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1、现场管理与改善培 训 资 料 -雷琳坤雷琳坤第一篇：基础意识n n一、何谓一、何谓 及其利润的形态及其利润的形态n n二、经营思想锐变与进步二、经营思想锐变与进步n n三、生产形态背景的骤变三、生产形态背景的骤变-SQCDL-SQCDLn n四、生产活动投入与产出关系四、生产活动投入与产出关系-资源有限效能无限资源有限效能无限n n五、生产活动的系统循环及企业管理的三大核心课题五、生产活动的系统循环及企业管理的三大核心课题n n六、何谓六、何谓 及现场经常出现的七大浪费形态及现场经常出现的七大浪费形态n n七、七、意义的再确认及其真谛意义的再确认及其真谛n n八、八、为企业万恶之根源与墓场为企
2、业万恶之根源与墓场n n九、九、的弊病及降低的技法的弊病及降低的技法基础意识n n何谓？n n以盈利（以盈利（ProfitProfit）为目的的经济个体）为目的的经济个体n n永续赚钱，永续生存永续赚钱，永续生存n n企业唯一生存之道 n n开源：扩大经营规模，提升销售业绩开源：扩大经营规模，提升销售业绩n n节流：消除浪废费，精减费用，降低成本节流：消除浪废费，精减费用，降低成本n n销货额销货额-总成本总成本=利润利润n n注：惟有利润中心型的经营电想，企业才可能在竞争激烈注：惟有利润中心型的经营电想，企业才可能在竞争激烈注：惟有利润中心型的经营电想，企业才可能在竞争激烈注：惟有利润中心型
3、的经营电想，企业才可能在竞争激烈的市场环境中永久立于不败之地。的市场环境中永久立于不败之地。的市场环境中永久立于不败之地。的市场环境中永久立于不败之地。经营绩效的经济原则n n 产出（生产量、销售额、附加价值、利润）（生产量、销售额、附加价值、利润）n n经营效率=n n 投入（人员、材料、设备、资金）（人员、材料、设备、资金）n n 有效性有效性 经济性经济性n n （开源）（开源）（节流）（节流）n n注：经济原则注：经济原则=最少的投入，最大的产出最少的投入，最大的产出n n在企业的经营当中（开源）与（节流）同时做最好，然而经济不景气在企业的经营当中（开源）与（节流）同时做最好，然而经济
4、不景气开源不易，节流更是企业生存之关键重点。开源不易，节流更是企业生存之关键重点。生产形态背景及其特征n nPRODUCT-OUT生产导向（买方市场）n nMARKET-IN市场导向（卖方市场）n n市场/行销导向时代的特征n n（1 1）S S：（：（small-lot)small-lot)多种少量多种少量n n（2 2）Q Q：（：（high-quality)high-quality)高品质高品质n n（3 3）C C：（：（lower-cost)lower-cost)低成本低成本n n（4 4）D D：（short-delivery)short-delivery)短交期短交期n n（5
5、5）L L：（：（short-life cycle)short-life cycle)短寿命周期短寿命周期生产活动中投入与产出的关系 TQMTQM管理技术与管理技术与TPS/TPMTPS/TPM固有技术两者的关联与结合固有技术两者的关联与结合n nTQM：全面质量管理（total quality management total quality management）n nTPM：全面生产维护（Total Productive MaintenanceTotal Productive Maintenance）n nTPS：丰田生产系统（Toyota Production SystemToyota
6、 Production System）TPS精益生产方式的基本手段与目标n n精益生产方式作为作为一种生产管理技术，是各种手段和方法从各个方面来精益生产方式作为作为一种生产管理技术，是各种手段和方法从各个方面来料现其基本目标。料现其基本目标。n n业益生产是一种理想的生产方式：业益生产是一种理想的生产方式：降低库存降低库存 暴露问题暴露问题 解决问题解决问题 降低成本降低成本 精益生产是一个不断改进的动态过程。精益生产是一个不断改进的动态过程。不一定从降低成本开始，不一定从降低成本开始，要有计划，有准备的逐步进行，避免一次降得太要有计划，有准备的逐步进行，避免一次降得太多。多。什么是浪费？n
7、n不增加价值的活动就是浪费。不增加价值的活动就是浪费。n n尽管是增加价值的活动，但所有的资源超过了尽管是增加价值的活动，但所有的资源超过了绝对最少的界限，也叫作浪费。绝对最少的界限，也叫作浪费。n n在生产过程中，只有实体上改变了物料的活动，在生产过程中，只有实体上改变了物料的活动，才能增加价值。才能增加价值。n n作业者们每天个个汗流浃背，忙忙碌碌的，看起作业者们每天个个汗流浃背，忙忙碌碌的，看起来象在努力的工作，但仔细的分析一下，有多少来象在努力的工作，但仔细的分析一下，有多少是增加价值的工作（有用的），又有多少是不增是增加价值的工作（有用的），又有多少是不增值的，即大量在烧钱的工作（浪
8、费）的应该值的，即大量在烧钱的工作（浪费）的应该彻底排除。（如：搬运的、库存的、不良的彻底排除。（如：搬运的、库存的、不良的-）TPS现场经常出现的七大浪费型态效率真谛的再认识n n（一）效率提高了怎么没赚钱呢？（一）效率提高了怎么没赚钱呢？-假效率与真效率假效率与真效率n n（二）每个人做得越多越好吗？（二）每个人做得越多越好吗？-个别效率与总体效率个别效率与总体效率n n（三）要动则动，该停则停（三）要动则动，该停则停-稼动率与可动率稼动率与可动率n n稼动率：表示机器设备运用的效果指示。稼动率：表示机器设备运用的效果指示。n n 每天实际产能每天实际产能n n稼动率稼动率=X100%=X
9、100%n n 每天最大产能每天最大产能n n可动率：指设备要被使用时，它都能被使用的概率有多大可动率：指设备要被使用时，它都能被使用的概率有多大n n 运转工时运转工时n n可动率可动率=X100%=X100%n n 投入工时投入工时现场万恶之根源-企业的墓场归纳库存的11种原因及理由n n1、时代错误 7、讨厌换线/换模n n2、积习难改 8、月底赶货n n3、产能不均 9、基准未改n n4、制程集结 10、顾及安全n n5、消化不良 11、季节变动n n6、侯鸟作业降低库存的改善技法第二篇：新产品研发确保品质与效率的技法第二篇：新产品研发确保品质与效率的技法n n一、品质思想锐变与进步一
10、、品质思想锐变与进步n n二、二、APQPAPQP新产品开发的五大阶段区分新产品开发的五大阶段区分n n三、产品构成分析三、产品构成分析-原材料、零件、子系统、系统的多原材料、零件、子系统、系统的多阶展开阶展开n n四、工艺流程策划与安排四、工艺流程策划与安排-现场改善的最基本措施现场改善的最基本措施n n五、五、L/OL/O工厂布局与工厂布局与M/HM/H物流规划物流规划-搬运最小化、空间利搬运最小化、空间利用最大化、同步物料流程用最大化、同步物料流程n n六、六、FMEAFMEA失效模式及后果分析失效模式及后果分析-事前预防，胜于事后检事前预防，胜于事后检验及对策验及对策n n七、七、CO
11、NTROL PLANCONTROL PLAN控制计划运用控制计划运用-先期产品质量策划先期产品质量策划的结果的结果n n八、八、SOPSOP作业标准作业标准/SIP/SIP检查基准及检查基准及SNPSNP包装标准书建立包装标准书建立-作业的准则与经验的积累作业的准则与经验的积累品质思想的锐变与进步n n品质是靠检验 出来的（事后机能）n n品质是靠制造 出来的n n品质是靠设计 出来的 （事前机能）n n品质是靠策划 出来的n n注：最终的极致就是企业内部相关及执行人员养成良好最终的极致就是企业内部相关及执行人员养成良好的工作习惯，而变成为靠习惯化出来的的工作习惯，而变成为靠习惯化出来的新产品
12、开发应输出的技术文件定义n nBOMBOM为英文为英文bill of materialbill of material之缩写，中文译为材之缩写，中文译为材料表、零件表、或标准材料用料表，此为产品料表、零件表、或标准材料用料表，此为产品构成分析之主要工具。构成分析之主要工具。n nOPCOPC（Operation Process Chart)Operation Process Chart)为显示产品的整为显示产品的整个制造程序工的工作概况图，也称概要程序图个制造程序工的工作概况图，也称概要程序图。n nFPCFPC（flow procedures chart)flow procedures ch
13、art)流程程序图。流程程序图。n nFMEA(failure mode and effect analysis)FMEA(failure mode and effect analysis)称为不称为不良模式效应分析，亦简称为良模式效应分析，亦简称为FMEAFMEA制度制度操作程序图（Operation Process Chart)n nOPCOPC为显示产品的整个制造过程的工作概况图，以称概要程序图为显示产品的整个制造过程的工作概况图，以称概要程序图n n 以分析操作及检验之后顺序为要点，并对于原材料零件投入以分析操作及检验之后顺序为要点，并对于原材料零件投入制程的时间及操作所需的时间均予以
14、标示。制程的时间及操作所需的时间均予以标示。n nOPCOPC适用于以零部件加工及组装为主之生产线或工厂。适用于以零部件加工及组装为主之生产线或工厂。n nOPCOPC可说是现场改善的最基本工具，其用途甚为广泛。可说是现场改善的最基本工具，其用途甚为广泛。n nOPCOPC用途用途n n1 1、标准用料、标准用料BOMBOM（Bill of MaterielBill of Materiel）n n2 2、制造流程（、制造流程（RoutingRouting）n n3 3、标准工时、标准工时n n4 4、设备负荷，瓶颈工程、设备负荷，瓶颈工程n n5 5、生产线平衡、生产线平衡n n6 6、工厂布
15、置、工厂布置n n7 7、成本分析、成本分析n n8 8、品质掌握重点、品质掌握重点n n9 9、零件制造先后顺序及查核、零件制造先后顺序及查核n n1010、物料流程（贡献区域）、物料流程（贡献区域）装配程序图（Assembly Chart)n n装配图本身并不是一项分析记录的工具，但对于装配组件为装配图本身并不是一项分析记录的工具，但对于装配组件为主之生产，可以帮助了解零件与其它零件之相互关系。主之生产，可以帮助了解零件与其它零件之相互关系。n n可作为装配线各工作站备料及副装配线局部装配安排之参考。可作为装配线各工作站备料及副装配线局部装配安排之参考。n nACAC适用于以装配为主之生产
16、线或工厂。适用于以装配为主之生产线或工厂。n n装配图可以用来明确表示出下列七种关系：装配图可以用来明确表示出下列七种关系：n n1 1、零件如何聚集？、零件如何聚集？n n2 2、各项局部装配由哪些零件配成？、各项局部装配由哪些零件配成？n n3 3、各项零件如何流入装配线？、各项零件如何流入装配线？n n4 4、各项零件与各项局部装配之关系如何？、各项零件与各项局部装配之关系如何？n n5 5、制造程序之全貌、制造程序之全貌n n6 6、零件聚集成总组件之次序、零件聚集成总组件之次序n n7 7、全盘物料流程之初步概念、全盘物料流程之初步概念流程程序图（Flow Procedures Ch
17、art)FPC是对整个制造程序中的操作、检验、搬运、迟延及储存等五种现象作最详尽的记录。特别用以分析搬运距离、迟延、储存时间等隐藏性成本之浪费。流程线图（Flow Diagram)流程图亦称线图，系流程程序图的内容，以移动轨迹线的形态绘在配置图上，可显示实际路径，以便分析与研究。用以表现厂房，机器设备，作业人员与工作物料于生产过程中之实况，并以掌握人或物的移动为主要目的。多产品程序图n n当产品及零件之种类繁多，则于规划或分析时，应将相同或类似的产当产品及零件之种类繁多，则于规划或分析时，应将相同或类似的产品或制程共同研究，以达到资源的最高利用，此为群组技术（品或制程共同研究，以达到资源的最高
18、利用，此为群组技术（Group Group TechnologyTechnology）的主要概念所在。）的主要概念所在。n n多产品程序图（多产品程序图（Multi-Product Process Chare)Multi-Product Process Chare)是将各种产品予以归类是将各种产品予以归类或分组，使具有相关性的产品及其程序，一项紧接一项共同表达在同或分组，使具有相关性的产品及其程序，一项紧接一项共同表达在同一帐表上，而形成一种实际的流程线，具其相互关系亦可一目了然，一帐表上，而形成一种实际的流程线，具其相互关系亦可一目了然，用于整体的规划分析甚为方便。用于整体的规划分析甚为方便
19、。n n多产品程序图之必备条件如下：多产品程序图之必备条件如下：多产品程序图之必备条件如下：多产品程序图之必备条件如下：n n1 1、需有类似机器之产品、需有类似机器之产品n n2 2、需有类似作业之产品、需有类似作业之产品n n3 3、需有类似作业顺序之产品、需有类似作业顺序之产品n n4 4、需有相似工作时间之产品、需有相似工作时间之产品n n5 5、需有相似品质之产品、需有相似品质之产品n n6 6、需有相同材料之产品、需有相同材料之产品第三篇：PAC（Performance Analysis Control)生产绩效管理活动n n1、生产力的具体意义与提高的方向n n2、提高生产力的着
20、眼方法控讨n n3、现场高劳动生产力的两大主流n n4、现场综合效率（生产性）的管理概要n n5、综合效率的损失原因分析n n6、生产综合效率的管理技巧n n7、效率分析与管理的数据运用n n8、建立生产记录、报告回馈与追踪系统生产力的意义n n最少的人员n n最少的材料 产出最多、更好产出最多、更好n n最少的设备及维护费 并能够満足顾客的产品并能够満足顾客的产品満足顾客的基本条件Q（Quality):品质C（Cost):成本、费用D（Delivery):交期、产量、效率提高生产力的着眼方法探讨n nA A、产品或操作的基本工作量、产品或操作的基本工作量n nB B、因产品设计或规格方面之弊
21、病而增加的工用量、因产品设计或规格方面之弊病而增加的工用量n nC C、因制造或操作之不当而增加的工作量、因制造或操作之不当而增加的工作量n nD D、因管理缺陷而产生之无效时间、因管理缺陷而产生之无效时间n nE E、因工作人员控制范围内之无效时间、因工作人员控制范围内之无效时间n n改善方法：针对改善方法：针对B B部分部分 利用利用VAVA、VEVE方法方法n n C C部分部分 IE IE的方法的方法n n D D、E E部分部分 PAC PAC的方法的方法生产效率的内涵现场劳动生产力的意义 生产量生产量 生产量生产量 标准时间标准时间劳动生产力劳动生产力=X=Xn n 实耗工时实耗工
22、时 标准时间标准时间 实耗工时实耗工时n n即：即：n n劳动生产力劳动生产力=制造方式制造方式 X X 实施效率实施效率n n method performance method performancen n 创造性思考的产物创造性思考的产物 实施的人的能力及努力度实施的人的能力及努力度n n （静态的）（静态的）（动态的）（动态的）PAC的概要n nPAC为Performance Analysis And Control之缩写，按其英文字母之解释为实施效率的分析与管理。此制度为日本能率管理协会门田武治所倡导，其日文原义为能率管理，收进国内后亦有的称其为绩效管理。n nPAC制度是基于作业能
23、力的维持及人员（设备）的实施效率提高的一种手法。实施效率的意义n n 标准时间（规定的标准作业的必要工作）标准时间（规定的标准作业的必要工作）n n实施效率实施效率=n n 实勤时间（投入工时，出勤卡上的时间）实勤时间（投入工时，出勤卡上的时间）n n 产出工时（出产数量产出工时（出产数量X X标准时间）标准时间）n n =n n 实勤时间实勤时间n n 产出工时产出工时 实勤工时实勤工时-除外工时除外工时 n n =X =Xn n 实勤工时实勤工时-除外工时除外工时 实勤工时实勤工时n n n n =能率能率 X X 直接率直接率n n （作业者责任）（作业者责任）（管理者责任）（管理者责任
24、）实施效率的损失原因分析A A、因作业者责任引起者：、因作业者责任引起者：因闲谈而使作业中断因闲谈而使作业中断 因忽视作业标准而产生无效作业因忽视作业标准而产生无效作业 因意愿低落而合作业速度缓慢因意愿低落而合作业速度缓慢 因不注意而产生的差误因不注意而产生的差误B B、经营者、管理者、督导者的责任、经营者、管理者、督导者的责任 因断缺材料的等待因断缺材料的等待 因机器故障而使作业中断因机器故障而使作业中断 因材料不良的作业损失因材料不良的作业损失 蓝图或作业指示不良的损失蓝图或作业指示不良的损失C C、不可避免的理由、不可避免的理由 停电停电 灾害（火灾、意外等）事故灾害（火灾、意外等）事故
25、 罢工罢工 稼动率与能率的计算方法n n 实际工时实际工时-除外工时除外工时 实际工时实际工时n n稼动率稼动率=n n 实勤工时实勤工时 实勤工时实勤工时n n 产出工时产出工时 产出工时产出工时n n能能 率率=n n 实勤工时实勤工时-除外工时除外工时 实际工时实际工时n n 产出工时产出工时 n n综（复）合效率综（复）合效率=稼动率稼动率 X X 能率能率n n 实勤工时实勤工时 （管理者责任（作业者责任）（管理者责任（作业者责任）n n稼动率：管理者、监督者责任的实施效率称为稼动率，此代表着管稼动率：管理者、监督者责任的实施效率称为稼动率，此代表着管理者、监督者的努力度及其管理能力
26、。理者、监督者的努力度及其管理能力。n n能率：纯粹的作业实施效率，此代表作业者的努力度。能率：纯粹的作业实施效率，此代表作业者的努力度。第四篇：省工、省时、省力、省钱的IE工作改善活动n n一、从大处着眼的制造程序分析一、从大处着眼的制造程序分析n n 操作程序图（操作程序图（OPCOPC）n n 装配图（装配图（ACAC）n n 流程程序图（流程程序图（FPCFPC）n n 流程线图（流程线图（FDFD）n n 多产品程序图（多产品程序图（GTGT群组技术的运用）群组技术的运用）n n二、生产间余能力充分运用的作业分析二、生产间余能力充分运用的作业分析n n 作业分析的意义与目的作业分析的
27、意义与目的n n 常用作业分析的手法常用作业分析的手法n n 人、机配合分析人、机配合分析n n 左、右手配合分析左、右手配合分析第四篇：省工、省时、省力、省钱的IE工作改善活动n n三、动作研究与工作衡量三、动作研究与工作衡量n n 动作研究的做法及分类动作研究的做法及分类n n 动作经济原则的运用动作经济原则的运用n n 人体动作等级区分人体动作等级区分n n 适当的作业区域范围，便于实施操作适当的作业区域范围，便于实施操作n n 工作衡量意义与目的工作衡量意义与目的n n 标准定额工时设定的方法及用途标准定额工时设定的方法及用途n n四、生产线平衡与定员配置方法四、生产线平衡与定员配置方
28、法n n 1 1、作业编成的意义及系统概念、作业编成的意义及系统概念n n2 2、生产线的形态种类、生产线的形态种类n n3 3、生产线的作业编成的步骤、生产线的作业编成的步骤n n4 4、生产线、生产线TACTTACT规定时间（工作节拍）的设定方法规定时间（工作节拍）的设定方法n n5 5、决定工程的站数（或人员数）、决定工程的站数（或人员数）n n6 6、作业分割与改善、作业分割与改善-E-E、C C、R R、S S改善原则的应用改善原则的应用n n7 7、生产线布局效疬的评估方式、生产线布局效疬的评估方式-平衡率与实充度平衡率与实充度IE（Industrial Engineer)工业工程
29、的运用管理在于维持目前的水准，改善为提升既有的水准管理在于维持目前的水准，改善为提升既有的水准应用应用IEIE改善，使工作更简单，更适合且做得更好，更快改善，使工作更简单，更适合且做得更好，更快n n工业工程的意义：工业工程的意义：n n依据数学、物理、社会科学的专门知识和工程设计，依据数学、物理、社会科学的专门知识和工程设计，工程分析的原则，方法来处理企业系统内有关人员、物工程分析的原则，方法来处理企业系统内有关人员、物料、设备等的设计、安装与改良诸事项，以便于人能指料、设备等的设计、安装与改良诸事项，以便于人能指定、预测或评估所需要的紧佳决策；定、预测或评估所需要的紧佳决策；n n以目前的
30、组织、生产、设备、物料等条件，追求隆低成以目前的组织、生产、设备、物料等条件，追求隆低成本提高生产力的活动。本提高生产力的活动。n nIEIE活动有效的改善：活动有效的改善：IE的改善程式生产合理化改善本着省工本着省工/省时省时/省力省力/省钱的四省原则省钱的四省原则不增加资源或增加很少资源的改善方法不增加资源或增加很少资源的改善方法n n工作的构成n n生产合理化改善步骤生产合理化改善步骤n n选定改善主题选定改善主题n n以程式图记录现行方法（越详细越好）以程式图记录现行方法（越详细越好）n n利用利用5W1H5W1H仔细分析每一个工作细节仔细分析每一个工作细节n n透过透过E E、C C
31、、R R、S S原则，发展新方法原则，发展新方法n n绘制新方法的程序图绘制新方法的程序图n n实施新方法（标准化）实施新方法（标准化）动作程序工作IE改善技巧n n5W1H的质询技法n n 的质询导致n n 的质询导致n n n n 的质询导致WHYWHATWHEREWHENWHOHOW删除（E）合并（C）简化（S）重排（R）将零件、加工、材料结合在一起，配合在一起项 目删除（Eliminate)合并（Combine)重排（rearrange)简化（Simplify)内容把零件、作业、运输、传票等排除将工程、形状、加工方法加以改变顺序或更换对零件、工程、库存加以单纯化、简单化或减少数量IE改
32、善的手法生产线平衡与定员配置方法n n因此生产线安排的好坏，对生产活动的影响巨大。最重要因此生产线安排的好坏，对生产活动的影响巨大。最重要的是如何把作业量恰当的、均衡且公平的分配到线上的每的是如何把作业量恰当的、均衡且公平的分配到线上的每一个作业者。这种平衡分析工作量的技术一般称为生产一个作业者。这种平衡分析工作量的技术一般称为生产线平衡或称为作业编成。线平衡或称为作业编成。n n作业编成是指为有效的达成计划性的生产，而对设备作业编成是指为有效的达成计划性的生产，而对设备和人员的调和作适当的设计。和人员的调和作适当的设计。n n生产线布局的目的：生产线布局的目的：n n确保顾客的交期与订单数量
33、确保顾客的交期与订单数量n n精简设备与人员精简设备与人员作业分割的技巧n n实施作业编成之前，要进行作业分割，把一个工程（一个装配单位）实施作业编成之前，要进行作业分割，把一个工程（一个装配单位）细分为作业动作的形态，并以此作业动作作为最小单位，来做作细分为作业动作的形态，并以此作业动作作为最小单位，来做作业编成。业编成。n n所谓作业动作或称操作单元（动素），是指构成一个作业或一个所谓作业动作或称操作单元（动素），是指构成一个作业或一个工程的一系列步骤中的一个小步骤，由动作分析的立场来看，通常由工程的一系列步骤中的一个小步骤，由动作分析的立场来看，通常由伸手（活动范围）始，放手（释放）止。
34、伸手（活动范围）始，放手（释放）止。n n分割作业动作的注意事项：分割作业动作的注意事项：分割作业动作的注意事项：分割作业动作的注意事项：n n1 1、大约以规定时间的、大约以规定时间的10%10%左右为分割的单位较恰当。左右为分割的单位较恰当。n n2 2、一个作业动作时间太长时，可从标准动素的构成动考虑，再加细、一个作业动作时间太长时，可从标准动素的构成动考虑，再加细分。分。n n3 3、分割困难或品质需特别注意的零件，分割时要特别注间，并考虑、分割困难或品质需特别注意的零件，分割时要特别注间，并考虑周密。周密。动作研究的方法n n一、动作分析是对于组合作业的基本动作加以细部分解。一、动作
35、分析是对于组合作业的基本动作加以细部分解。n n二、分析及检讨把不必要的动作省略，达成有效的动作。二、分析及检讨把不必要的动作省略，达成有效的动作。n n三、简化操作方法，发现人员在动作方面的无效或浪费，以减少疲劳三、简化操作方法，发现人员在动作方面的无效或浪费，以减少疲劳度。度。n n四、删除不必要的动作，进而预定动作时间的标准。四、删除不必要的动作，进而预定动作时间的标准。n n五、运用动作分析技巧，使所有动作更简洁有效而省力。五、运用动作分析技巧，使所有动作更简洁有效而省力。动作的分类（17动素）观念及改善要点n nA A、第一类：进行工作的要素、第一类：进行工作的要素n n属于所有的动
36、作，应着眼于动作的次数、距离、属于所有的动作，应着眼于动作的次数、距离、方向、速度。等是否恰当，有无可简化之方向、速度。等是否恰当，有无可简化之处。处。n nB B、第二类：阻碍第一类工作要素的进行、第二类：阻碍第一类工作要素的进行n n此属于精神过度工作之进行间接发生作用，使作此属于精神过度工作之进行间接发生作用，使作业的速度迟缓，此类动作应研究能否使其减少。业的速度迟缓，此类动作应研究能否使其减少。n nC C、第三类：对于工作完全无益的要素、第三类：对于工作完全无益的要素动作经济四大原则的应用n n合符此原则皆济有效的动作合符此原则皆济有效的动作n n运用此原则可协助发掘目前作业的问题点
37、运用此原则可协助发掘目前作业的问题点n n提供未来新工作方法的方向提供未来新工作方法的方向n n最终目的在寻求适当的作业或作业区域，使人可以确实最终目的在寻求适当的作业或作业区域，使人可以确实很容易地实施操作很容易地实施操作n n动作经济的基本原则动作经济的基本原则动作经济的基本原则动作经济的基本原则n nA A、第一基本原则：两手同时使用、第一基本原则：两手同时使用、第一基本原则：两手同时使用、第一基本原则：两手同时使用n nB B、第二基本原则：动作单元力求减少、第二基本原则：动作单元力求减少、第二基本原则：动作单元力求减少、第二基本原则：动作单元力求减少n nC C、第三基本原则：动作距
38、离力求缩短、第三基本原则：动作距离力求缩短、第三基本原则：动作距离力求缩短、第三基本原则：动作距离力求缩短n nD D：第四基本原则：舒适的工作条件：第四基本原则：舒适的工作条件：第四基本原则：舒适的工作条件：第四基本原则：舒适的工作条件动作经济的运用n n一、关于人体的运用n n二、关于工作场所的布置n n三、关于工具设备（一）关于人体的运用n n1 1、双手同时开始并同时完、双手同时开始并同时完 成其动作成其动作n n2 2、除规定休息时间外，双手不应同时空闲、除规定休息时间外，双手不应同时空闲n n3 3、双臂的动作应对称，反向并同时为之、双臂的动作应对称，反向并同时为之n n4 4、手
39、的动作应利用最低等级而能满意结果者为妥、手的动作应利用最低等级而能满意结果者为妥n n5 5、物体的运动量尽可能利用之，但如需用肌力制、物体的运动量尽可能利用之，但如需用肌力制止时，则应将其减至最小层度止时，则应将其减至最小层度n n6 6、连续的曲线运动，较含、连续的曲线运动，较含 有方向突变的直线运有方向突变的直线运动较为佳动较为佳n n7 7、弹道式的运动，较受限制或受控制的运动轻快、弹道式的运动，较受限制或受控制的运动轻快确实确实n n8 8、动作应尽可能使其轻松自然的节奏，因节奏能、动作应尽可能使其轻松自然的节奏，因节奏能使动作流利及自然。使动作流利及自然。（二）关于工作场所布置n
40、n9 9、工具、物料应置放于固定处所、工具、物料应置放于固定处所n n1010、工具、物料及装置应布置于工作者的前面近处、工具、物料及装置应布置于工作者的前面近处n n1111、零件物料的供给，应利用其重量堕至工作者手边零件物料的供给，应利用其重量堕至工作者手边n n1212、堕送方法应尽可能利用之、堕送方法应尽可能利用之n n1313、工具物料应依照最佳的工作顺序排列、工具物料应依照最佳的工作顺序排列n n1414、应用适发的照明设备，使视觉满意适宜、应用适发的照明设备，使视觉满意适宜n n1515、工作台及椅的高度，应使工作者坐立适宜、工作台及椅的高度，应使工作者坐立适宜n n1616、工
41、作椅式样及高度，应使工作者保持良好姿势、工作椅式样及高度，应使工作者保持良好姿势（三）关于工具设备n n1717、尽量解除手工的工作，而以夹具或足踏工具、尽量解除手工的工作，而以夹具或足踏工具代替之代替之n n1818、可能时，应将两种工具合并为之、可能时，应将两种工具合并为之n n1919、工具物料应尽可能预放在工作位置、工具物料应尽可能预放在工作位置n n2020、手指分别工作时，其各个负荷应按照其要能，、手指分别工作时，其各个负荷应按照其要能，予以分配予以分配n n2121、手柄的设计，应尽可能使与手的接触面增大、手柄的设计，应尽可能使与手的接触面增大n n2222、机器上杠杆、十字杠杆
42、及手轮的位置，应能、机器上杠杆、十字杠杆及手轮的位置，应能使工作者极少变动其姿势，且能利用机械的最大使工作者极少变动其姿势，且能利用机械的最大能力。能力。时间分析/工作衡量的主法n n工作衡量又称时间研究，就是设立正常的工作人在标准的工作条件下，以正常的速度去完成一项选择定的作业，所需的标准时间，以作为决定一天合理的工作量的依据，及一切科学管理的基础。n n正常工作人：受过良好训练的合格操作人员正常工作人：受过良好训练的合格操作人员n n标准的工作条件：标准的工作方法、设备与工作环境的标标准的工作条件：标准的工作方法、设备与工作环境的标准化准化n n正常速度：不快不慢、不慌不忙的稳定性工作速度
43、。正常速度：不快不慢、不慌不忙的稳定性工作速度。时间研究的方法n nA、历史记录法n nB、经验估计法n nC、马表测时法（Stop Watch）n nD、预定动作时间标准法（PTS）n nE、标准时间资料（Master Table）法n nF、工作抽查法（Work Sampling）n nG、影片研究法第五篇：第五篇：PQIPQI（Process Quality Innovation)Process Quality Innovation)过程品质改善活动过程品质改善活动n n不流泪的品质管理不流泪的品质管理n n下工程就是顾客下工程就是顾客n nQAQA品质保证三不原则（不制造、不流出、不接
44、收）品质保证三不原则（不制造、不流出、不接收）n nOPLOPL（One Paint Lesson)One Paint Lesson)个案个案/点滴培训的时机与点滴培训的时机与要领要领n n生产过程监视与测量（首生产过程监视与测量（首/中中/末检查）的方法末检查）的方法n n零不良品管目标达成的技法零不良品管目标达成的技法n nFOOL-PROOFFOOL-PROOF防呆措施避免人为的失误的方法防呆措施避免人为的失误的方法n n品质异常情报的反馈与娇正行动品质异常情报的反馈与娇正行动PQI过程提升良品率的改善技法n n做好品质管理，将肯定品质，不仅是免费势将是赚钱做好品质管理，将肯定品质，不仅
45、是免费势将是赚钱的的n n品质中以顾客为导向，高品质方可达到低成本品质中以顾客为导向，高品质方可达到低成本n n品质是主宰企业命脉的主人品质是主宰企业命脉的主人 没有品质就没有明天没有品质就没有明天n n品质系统的发展阶段品质系统的发展阶段n n（一分钱一分货）（一分钱一分货）（品质是不流泪的）（品质是不流泪的）（高品质是低成本的）（高品质是低成本的）是花钱的是免费的是赚钱的生产过程监视与测量n n（项目）（项目）（频度）（频度）（责任者）（责任者）（监控内容）（监控内容）n n 开机后开机后3-53-5件件 现场主管或现场主管或IPQC IPQC 过程参数过程参数/品质特性品质特性n n A
46、 A：2020：1 1n n B B：5050：1 1 操作员操作员 品质特性品质特性n n C C：100100：1 1n n A A：1HR/1HR/次次n n B B：2HR/2HR/次次 现场主管或现场主管或IPQC IPQC 品质特性品质特性n n C C：4HR/4HR/次次n n 关机前关机前3-53-5件件 现场主管或现场主管或IPQC IPQC 过程参数过程参数/品质特性品质特性n n AQC AQC n n注：检验是一种成本注：检验是一种成本/浪费而非价值观念浪费而非价值观念n n注：每一生产工艺流程应持续监控其过程参数及质量特性。注：每一生产工艺流程应持续监控其过程参数及
47、质量特性。首（初）件检查中间检查 自主检查巡回检查末件或移物批检查零不良品管目标技法n n不良绝不因检查而降低，检查仅只是开立死亡证明不良绝不因检查而降低，检查仅只是开立死亡证明n n所以不良的讯息应立即反馈至发生源的作业者（站），迅所以不良的讯息应立即反馈至发生源的作业者（站），迅速分析原因及采取整改措施。速分析原因及采取整改措施。n n注：善用注：善用FOOLPROOFFOOLPROOF防错法防错法/愚巧法愚巧法/防呆措施防呆措施n n使作业避免发生错误：进而达到第一次就把工作做好；使作业避免发生错误：进而达到第一次就把工作做好；n n使作业的动作更轻松：颜色区分，放大标示，添加器具使使作
48、业的动作更轻松：颜色区分，放大标示，添加器具使容易动作；容易动作；n n使作业不妥技能的直觉：使用治工具，使作业者不做错；使作业不妥技能的直觉：使用治工具，使作业者不做错；n n使作业不会有危险发生：装法无法马虎或勉强的装置；使作业不会有危险发生：装法无法马虎或勉强的装置；n n使作业不依赖感官：制作治具或机械化代替人的感官判断。使作业不依赖感官：制作治具或机械化代替人的感官判断。零不良品管=自主检查+顺次检查+源流管理+防呆措施 （不流出）（不接受）（不制造）不合中格品管制方法n n可疑的材料及产品应视同不合格品方式处理。可疑的材料及产品应视同不合格品方式处理。n n不合格品以及任何隔离区应
49、提供视觉上的识别。（即目视不合格品以及任何隔离区应提供视觉上的识别。（即目视管理）管理）n n不合格品检讨的责任与处理权限应加以明文规定。不合格品检讨的责任与处理权限应加以明文规定。n n重工指导书应在工作场所容易被相关人员取得与使用。重工指导书应在工作场所容易被相关人员取得与使用。n n售后服务用的产品或外观件，产品外观上不得有明显的重售后服务用的产品或外观件，产品外观上不得有明显的重工痕迹。工痕迹。n n修理与重加工后的产品应重新检验，确认合格后，始得进修理与重加工后的产品应重新检验，确认合格后，始得进一步加工，使用或出货。一步加工，使用或出货。n n不合格品应建立质量不良履历表以显示产品
50、病历做好不合格品应建立质量不良履历表以显示产品病历做好失败经验的储蓄。失败经验的储蓄。n n不合格应确实清点数量并分析原因，以订定不合格品的优不合格应确实清点数量并分析原因，以订定不合格品的优先减量计划并必须追踪该计划的进度。先减量计划并必须追踪该计划的进度。不合格品标示区隔及处置方式n n1 1、不合格品标示及区隔、不合格品标示及区隔、不合格品标示及区隔、不合格品标示及区隔n n 红色不良品标签红色不良品标签n n 红色异常品箱红色异常品箱n n 红色不良品区红色不良品区n n2 2、不合格品的返工方式、不合格品的返工方式、不合格品的返工方式、不合格品的返工方式n n 返工返工/返修返修n