管道质量控制方案.doc

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1、大连长兴岛临港工业区二期供水工程等水务工程 BT 工程管材质量保证措施 中国建筑第五工程局日期：2022 年 7 月一、编制依据1.1 二期供水工程等水务工程 BT 工程现场考察、勘察调查资料。1.2 二期供水工程等水务工程 BT 工程技术设计文件、图纸等相关资料。1.3 国家、水利部现行的技术标准、施工标准、规定、规程、验收标准等。1.4 二期供水工程等水务工程施工组织设计1.5 我公司实施贯标工作质量保证手册及有关治理制度。二、工程概况工程名称：二期供水工程等水务工程 BT 工程建设单位：北控大连开发建设设计单位：大连市水利建筑设计院监理单位：大连市宏远建设监理询问大连泛华工程建设监理本工

2、程是长兴岛临港工业区二期供水工程工程，长兴岛临港工业区二期供水管线工程，起点在东风水库，通过已建成的 DN1800 连通钢管取水自高位水池，在三台乡向长兴岛及沟通岛分水，主要供水对象为长兴岛临港工业区、沟通岛工业区。管线首部与东风水库高位水池坝下 DN1800 连接钢管相连，尾部与净水厂入口相连。长兴岛二期供水工程整个区域位于复州河中下游地区，长兴岛线路穿越的主要地物为:沈大高速大路桥下、双西线、沈大高铁桥下、202 国道复州河支流珍宝河桥下、复州河、城八线顶管、岚固河、复州湾海峡、滨海路顶管等，其中在复州河入海口南岸穿越复州海湾。沟通岛支线路穿越的主要地物为:复州湾盐场八分场、瓦房店市其次红

3、砖厂、滨海路、瓦交线顶管等，其中在进沟通岛前穿越10州海湾。输水管线由两局部组成：长兴岛线路49.86km，沟通岛支线路24.46km ， 输水线路总长度 74.32km 。 其中： 长兴岛线路2DN1400 钢管线路长度 35.73km、2DN1200 钢管线路岛外长度 6.40km，2DN1200 管线岛内线路长度 7.73km；沟通岛支线路 2DN900 球墨铸铁管线线路长度 23.31km，2DN900 钢管线路长度 623m，2DN1200 钢塑复合管线路长度 520m。输水管道承受钢管与球墨铸铁管两种型式。长兴岛输水管线岛外段承受 DN1400=14mm、DN1200=12mm钢管

4、，岛内段承受 DN1200=12mm钢管。沟通岛支线段承受DN900 球磨铸铁管，顶管段承受DN900=10mm钢管，过海峡段承受 DN1200=12mm钢管。钢管防腐承受两种：1长兴岛输水管线岛外段 DN1400=14mm钢管管材为碳素构造钢 Q235B，钢管内壁承受环氧陶瓷(0.6mm)，外壁三层 PE(3.0mm)加强级防腐。2DN1200=12mm、DN900=10mm钢管管材为碳素构造钢 Q235B，钢管外防腐承受热熔聚乙烯粉末(1.8mm)，内防腐承受熔结环氧树脂粉末(0.5mm)。球墨铸铁管为 DN900，标准壁厚为 K9 级。依据沿线地区的冻深状况，管顶覆土埋深最小为 1.3m

5、。三、 工程质量目标我们将全面执行招标文件的质量和技术要求，按国家质量标准、现行行业验收标准、工程施工技术标准结合 ISO9002 质量保证体系程序，确保管材出厂合格率到达 100%四、施工质量保证措施质量保证措施严格依据水利部及其他相关质量评定标准，以及国家和辽宁省有关法律标准的要求制定。4.1 组织保证在本工程工程建立专职质检体系，工程经理部设质安部、专职质检工程师，工程队设专职质检员，工班设兼职质检员，厂家设置质量技术监视员形成体系完善、功能齐全、责任明确的质量把握及检查体系。4.2 制度保证组织各专业技术人员，依据各专业技术标准要求和条例，完善各质量保证制度，加强对上岗人员专业技术和质

6、量意识的教育、培训。4.3 原材料质量保证措施材料选购：选择有资质、信誉好的材料供给商，并派遣质量监视员进驻产地，保证全部物资选购能满足规定的要求。原材料的检验： 把好材料进场关，开工前，由质安部试验组对该工程所需各种材料进展检查，同时在使用过程中加强随机抽检， 杜绝不合格材料进入现场。4.4 其他质量保证措施：实行全员质量抵押制度，奖罚清楚。实行技术交底制度，实现质量的主动把握，每种类型工序开工前，组织技术员，进展现场示范性交底。实行挂牌上岗，立牌作业，治理人员一到现场要佩身份牌，每个作业面立作业牌，以便监理和业主随时检查。自检、试验人员跟班作业，工程关键部位以及经监理工程师批准“三班制”的

7、施工工程必需有自检工程师守候在场。加强对工序的检查，每一工序完工，经质检工程师检验合格， 报监理工程师检查，经检查合格签证后，再进展下道工序的施工。对于连续施工工序，交班自检人员就本班施工质量状况以及需要留意事项向接班人员作具体说明，并认真填写交班记录。尽量使工人从事的施工工程单一化，以提高他们的生产技能和稳定施工质量。定期检查，校正检测仪器，避开由检测仪器的误差而影响工程质量。健全质保体系，实行全面质量治理推行全面治理，成立QC 小组，进展“PDCA”循环，定期召开质量研讨会，分析问题，解决疑难，针对制定各项有效措施，确保工程质量和操作质量。4.5 建立质量机构工程经理对质量全面负责，为第一

8、责任者，工程副经理、工程总工程师及驻厂技术监视员具体组织落实，为其次责任者，五、治理职责（1） 工程经理的职责工程经理材料经理总工程师物质设备部质检部材料员驻厂技术监视员钢管质量治理领导小组组织机构图对在本单位建立、运行和持续改进治理体系进展筹划，并对其有效性的承诺供给证据；负责确定本单位组织构造，设置治理部门， 明确质量治理岗位，指定体系负责人和主要工作人员，并明确其工作职责和权限；负责对供方进展调查、评价和重评价，保持合格供方名册，按选购过程把握程序规定的要求进展选购过程把握和选购产品验证；负责对施工过程产品和最终产品按过程和产品的监视与测量把握程序规定的要求进展检验、试验、交付和交付后的

9、效劳；负责对管材生产过程中产品、选购产品 (包括顾客财产) 及不合格品，按有关程序文件规定的要求进展标识、防护和处置； 对管材生产厂家进展质量监控，并依据驻厂技术监视员报告对厂家生产作出调整。（2） 材料经理帮助工程经理负责施工质量治理工作；对进场设备、材料质量和施工过程质量把握负主要领导责任；参与质量方针和质量目标的治理，对分管范围内的工程质量目标负全责，保证质量体系有效运行；负责对分管的工程施工质量、工期实施有效把握；针对施工生产中机构设置、资源配置等主要问题向工程经理提出建议，以保证工程质量和进度满足合同要求；为保证产品质量，有权打算施工机械设备的调整和劳动力组合；参与治理评审，报告分管

10、部门质量体系运行状况，提出改进和完善建议。（3） 工程总工程师对工程经理负责，对工程的技术治理和技术保障负直接责任； 对重大技术、质量问题做出决策，保证分管范围内质量体系有效运行；负责对本工程所使用的技术标准、标准适用性的审定；负责组织制定、实施本工程经批准的质量打算，主管本工程的技术、质量等部门的质量治理工作；负责组织编制并审查本工程的施工技术措施、作业指导书，对施工过程中消灭或需要的技术、工艺、材料和设备，组织召开技术研讨会或技术询问，组织科技攻关； 组织内部质量检查和验收工作，以及竣工资料的整理、编制和移交工作；参与治理评审，报告分管部门质量体系运行效果，提出改进和完善建议。除专职的质量

11、检验试验机构和人员外，工程部各级部门和全体员工都是质量治理工作中不行缺少的一环，必需明确各级部门和治理人员的质量责任，理顺彼此的工作关系，使工程质量真正得到全员、全过程的有效把握。（4） 质检治理部实施质量把握的关键部门。1) 监视管材生产企业管材制作生产及防腐，确保其出厂产品质量到达招标文件对钢管制作的技术要求。2) 依据辽宁省水利水电工程局和分管的相关程序严格执行，按规定进展检验、测量和试验，确保不合格工序在订正前不能进展下一工序的施工。3) 参与进场设备、材料的检验和试验。对经手的检验、测量、试验报告结果和数据负直接责任。（5） 物资设备部对工程的设备和物资治理进展筹划，建立必要的规章制

12、度和治理方法，并归口实施治理；建立设备和物资台帐，贮存设备和物资的相关信息，识别设备、物资的需求和供给，对设备和物资实施动 态治理，合理调配，确保设备、物资资源得到充分使用和发挥；负 责对设备使用单位的修理保养和大(中)修理打算进展审批，并监视检查执行状况，验收实施效果；负责监视和测量装置的治理，监视、 检查和指导使用单位对监视和测量装置的正确使用、按期校检和定 期维护保养；负责制定设备治理、操作和修理人员必要的技术培训 打算，并帮助有关部门实施，监视、检查和指导工程经理部的培训 实施，评价培训效果；负责编制选购打算或选购信息，对供方进展 调查、评价和重评价，选择确定合格供方，并建立合格供方名

13、册， 保存评定表格和有关资料，对工程经理部选择的供方进展检查和复 审；负责设备和物资的选购，确保选购产品的数量、质量、规格、 交付方式和交付期限符合选购要求，满足生产和效劳的需求；负责 组织办理选购产品的验证和紧急放行手续，并监视检查工程经理部 的正确使用，对选购的不合格产品进展处置，并制定订正或预防措 施，确保在以后的选购过程中得到订正和改进；六、各环节质量把握措施贯彻实行 ISO 质量体系文件，以中建总公司编制的质量工期和程序文件为依据，把好四道关：人员素养关、材料验收关、预检复验关、信息治理关。6.1 人员素养关：通过业绩、力量和技术水平考核择优选用工程班子，建立最高水平的工程治理队伍，

14、把好操作工人素养关，对进展技术、工艺、材料操作人员应先培训上岗，全部人员均要相对固定，无论治理人员和特别工种人员均必需持证上岗，严禁无证上岗。6.2 材料验收关：把好选购、运输、储存、使用等质量环节关， 全部材料除符合标准要求外，要有出厂合格证，要求先检验后使用， 严禁不合格材料进场。6.3 预检复验关：每道工序前，施工负责人须对工人进展具体的技术交底，施工过程中把好质量治理关，严格执行“三检制度”，实行层层把关，工程档案资料与工程进度同步。6.4 信息治理关：工程部应按中建总公司质量体系程序文件的要求负责工程质量信息的收集、整理、反响，工程技术负责人是质量的具体负责人，应依据收集到的质量信息

15、作好全过程的质量预控，准时下达质量整改意见书，确保质量目标的实现。七、施工过程把握7.1 保证质量的技术措施7.1.1 编制实施性施工进度打算，向厂家进展具体的技术交底。开工前对驻厂或厂家工人进展思想教育，使施工人员确实生疏到工程质量的重要性，把工程质量放在第一位。7.1.2 具体审核施工图纸，觉察问题准时与监理工程师、设计人员联系，尽快处理解决。并认真检查执行状况，各流程严格执行管道有关验收标准。做好各种隐蔽检查记录。7.1.3 对生产厂家进展严格考察，对其生产过程进展实时监控。7.1.3.1 钢管生产流程图如下：板材探伤 板边纵向开坡口 弯边 U 成型 O 成型 定位焊接 内焊接 外焊接

16、焊接超声波检验 焊接 X 射线检验机械扩径 管端焊接打磨 水压检验 平头 焊接超声波检验 焊缝X 射线检验 管端X 光拍片 最终几何尺寸和外观检查7.1.3.2 钢管生产检验程序见附图7.1.3.3 钢管制作质量把握（1） 钢板的划线钢板划线时，除按施工图进展外，还应满足以下要求：a) 钢板划线前应对钢板外观质量进展检查，对变形过大者应予以校形。b) 钢管每个管节的纵向焊缝不允许超过 2 条，同一管节相邻纵缝间距不应小于 500mm，相邻管节的纵向焊缝应错开 300mm 以上。c) 计算钢板划线长度时应考虑卷板过程中钢板的伸长、焊缝的收缩、焊缝间隙和加工裕度等因素。d) 曲线部位的划线应划有切

17、割线和切割后的检查线。e) 钢板划线后，应用油漆分别标出钢管分段、分节、分块的编号，水流方向，水平和垂直中心线，坡口角度以及切割线等符号。f) 钢板划线的允许偏差极限偏差应符合表 1 之规定。表 1划线允许偏差极限偏差值1宽度和长度12对角线相对差23对应边相对差14矢高曲线局部0.5挨次项目允许偏差极限偏差 (mm)a) 钢板的切割、坡口加工b) 钢板的切割应按批准的加工工艺承受自动或半自动切割机和数控切割或刨边机刨边，不得使用电弧切割。c) 切割和刨边面的熔渣、毛刺和缺口，应用砂轮磨去，全部板材加工后的边缘不得有裂纹、夹渣和夹层等缺陷。a) 钢板切割后的坡口尺寸的极限偏差应符合GB985-

18、88， GB986-88 的要求。b) 工地焊缝坡口由厂家负责按工程设计单位供给的施工图加工。（2） 钢板卷板d) 钢板卷板方向应和钢板的压延方向全都。卷制前应去除板面上附着的硬质屑丝，防止卷板时造成钢板外表伤痕，卷板成形后， 严禁用锤击校正曲率，也不宜用火焰灼烤的方法校正曲率。e) 卷板后将瓦片以自由状态立于平台上，用样板检查其弧度， 其间隙应符合表 2 的规定。对承受整卷工艺制作钢管管节时，在检查卷板曲率时应先检查管节口的不平度，再检查卷板弧度，管口不平度的极限偏差值为 2mm。表 2样板与瓦片的允许偏差极限间隙值钢管内径 m1.6 D样板弦长 m1.0样板与瓦片的极限间隙 (mm)2.0

19、f) 钢管瓦片可以承受冷卷。（3） 管节检测a) 钢管节对圆应在平台上进展，其管口平面度的极限偏差为3mm。钢管对圆后还应测量管口周长的偏差值。实测管口周长与设计管口周长的极限偏差为 3D/1000，相邻管节间管口周长极限偏差为 10mm。b) 钢管节在钢平台上对圆时应测量管口的圆度，其极限偏差值不应大于 3D/1000，且每端管口至少量测两对直径。c) 单节钢管长度与设计管节长度的偏差不应超过5mm。d) 钢管纵缝对口错边量的极限偏差为 10%，且不大于 2mm； 环缝对口错边量的极限偏差为 15% 30mm，且不大于 3mm或极限偏差为 10%30mm。e) 钢管纵缝焊接后，用弦长为 60

20、0mm 的样板检查纵缝处的弧度，样板与纵缝的极限间隙为 4mm。f) 钢管直管应加工成假设干标准节和凑合节，单节钢管长度与设计值之差不应超过5.0mm，如经设计部门同意，认为单节长度的偏差对钢管总长度和钢管受力状态没有影响，则允许长度有所变化。7.1.3.4 焊接的一般规定(1) 焊缝类别压力钢管焊缝依据重要性分为三类。a) 一类焊缝钢管管壁纵缝；凑合节环缝；岔管管壁纵缝、环缝，岔管管壁与加强梁的对接焊缝和角接焊缝； 闷头与管壁连接焊缝。b) 二类焊缝钢管管壁环缝；人孔颈管的对接焊缝，人孔颈管与顶盖、管壁的连接焊缝。c) 三类焊缝不属于一、二类的其他焊缝。(2) 焊接检测员a) 焊接检测员应持

21、有工业部门技术资格证书。评定焊缝质量应由级及级以上焊接检测员担当。b) 一、二类焊缝焊接时，检测员应在场，以保证焊接符合标准和要求。检测员应维持记录并准时报告；提交工作证明材料；监视焊机是否为合格焊机；焊接是否符合规定的可行的焊接程序和技术规程；监视焊工的焊接工作。(3) 焊工a) 对钢管一、二类施焊的焊工必需持有劳动人事部颁发的锅炉、压力容器焊工考试合格证书或能源部、水利部颁发的适用于压力钢管制造、安装的焊工考试规章规定的考试合格证书。b) 焊工在钢管上焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等应与焊工本人考试合格的工程相符。(4) 焊机焊机应为正常工作状态。当监理人认为焊机工作质量不符合标准时，

22、可以随时检测任何焊机。(5) 焊接环境a) 风速小于 8m/s。b) 焊接场地的温度不低于-5，空气相对湿度不高于 90%；c) 夜间焊接应有足够的照明。7.1.3.5 焊接工艺规程由厂方按规定提交焊接工艺规程，应包括以下内容：（1） 焊接位置和焊缝设计包括坡口型式、尺寸和加工方法等；（2） 焊接材料的型号、性能，熔敷金属的主要成份，烘焙及保温措施等；（3） 焊接挨次、焊接层数和道数；（4） 电力特性；（5） 定位焊要求和把握变形的措施；（6） 预热、后热和焊后热处理；（7） 焊接工艺试验；（8） 质量检验的方法和标准；（9） 焊接工艺环境要求；7.1.3.6 焊接工艺评定(1) 厂家对所焊接

23、钢管的钢板未做过焊接评定的，应进展焊接工艺评定；已经做过焊接工艺评定的，应供给相应证明。(2) 评定用的焊接设备和仪表应处于正常工作状态，并满足精度要求。施焊者应由技能较高的合格焊工担当。(3) 评定时应依据设计图纸、技术文件和有关标准的要求，针对承受的钢板牌号、厚度、焊接方法、焊接材料牌号以及坡口型式等，拟定包括有坡口加工、组对、清理、预热温度、层间温度、后热温度、时间、焊接参数、焊接位置、焊接层数与道数、线能量范围、焊后消退应力热处理等内容的全部试验工程、试验程序和检查验收。(4) 焊接评定用的试件的外形尺寸、试验方法、评定方法、评定报告内容都应满足 GB2649-54-89焊接接头机械性

24、能试验方法标准的要求。钢管各主要部件的不同厚度均应做试件。(5) 厂家依据评定的结果，结合实际生产的阅历，制定焊接工艺规程直接指导生产。7.1.3.7 焊接要求及焊接工艺(1) 钢管的纵缝、环缝焊接应承受全自动埋弧焊。(2) 岔管焊前预热 a.对于岔管的焊缝焊前应进展预热处理，预热温度应通过试验确定。焊接层间温度应不低于预热温度且不高于 230。为削减焊接变形和焊接应力，应选择合理的焊接挨次，承受分段退焊和多层多道焊。b.预热时必需均匀加热。预热区的宽度应为焊缝中心两侧100mm。c.预热温度测量应用外表测温计，在距焊缝中心线 50mm 处对称测量，每条焊缝测量点不应少于 3 对。(3) 岔管

25、焊后热处理a. 岔管在工厂内组焊成的部件，应在工厂进展炉内热处理， 消退焊接应力。b. 岔管在工地焊接的局部焊缝应进展局部热处理。加热宽度为焊缝中心两侧的 300mm 范围内。加温、保温、降温速度和时间应与炉内整体热处理一样。内外壁温度应均匀，在加热带以外的部位应保温，以削减温度梯度，防止产生更大的应力。c. 热处理后的钢材性能应满足设计要求，不得消灭回火脆性和再热裂纹。(4) 厂家应供给热处理曲线。做局部热处理应供给一次热处理后消退应力效果和硬度测定记录。炉内热处理，应供给一块随炉试板，试板的机械性能应符合设计要求。(5) 钢管管壁的对接为双面焊接，坡口为机械加工的单 Y 型或双Y 型，坡口

26、尺寸应满足标准 GB985、GB986 的要求。(6) 施焊前，应将坡口及其两侧 1020mm 范围内的铁锈、熔渣、油垢、水迹等杂质认真清理干净，直至露出金属光泽为止。(7) 定位焊焊接应符合以下规定：a. 一、二类焊缝的定位焊焊接工艺和对焊工的要求与主缝即一、二类焊缝，下同一样。b. 定位焊位置应距焊缝端部 30mm 以上，其长度应在 50mm 以上，间距为 100400mm，厚度不宜超过正式焊缝高度的二分之一， 最厚不宜超过 8mm。c. 施焊前应检查定位焊质量，如有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应去除。d. 一、二类焊缝的组装定位，点焊焊缝不准焊在主要纵焊缝上。除非施焊时不必刨去，工艺亦符合焊

27、接工艺规程要求，并构成焊接件的一局部的状况下，可以作点焊。同时引弧和熄弧均应在坡口内，不得在钢管母材外表引弧和熄弧。(8) 当施焊时的气温在 0以下时，应对钢板进展焊接预热。预热宽度为在焊缝中心两侧 100mm 的范围内，预热温度 60 80。(9) 钢管内、外支撑、工卡具、吊耳及其它临时构件焊接时， 严禁在母材上引弧和熄弧。(10) 纵缝埋弧焊，在焊缝两端设置引弧板和熄弧板，引弧板和熄弧板不得用锤击落，应用氧-乙炔火焰或碳弧气刨切除，并用砂轮修磨成原坡口型式。(11) 焊缝组装局部间隙超过 5mm，但长度不大于该焊缝长的15%时，允许在坡口两侧或一侧作堆焊处理。但严禁在间隙中填入金属材料。堆

28、焊后应用砂轮修整至规定尺寸并保持原坡口形式，并应对堆焊部位作无损探伤检查。(12) 露天焊接如遇雨和四级以上大风，相对湿度在 90%以上时，焊接地点应有牢靠的防护措施，否则停顿施焊。7.1.3.8 焊缝检验(1) 全部焊缝均应进展外观检查， 外观质量应符合GB/T12469-90焊接质量保证钢熔化焊接接头要求及质量评级的规定。对接焊缝顶部应均匀平坦，顶高不超过 3mm。假设目检觉察焊缝面的轮廓不适易于作无损探伤检查和喷涂防腐涂料，则应对其研磨使之平坦。焊缝的外观质量标准应符合表 5 的规定。(2) 无损检测人员应经部有关主管部门批准的无损检测人员 技术资格鉴定考试委员会考试合格，并持有工业部门

29、技术资格证书。评定焊缝质量应由级或级以上的检测人员担当。(3) 钢管焊缝应在焊接完成 24 小时后进展无损探伤检查。对承受射线探伤检验的焊缝段，其外外表必需研磨修整。一、二类焊缝的内部质量检查承受超声波无损探伤和 X 射线探伤综合检查的方法。超声波探伤检查：一类焊缝为 100%，二类焊缝为 50%。同时对一类焊缝随机抽取部位作 X 射线探伤复验，复验长度为一类焊缝全长的 20%，二类焊缝在超声波探伤有可疑波形、不能准确推断时， 应进展射线探伤复验。(4) 钢管环、纵缝相交的 T 形局部焊缝应全部作射线探伤复验，且不受一类焊缝复验比例限制。(5) 一类焊缝射线探伤复验还应包括每个焊工施焊的局部焊

30、缝，且不受一类焊缝复验比例限制。表 3焊缝外观质量检查评定标准序号项目1 裂纹裂缝类别二三允许缺陷尺寸 (mm) 不 允 许2 外表夹渣不 允 许深 0.5mm ，连续长度深 0.1 、长0.3 3 咬边 100mm ，两侧咬边累计长度10% 全长焊缝深 1mm ，长度不限 0.2+0.02 ， 每4 未焊满不 允 许100mm 焊缝内缺陷总长25mm每 50mm 长的焊缝内允许有直径 2mm5 外表气孔不 允 许的气孔 2 个，孔间矩大于 6 倍孔径。6 焊缝余高 h 对接接头7焊缝宽度8 飞溅9 焊瘤手工焊埋弧焊手工焊埋弧焊h =02.5mm/h =04mm/盖过每边坡口宽度 24mm ，

31、且平缓过渡盖过每边坡口宽度 27mm ，且平缓过渡清楚干净不 允 许 1mm ， 每角焊缝厚度缺乏10按设计焊缝厚度计手工焊不100mm焊缝长度允许内 缺 陷 总 长 25mmK12 +40.3+0.05 ， 每100mm 焊缝长度内缺陷总长25mm/11角焊缝焊脚 K埋弧焊K12 +5/7.1.3.9 缺陷的处理及补焊(1) 一类焊缝探伤检查觉察有不能允许的缺陷时，应在检查部位的延长方向或其它可疑部位再作补充检查，不合格焊缝的补充检查长度，射线探伤不少于 600mm，超声波探伤不少于 1000mm。如补检仍不合格，则应对该条焊缝上的全部的焊接局部或整条焊缝进展检查。(2) 二类焊缝探伤检查觉

32、察有不能允许的连续缺陷时，超声波探伤补充检查长度应到达 100%。必要时应进展射线探伤复验，射线探伤长度不少于 600mm。(3) 二类焊缝中消灭不能允许的缺陷累计总长超过该条焊缝探伤全长的 10%时，对整条焊缝进展复查。(4) 对焊缝内部缺陷，应用碳弧气刨或砂轮将缺陷去除并用砂轮机修磨成便于焊接的凹槽。焊补前应认真检查，确认裂纹已经消退，方可补焊。(5) 经过补焊的焊缝，对接焊缝应用射线探伤100%复查，角焊缝承受超声波探伤 100%复查。同一部位的返修次数不允许超过 2 次，假设超过 2 次，应由驻厂技术监视员组织焊接责任工程师和焊接技师进展分析，找出缘由，确定牢靠的技术措施，才能补焊。并

33、对超过 2 次返修的焊缝应提交特地性事故分析报告或相关技术会议纪要。管壁外表凹坑深度大于 2mm 的，补焊前应用碳弧气刨或砂轮将缺陷去除并用砂轮机修磨成便于焊接的凹槽，再进展补焊，且补焊后磨平。7.1.3.10 钢管防腐制作7.1.3.11 工艺流程a、 DN1400 钢管防腐制作工艺流程图钢管检查中频预热外壁抛丸除锈外观检查真空除尘割口聚乙烯涂敷胶粘剂缠绕环氧粉末静电喷涂中频加热冷却在线电火花 100%检测检测涂层管端处理内壁环氧陶瓷喷涂外观检查内壁抛丸除锈质检在线电火花 100%检测检测涂层16管端处理储存包装标记不合格品出线（1） 、 防腐前先去除钢管外表的油脂、污垢等附着物，并对钢管预

34、热后进展外表预处理，钢管预热温度 4060，外表预处理质量应到达涂装前钢材外表锈蚀等级除锈等级GB/T8923 中规定的 Sa21/2 级的要求，锚纹深度到达 50m75m，钢管外表的焊渣、毛刺应去除干净。（2） 、 每根钢管防腐层涂敷完成后，应除去管端部位的预留聚乙烯层，管端预留长度应为 100150mm，且聚乙烯层端面应形成小于或等于 300 的倒角。（3） 、 管端处理后，要求对暴露的钢管外表涂刷防锈可焊涂料。（4） 、 聚乙烯层外观目测应平滑，无暗泡、皱折及裂纹，色泽应均匀。（5） 、 防腐层的漏点承受在线电火花检漏仪检查，出厂前检漏电压为 25kV，无漏点为合格；单管有两个或两个以上

35、漏点时，可按规定进展修补；单管有两个以上漏点或单个漏点大于 300mm 时， 该管为不合格。（6） 、 承受磁性测厚仪测量钢管圆周方向均匀分布的四点的防腐层厚度，其结果应符合本标准表 2.0.2 的规定。每连续生产批至少应检查第 1、5、10 根钢管的防腐层厚度，之后每10 根至少测一根。（7） 、 防腐层的粘结力按本标准附录G 的方法通过测定剥离强度进展检验。结果应符合本标准表 3.3.2-2 的规定，每 4 小时至少在两个温度下各测一次。（8） 、 每连续生产第 10km、20 km、30km 的防腐管，均应按本标准附录 B 的方法进展一次阴极性能剥离检验，结果应符合17本标准表 3.3.

36、2-2 的规定。如不合格，应加倍检查。加倍检查全部合格时，该批防腐管为合格，否则该批防腐管不合格。（9） 、 每连续生产 50km 的防腐管应截取聚乙烯层样品，按塑料拉伸性能试验方法GB/T1040 的要求检验其拉伸强度和断裂伸长率，结果应符合本标准表 3.3.2-1 的规定。假设不合格，可再截取一次样品；假设仍不合格，则该批防腐管不合格。（10） 、 完成现场管道焊缝及管件的防腐后，对全部管道进展 100%电火花检漏。b、 DN1200 钢管防腐制作工艺流程图钢管检查中频预热内外壁抛丸除锈外观检查真空除尘内壁：熔接环氧树脂粉末喷涂中频加热中频加热外壁：热熔聚乙烯粉末淋涂中频加热在线电火花 1

37、00%检测检测涂层管端处理储存包装标记质检不合格品出线厂方涂装前应对外表预处理的质量、清洁度、粗糙度等进展检查，经驻厂技术监视员检查合格前方能进展涂装。内壁涂熔结环氧树脂粉末须符合 SY/T0442-97 标准要求，外壁涂聚乙烯粉末须符合 Q/CNPC-GD0251-2022 标准要求。涂覆前先用干净的压缩空气清理干净钢管内、外外表。加热： 钢管不含管件，加热至工艺要求的温度范围依据涂料生产厂家供给的参数，且必需加热均匀，确保涂层有较高的附着力熔结环氧树脂粉末承受划割法试验结合力不小于 19.6Mpa；聚乙烯粉末采用拉伸法试验结合力不小于 3kgf/cm。喷涂：熔结环氧树脂粉末承受压送或抽吸等

38、方法将粉末均匀送入原管内，使其熔融附着在内壁上。聚乙烯粉末承受淋涂或硫化等方法将粉末均匀附着在钢管外外表上。原管加热的温度及粉末塑固化的时间等应执行粉末生产厂的规定。涂层厚度要求：内壁熔结环氧树脂粉末0.5mm；外壁聚乙烯粉末1.8mm。涂层外观要求：内、外涂层必需光滑，没有伤痕、针孔和沾附异物等阻碍有用的缺陷。内涂熔结环氧树脂粉末、外涂聚乙烯粉末涂覆钢管的接口类型为电焊连接。涂层质量要求：涂塑后的钢管涂层质量应符合表 4、表 5 的规定。表 4聚乙烯涂覆钢管技术性能表试验工程试验方法质量性能针孔检测针孔检测仪030000V无火化消灭涂层厚度电脑测厚仪0.53.0mm附着力试验10mm 宽 1

39、80剥离测剥离拉力冲击试验6.3Kg1000mm 冲击JWWAK132大于 3Kgf/cm510 Kgf/cm无剥离裂纹现象扁平试验2/3D，扁平D 为管径无剥离裂纹现象耐环境应力开裂试验 50，20%贝尔试验GB184280 F501000hr耐候性试验冷热循环试验仿自然盐雾试验 2400hr1090100 周期24hr/周期70常压0.095Mpa300 周期24hr/周期物性无变化物性无变化真空反复试验无起泡剥离现象耐低温试验40，100 天物性无变化表 5环氧树脂技术性能表性能改性环氧EP性能改性环氧EP使用温度40150附着力40Mpa冲击强度J5可弯度通过 30 度弯曲无裂痕硬度2

40、H铅笔硬度酸雾试验565 小时无变化强化钢管及管件涂敷完毕后，应对钢管管端部位的内外涂层进展修磨，内外表环氧树脂粉末涂层要求距端口 30mm 内去掉，另 20mm 修磨成渐变过渡层；外外表聚乙烯涂层要求距端口 150mm 内去掉， 涂层端部修磨成 30坡口。涂塑钢管应有生产厂的质监部门检验合格前方可出厂。1 外观检验：承受目测法逐根检查，涂层外表外观要求平坦、色泽均匀、无气泡、开裂及缩孔，允许有轻度桔皮状花纹。2 针孔检验：用电火花监测仪对钢管涂层逐根检查，检漏电压外涂层 7500v；内涂层 2500v，监测结果应符合表 5 要求。对内外表环氧涂层，当管径325mm 时平均每米管长允许漏点数不

41、超过1 个，当管径325mm 时平均每平方米允许漏点数不超过 0.7 个。3 涂层厚度检验：用电磁厚仪测量涂塑钢管同一圆周上任意直角四点的涂层厚度，取其平均值为涂层厚度，结果应符合表 5 要求。以上三条为产品出厂检验工程，合格后允许产品出厂。当有必要进展型式检验时，还应包括以下几项：4 涂层附着力试验；5 压扁试验；6 冲击试验；7 卫生性能试验；检验方法按标准规定进展，检验结果应符合表 6 要求。表 6项目要求外观检验涂层外表光滑平坦无气泡开裂针孔试验不发生电火花击穿现象聚乙烯涂层：1.5mm涂层厚度检验环氧涂层：0.5mm附着力试验涂层不发生剥离弯曲试验公称口径50mm涂层不发生脱落，开裂

42、压扁试验公称口径65mm涂层不发生脱落，开裂冲击试验涂层不发生脱落，开裂卫生性能试验符合 GB/T17219 要求c、 管件防腐制作DN1400 钢管的管件局部因无法进展机械涂装，内外表承受环氧陶瓷涂料厚度0.6mm，外外表承受双组份环氧树脂液体涂料厚度1.8mm。DN1200 钢管的管件局部因无法进展热涂塑，承受内外表承受双组份环氧树脂液体涂料涂刷，外外表承受双组份环氧树脂液体涂料涂刷d、 补口及补伤补口及补伤 DN1400 钢管内外表承受环氧陶瓷涂料厚度 0.6mm，外外表承受双组份环氧树脂液体涂料厚度1.8mm，聚乙烯热收缩带和补伤带。DN1200 钢管内外表承受双组份环氧树脂液体涂料厚

43、度0.5mm，外外表承受双组份环氧树脂液体涂料厚度1.8mm、聚乙烯热收缩带和补伤带。以上材料应符合国建有关标准，性能满足表 5 要求。补口施工对涂塑钢管补口处进展外表处理。将焊缝外表及附件待补涂外表上的焊瘤、焊渣、氧化皮、铁锈及一切杂物去除干净， 原涂层修磨成宽 2030mm 的毛面过渡段，待涂钢基外表打磨平滑。接头内壁用双组份环氧树脂液体涂料进展补口施工，接头外壁先用双组份环氧树脂液体涂料进展补口、再用聚乙烯热收缩带二次补口。补口涂层与原有涂层搭接宽度要求：聚乙烯为 100mm、环氧陶瓷或环氧树脂为 30mm。补口质量检验修补后的接口要逐口进展涂层外观检验，涂层厚度检验，针孔检验，全部指标

44、到达标准要求为合格。对不合格工程要返工，直至到达要求方可。补伤修补时先除去损伤部位的污物，并将该处四周的涂层打磨至外表粗糙，损伤的环氧涂层用双组份环氧液体涂料补涂，聚乙烯涂层先用双组份环氧树脂液体涂料进展补伤、再用聚乙烯热收缩带二次补伤。补伤质量检验参照补口质量检验、厚度检测、漏点检测三项执行。为确保钢塑复合管道质量，尽量削减原有涂覆层的人为损坏， 现场接头的焊接与补口的间隙时间越短越好，补口时穿越管道内长度不宜太长。最好是焊一道口后马上补涂这道口。但在焊接与补口不是一个施工单位施工的状况下，建议一次焊接接口数量不能超过3 个接口每个接口间距 12 米。在焊接、补口及穿越管道内部过程中，不能损伤管道原有涂层，不能将坚硬物体直接和涂层相接触， 保证钢塑复合管道的使用寿命。八、 产品堆放和运输防护1、检验合格的防腐管上要标有产品标志，并随带产品合格证。产品标志包括：钢管规格、钢管编号、防腐层构造、型号、防腐等级、防腐管编号、执行标准、制造厂名。产品合格证包括：产品名称、执行标准、产品规格、批号、检验员姓名、生产日期、生产厂名、联系 、 等。2、挤压聚乙烯防腐管的吊装，承受尼龙吊带或其他