用在第一次洗糟时。这样会影响啤酒的质量，所以洗糟残水还有麦糟压榨水和流失啤酒在使用前须进展处理。其次节糖化车间收得率糖化车间收得率是指煮沸终了麦汁中的浸出物量与 糖化投料量百分比，
15、它是推断糖化工作的重要指标之一。一、糖化车间收得率的计算计算收得率必需有以下几个参数；糖化投料量糖度计测量值打出麦汁量糖化投料量通过自动计量秤已准确记录，可在糖化把握计算机中或已记录的糖化报告单上进展查阅。糖化投料量是计算收得率的根底值。1、质量百分数的测定它的测定是通过糖度计进展的见图5.1。糖度计是一个浮球计，是依据液体比重计的原理而制作的；相对密度越小的液体，比重计下沉就越深。糖度计的细杆上刻有质量百分比刻度尺。糖度计首先是 用蔗糖溶液 进展校准的， 因此糖度计 也叫蔗糖糖度计。测定在 20左右进展。取少量煮沸终了的热麦汁放在一个金属筒中此筒大多万向节式悬挂着，金属筒有一个金属冷却套，将
16、麦汁冷到大约 20左右。在冷却时， 麦汁既不能被稀释，也要避开因麦汁中的水分蒸发而导致的浓度上升。从麦汁与糖度计接触的凸面刻度处进展读 数。看糖度计的读数要进展练习，由于通过金属筒使糖度图5.1糖度计测量麦汁浸出物浓度1量筒 2冷却套 3挂钩4冷却水进口 5冷却水出口6麦汁 7糖度计计细杆处液面略有上升，所以不能在平面处进展读数。糖度计值应为接触凸面的最清楚线处刻度值。在糖化车间，糖度计值是以凸面上线为读数基准。但在试验室，糖度计的读数却从月牙弯面的下端进展，由于试验室是在玻璃量筒中进展糖度计测定。在测定糖度时，肯定要留意糖度计是从上端还是从下端进展读数。为了尽可能得到准确的测定结果，麦汁的浓
17、度不能有所变动。那么在糖度计浸入麦汁前， 肯定不能用水或其它液体对糖度计进展冲洗，而应当用测量筒中的被测麦汁进展冲洗。为了 避开测量筒中的麦汁温度不均匀，可用一个干净、枯燥的混合棒或用被测麦汁冲洗一下此棒搅拌一下，由于麦汁粘附在糖度计细管处，会将糖度计往下粘引，所以不要把糖度计潜入太深，避开读数错误。应留神的握住其上瑞，缓慢放入大约估量的值刻度处，然后稍等一下，在此期间产生的气泡会从麦汁外表逸出。糖度计是在20校准的。温度偏离20时，就要使用糖度计的校正值。校正值取决于所测麦汁的温度。假设所测麦汁的温度高于20，则说明此温度下的麦汁密度，低于20时的密度，要将校正值加上糖度计显示值。低于20时
18、，要将糖度计显示值减去校正值。温度显示杆总做在糖度计的下半部。只要糖度计的下部顶端潜入麦汁中，就可以显示出校正值，在温度标尺的另一侧为红色的校正数据。图 6.2 中标尺上所列出的数据为相应温度下的校正值。举例：糖度计读数：11.6 一校正值：0.2= 质量分数：11.4图 5.2 测量范围在 1015的糖度计温度校正值标尺校正后的数值即为 20时 100kg 麦汁中含有的浸出物的千克数。上例中，在 20时，100kg 麦汁中含有 11.4kg 浸出物。2、每 100L 时，麦汁中的浸出物量计算浸出物量 hL 麦汁在实际生产中，麦汁浸出物的浓度往往不用每 l00kg 麦汁中的浸出物量来表示，而是
19、用每 100L 麦汁中有多少千克的浸出物量表示，由于麦汁总是以百升hL计的。此转换计算需要麦汁密度值：浸出物含量kg100kg麦汁密度=浸出物含量kghL物质的相对密度取决于温度和压力。在表示相对密度时必需注明温度。压力对于液体来说可以无视。在换算成“千克浸出物百升麦汁”时，麦汁密度以 20时相对于 4水的密度表示简写为d420 。柏拉图“标准校正委员会”列出了一个修正了的“糖浸出物表”，表中列出了 20时“克浸出物100mL”与“克浸出物100g”的对应值见表 5.2。表 5.2质量分数和混合分数的对应表节选相对密度/d(20/20)/g质量分数/g100g1密度/p20/4混合分数/g10
20、0ml12012341.0441911.001.0422911.47423012334842702237494310324111.504360424551440052505244406254531.0462811.501.0443712.01632514410263652445036405345004645544540564955458066535646208假设没有此表格，也可以按以下近似公式计算： 麦汁浓度/%质量分数相对密度值0水1.00011.00421.008由此得到一个近似相对密度值。即： 相对密度值 = 糖度值0.004+1以上例糖度值 11.4 为例：相对密度值 = 11.40
21、.004+1=1.0456依据柏拉图表，查糖度 11.4 的相对密度值为 1.04395。两个相对密度数值之间的差值很小，但对于准确的计算，此差值还是很大的。在以下简表中未列出相对密度值，而是列出了 100mL 麦汁中质量百分数所对应的浸出物的浓度混合百分比值。仍以糖度值 11.4 为例：糖度值为 11.4的对应混合浓度值为 11.9g20，这就是说，在 20时，100L 麦汁中的浸出物量为 11.9kg。表 5.3质量分数、混合分数和糖化收得率系数对应表质量分数/g100g1混合分数/g100ml120糖化收得率系数质量分数/g100g1混合分数/g100ml120糖化收得率系数0.10.1
22、00.103.23.233.100.20.200.193.33.343.200.30.300.293.43.443.300.40.400.383.53.543.400.50.500.483.63.643.500.60.600.583.73.753.600.70.700.673.83.853.700.80.800.773.93.953.790.90.900.864.04.063.901.01.000.964.14.163.991.11.101.064.24.264.091.21.201.154.34.364.191.31.301.254.44.474.291.41.411.354.54.574.
23、391.51.511.454.64.674.491.61.611.554.74.784.591.71.711.644.84.884.691.81.811.744.94.994.791.91.911.835.05.094.892.02.011.935.15.194.992.12.112.035.25.305.092.22.212.135.35.405.182.32.322.235.45.515.292.42.422.325.55.615.392.52.522.425.65.715.482.62.622.525.75.825.582.72.722.615.85.925.682.82.832.715
24、.96.035.792.92.932.816.06.135.893.03.032.916.16.245.993.13.133.016.26.346.096.36.456.1911.411.9011.426.46.556.2911.512.0111.536.56.666.3911.612.1211.636.66.766.4911.712.2311.746.76.876.5911.812.3411.856.86.976.6911.912.4511.956.97.086.8012.012.5612.067.07.186.9012.112.6712.177.17.297.0012.212.7812.2
25、77.27.397.1012.312.8912.387.37.507.2012.413.0012.487.47.607.3012.513.1112.597.57.717.4012.613.2212.697.67.827.5112.713.3312.807.77.927.6112.813.4412.907.88.037.7112.913.5513.017.98.137.8113.013.6613.118.08.247.9113.113.7713.228.18.358.0213.213.8813.328.28.458.1213.313.9913.438.38.568.2213.414.1013.5
26、48.48.678.3213.514.2113.648.58.778.4213.614.3213.758.68.888.5313.714.4313.858.78.998.6313.814.5513.978.89.098.7313.914.6614.078.99.208.8314.014.7714.189.09.318.9414.114.8814.289.19.419.0414.214.9914.399.29.529.1414.315.1014.509.39.639.2514.415.2214.61质量.分数混合分数糖化收得质量分数混合分数糖化收得/g100g1/g100ml1率系数/g100g
27、1/g100ml1率系数20209.49.749.3514.515.3314.729.59.849.4514.615.4414.829.69.959.5514.715.5514.939.710.069.6614.815.6615.039.810.179.7614.915.7815.149.910.279.8615.015.8915.2510.010.389.9715.116.0015.3610.110.4910.0715.216.1115.4710.210.6010.1815.316.2215.5710.310.7110.2815.416.3415.6910.410.8110.3815.516
28、.4515.7910.510.9210.4915.616.5615.9010.611.0310.5915.716.6816.0010.711.1410.7015.816.7916.1110.811.2510.8015.916.9016.2210.911.3610.9116.017.0216.3411.011.4711.0116.117.1316.4511.111.5711.1116.217.2416.5611.211.6811.2216.317.3616.6711.311.7911.3216.417.4716.7716.517.5816.8818.319.6418.8616.617.7016.
29、9918.419.7618.9716.717.8117.1018.519.8819.0816.817.9217.2118.619.9919.1916.918.0417.3218.720.1119.3117.018.1517.4318.820.2219.4217.118.2717.5418.920.3419.5317.218.3817.6519.020.4519.6417.318.5017.7619.120.5719.7517.418.6117.8719.220.6919.8617.518.7217.9719.320.8019.9717.618.8418.0819.420.9220.0817.7
30、18.9518.1919.521.0420.2017.819.0718.3119.621.1520.3117.919.1818.4219.721.2720.4218.019.3018.5319.821.3920.5318.119.4118.6419.921.5020.6418.219.5318.7520.021.6220.763、打出热麦汁体积与冷麦汁体积的换算在麦汁煮沸终了，利用测量标尺可较准确地测量打出麦汁的体积。测量时，液面必需 安静，测量标尺须用煮沸锅内容物进展校准，并放在适宜的位置。为了准确计算糖化车间收得率，麦汁煮沸锅的校正可通过计算平衡或滴定来完成。糖化车间需要在管道中安置一个感
31、应流量计，利用它来测定冷麦汁量。利用压力传感器或其它的测量系统测量热麦汁量。举例：打出热麦汁量为 264hL。这个体积量是在 100时所测量的，但它的糖度值为 20的测定值。假设把 264hL 热麦汁冷却到 20假设无水分蒸发，那么它的体积只有原来热麦汁体积的 96，麦汁体积削减了 4。假设把 20的已冷却麦汁重加热到 100，它的体积或许又为 264hL。在减小的 4体积当中，热麦汁中的酒花糟量和蛋白凝固物量要一同考虑， 尽管这些量与浸出物无关。打出热麦汁量换算成 20的冷麦汁量时，要乘上一个系数 0.96由于测糖度时为 20。 0.96 被称为校正系数。在上例 264hL 打出麦汁中，它的
32、 20打出冷麦汁量为： 264hL0.96 = 253.44hL固然，这个 4的体积削减量并不是很准确的，由于煮沸锅在高温时会膨胀，由此使测量的打出热麦汁量削减 0.2。使用酒花的形式也影响着 4，比方使用全酒花时，由于酒花糟的缘由而使热麦汁量增加 0.2左右；使用酒花制品对热麦汁量影响又是另一状况。由于糖化车间收得率只是啤酒厂内部的一个重要检查指标，所以在使用同样的酒花时，就不会消灭特别偏差。4、糖化车间浸出物量的计算假设 100L 20的麦汁中有 11.90kg 的浸出物，那么 253.44hL20的麦汁所含有的浸出物量为 3015.94kg。也就是说制备了 3015.94kg 的浸出物。
33、糖化车间收得率计算公式为：浸出物量kg= 浸出物含量kg100kgd0.96打出麦汁量h1 由于校正系数 0.96 始终不变，因此在柏拉图表中有一个值：糖化收得率系数 = 浸出物含量kg100kgd0.96在上述表中，只要依据浸出物含量kg100kg就可查出它所对应的“糖化收得率系数”。以浸出物含量 11.4kg100kg为例，查表的右侧就知道它对应的糖化收得率系数值为 11.42。依据：浸出物量kg= 打出麦汁量hL糖化收得率系数则在上例中，浸出物量 = 26411.42 = 3014.88kg计算出浸出物量格外重要，由于它是计算浸出物损失的根底值。二、影响糖化收得率的因素1、糖化车间收得率
34、取决于以下因素：原料糖化设备糖化工艺麦汁过滤工作方式糖化收得率一般在 7479%之间。此值应尽可能高，而且最多比“麦芽细粉风干试验室浸出率”低 1。原料：麦芽不同，浸出率也不同。因此我们要选用浸出率高的麦芽。溶解差的麦芽的糖化收得率比溶解好的麦芽要低。由于糖化投料量总是风干值，因此麦芽的水分对糖化车间收得率影响很大：麦芽水分越高，糖化收得率就越低。使用碳酸盐硬度高的水，糖化收得率低；使用硫酸盐多的水和特软水，由于可降低pH 值，因此对酶的作用有利，对糖化收得率同样有利。糖化设备： 现代化的糖化车间应在能生产高质量麦汁的同时，也能生产高糖化收得率的麦汁，为此需要一系列附属设备，特别是要尽最大可能
35、洗出糟中含有的浸出物。老式传统糖化设备的糖化收得率较低。糖化设备的质量可由糖化收得率与试验室麦芽风干细粉浸出率之差来评判。较好的糖化设备，此差值应很小。糖化工艺： 糖化工艺过程的时间越长，糖化强度越强，糖化收得率就越高。通过分出浓醪猛烈煮沸，可以得到更多的浸出物。通过预糖化和对醪液加压煮沸，也可以提高糖化收得率。另外，糖化用水和洗糟用水的比例很重要，由于在高糖化用水时就不能正确地洗出麦糟中的浸出物，使糖化收得率下降。过滤： 糖化醪泵醪过快，醪液在过滤槽中会分布不均匀，由此而使糖化收得率降低。洗糟不均匀，过滤阀流出不均匀，也会导致糖化收得率降低。少量屡次的洗糟相对于连续洗糟，糖化收得率要高一些。
36、过滤状况好坏可通过麦糟的可洗出浸出物含量反映出来。将洗糟残水作为下次糖化投料用水，可提高糖化收得率，但对麦汁质量不利。工作方式：整个糖化操作建立在酶的作用根底上。因此只有准确把握温度和时间， 才能使酶的作用得到最正确发挥，所以要求酿造工必需准确而牢靠地工作，否则将造成很大损 失。为避开以上问题，在先进的糖化车间均用预先存贮程序进展自动化操作，酿造工仅观看把握，只在必要时实行措施。这样可避开人为因素的影响，到达最正确的工艺操作。2、糖化收得率糖化收得率偏低的缘由是多方面的，主要有：原料质量低劣；糖化室工艺设备有缺陷； 糖化工艺操作不当。在实际工作中，分析麦糟便可找出各种问题的症结。麦糟中可溶出浸
37、出物含量高酿造原料：使用不抱负的原料混合大麦、冬季大麦或浸麦、发芽及麦芽枯燥操作等问题，使麦芽溶解缺乏、酶含量偏低；使用未发芽的淀粉原料作辅料，或辅料添加量过高、糊化不彻底造成糖化缺乏。未依据麦芽质量或糖化方法确定适宜的麦芽粉碎度粉碎过粗；粉碎机错调或过载， 致使粉碎料粉碎不良多湿法粉碎时，麦芽浸渍过度；麦芽粉碎不良和麦皮添加过迟，导致麦皮中的淀粉末完全溶出。糖化过程中的问题。如耕糟不当，麦糟结块，糖化时间太短或强度不够。麦醪搅动过度或输送泵速度太高吸入空气等缘由引起淀粉水解性能变坏。麦糟中可洗出浸出物含量过高麦芽溶解缺乏，麦胶物质含量高粘度大，浸出物很难洗出。麦芽原料粉碎过细，麦糟外表积增大
38、，造成浸出物洗出困难。麦芽粉碎过粗或糖化强度不够，产生高粘度麦汁，使糟层可过滤性变坏。过滤槽安装不平，槽中麦糟厚度不匀。投料量超过过滤槽负荷，糟层太厚，阻力增加过猛，耕糟缺乏。过滤完毕后，过滤槽底部筛板冲洗不彻底或底板反冲缺乏，使过滤筛板局部堵塞。当洗糟水二号麦汁排放不当，状况会更严峻。麦汁排放限流过小或麦汁合流不当，使麦糟层中浸出物不能均匀洗出。泵醪时麦糟分布不匀局部麦皮糟过少。耕刀消灭工作缺陷如耕刀太短、严峻磨损、耕刀位置调整太高或耕刀安装不正，使糟层局部结块或疏松不够。洗糟水分布不匀或进水太慢。糖化用水量过大导致洗糟缺乏。为保证麦汁的浓度，须缩减洗糟水用量。操作不当如头号麦汁过滤太快，耕
39、糟或洗糟水排放不当，糟层可过滤性下降，或者酒花糟及上批糖化洗糟残液的添加将糟层过滤孔道堵塞。洗糟水参加过早头号麦汁还未排完即洗糟，导致洗糟水浓度偏高，特别是当酒花糟或上批洗糟残液作为第一次洗糟水使用时，此影响更加明显。洗糟水温度未到达规定要求或洗糟水流速太低放入过滤槽的速度。耕糟次数过少或耕刀所处位置太低造成洗糟水“短路”。麦醪变凉引起糟层外表收缩，洗糟水从过滤槽四壁短路流出，造成洗糟不匀。麦汁过滤机的洗糟通道设计或排列不合理。滤布编织不均匀或被麦糟堵塞，均可导致洗糟压力增高，浸出物洗出困难。麦醪在过滤框中充填不均匀体积计算不准或未排空气等。由于头号麦汁完全排空，麦糟层收缩，滤框与糟层形成“短
40、路”。泵醪完毕后，冲洗糖化锅和管道的洗涤水在滤框入口处形成局部无糟区。洗糟过滤太快，给接收浸出物带来困难。3、结论影响糖化收得率的因素很多。当浸出物损失增高时，须综合考虑与其相关的影响因素。对生产糖化收得率和试验室收得率差值进展适当的把握及对最终麦糟进展分析测定，可准时 觉察解决工作中存在的问题。提高产出率、增加产值、延长运转周期是企业技术治理的重要环节。糖化收得率或糖化损失是确定原料利用率的根底，假设糖化收得率提高 1，那么投料量 6t 的糖化设备，每年1000 次糖化可多产成品啤酒约 400t。企业的治理者，都期望糖化收得率到达抱负的数值，多生产啤酒。但根本点应保证不 降低啤酒的内外在质量。不切实际地压低洗糟水排放浓度或过分强调洗糟水及麦糟压榨液的回用，并不肯定是抱负的方法。生产原麦汁浓度较低的啤酒时，洗糟残糖也应把握在正常的经济范围内。假设洗糟水浸出物含量较高，并且需要回收利用，应辅之以牢靠的质量保证措施。为了保证啤酒的正常口味，回用的洗糟残液应使用活性碳进