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1、综合管廊及同步建设工程综合管廊及同步建设工程基坑支护技术培训基坑支护技术培训二零一七年四月钢板桩钢板桩一、支护方案选择一、支护方案选择 本工程所施工工段支护类型为钢板桩和本工程所施工工段支护类型为钢板桩和钻孔灌注桩两种支护形式。主要采用钢板钻孔灌注桩两种支护形式。主要采用钢板桩支护，局部采用钻孔灌注桩支护。桩支护，局部采用钻孔灌注桩支护。图片展示图片展示钢板桩形式图片展示图片展示压桩钢围檩及钢支撑板桩墙围檩钢支撑图片展示图片展示部分参数安装后形式钢板桩施工钢板桩施工4、施工工艺流程、施工工艺流程准准备工作工作工程工程测量量桩机就位机就位基坑开挖基坑开挖钢板板桩拔出拔出打打桩压密注密注浆填填缝安
2、装安装钢围檩及支撑及支撑开挖开挖导槽槽钢板板桩封口封口结构施工构施工钢板板桩整形整形板板桩墙放放线定位定位二、支护结构设计二、支护结构设计1、钢板桩支护设计、钢板桩支护设计（1）钢板桩采用50022527.6热轧U型钢板桩，局部区段含有卵石、砂砾，如钢板桩施工困难，先进行引孔或施工导槽。（2）设置2道钢围檩，围檩采用45C双拼工字钢，相应围檩位置设置60914钢管内支撑，水平间距4.0m，局部可根据基坑形状进行微调。围檩内支撑位置详见基坑支护纵断面。（3）工段GK0+920GK1+142、工段FK+000FK0+440里程段由于淤泥厚度大采用21m长钢板桩无法嵌入到软土下部好土层，故采用坑内土
3、体加固进行被动区加固。采用双轴水泥土搅拌桩工艺进行加固，加固至-12m，桩长约16m。水泥土搅拌桩加固面积置换率不低于60%。二、支护结构设计二、支护结构设计2、钻孔灌注桩支护设计、钻孔灌注桩支护设计 设计采用钻孔灌注桩设计采用钻孔灌注桩+内支撑内支撑+止水帷幕方案，坑内集水明排。止水帷幕方案，坑内集水明排。（1）灌注桩桩径0.8m，桩间距1.2或1.6m，桩顶设置800500钢筋混凝土冠梁，各区段主筋配筋详见图纸中表4-1及围护桩、冠梁配筋设计图。桩长度见表4-1及基坑支护纵断面图。（2）灌注桩后侧设置钢板桩止水帷幕；FK0+840FK0+952 里程段管廊西侧靠近高压线，钢板桩无法施工，采
4、用旋喷桩止水帷幕，距支护桩中心线0.15m 设置桩径0.8m的高压旋喷 桩止水帷幕，两灌注桩之间设置两根旋喷桩，桩间距0.55m，与灌注桩搭接宽度250mm，桩长详见图纸中纵断面图。（3）设置24道钢围檩，围檩采用45C双拼工字钢，相应围檩位置设置钢管内支撑，内支撑采用60914钢管，水平间距4.0m，局部可根据基坑形状进行微调。围檩及内支撑 位置详见图纸中基坑支护纵断面。四、基坑支护与基坑要求四、基坑支护与基坑要求1、一般要求、一般要求（1）施工前要调查、明确临近是否存在地下水管道（如给水管、污水管、雨水管等）老化、渗漏水现象，以免地表水渗入基坑侧壁土中，增加不利因素，并禁止生活用水、地面污
5、水等地表水随意排放至基坑内。（2）距离基坑顶部距离基坑顶部3.0m设置设置1.2米高的安全护栏，并用密目网封米高的安全护栏，并用密目网封闭，闭，3米以内不得堆土堆料。夜间设红色警示标志。米以内不得堆土堆料。夜间设红色警示标志。（3）施工期间应采取有效的地表排水以及基坑内部的排水措施。设计地表及基坑内部的截、排水沟，基坑周边地表应构筑排水沟并硬化地表，防止地表水向地下渗透。（4）局部区域高于场平设计标高，需先进行场地平整至场平设计标高，基坑每侧场平宽度不小于基坑开挖深度的2倍。四、基坑支护与基坑要求四、基坑支护与基坑要求2、钢板桩及钢支撑施工、钢板桩及钢支撑施工（1）钢围檩采用双拼45c工字钢，
6、钢支撑采用60914、47810 钢管；支护钢板桩采用50022527.6型热轧U型小趾口钢板桩，止水钢板桩可采用其他型号钢板桩。（2）钢板桩采用Q295bz，其他钢材均采用Q235B，焊条采用E43型。（3）支护桩桩位偏差应不大于100mm，垂直度偏差不大于1/150。（4）钢板桩平面转角处作加强处理。（5）施工基底拖板时，在钢板桩与拖板间加设沥青木丝板以方便施工后钢板桩的拔除 及减小对拖板的破坏。（6）对钢板桩打入困难地段可采用长螺旋钻机等设备引孔。（7）钢板桩在基坑回填后方可拔除，但应考虑拔桩对周边环境的影响，调整拔桩速率。拔桩后产生的桩位孔穴应及时用水灰比0.5:1的42.5R级的普通
7、硅酸盐水泥净浆注浆填充。注浆深度同钢板桩长度，注浆管紧贴钢板桩沿着基坑长度方向间距0.7m、注浆压力 0.5Mpa，并根据监测数据确定拔除速度，防止周边土体沉陷。（8）所有钢构件必须挺直、平整，支撑安装完毕后应及时检查各节点连接状况。（9）施工单位应保证钢板桩的施工质量及止水封闭可靠性，确保基坑在开挖过程中不 出现渗水、管涌现象。四、基坑支护与基坑要求四、基坑支护与基坑要求3、灌注桩施工、灌注桩施工 桩径为800mm，桩间距1200或1600mm，桩顶设800500mm冠梁，桩及冠梁混凝土强度C30，桩身砼保护层50mm。（1）钻孔灌注桩施工前，应探明和清除桩位处的地下障碍物。（2）采用冲击方
8、式成孔，根据现场地质条件选择适宜的设备、施工工艺及技术措施。（3）成孔严格控制缩径、坍孔、孔斜等现象。若超过规定要求，要进行处理。（4）成孔后的孔底沉渣厚度不得大于100mm。（5）混凝土设计强度等级为C30，采用商砼。（6）钻孔桩施工放线时，要综合考虑放线误差、钻孔桩施工误差及基坑开挖变形等因素，适当外放，务必确保钻孔桩不侵入限界，同时保证构件尺寸。四、基坑支护与基坑要求四、基坑支护与基坑要求3、灌注桩施工、灌注桩施工（7）钻孔灌注桩采用泥浆护壁法施工，软土区段采用钢护筒进行全护壁。遇有溶 洞可根据现场实际情况采用以下方案：施工当溶洞埋深较浅，范围不大，洞高较小，溶洞内有填充物或部分填充物，
9、溶洞不连通时，在冲穿溶洞不会造成大规模漏浆，塌孔的，可采用在冲穿溶洞时及时补浆，保持孔内的水位高度，同时向孔内投入1:1的小直径片石和袋装土，采用慢速钻进将抛填物挤入溶洞孔 壁或溶洞裂缝，堵塞溶洞，效果不明显时加投袋装水泥，直至孔内浆面稳定，不漏浆和塌孔，然后再缓慢进尺，穿过岩溶区进入下部相对稳定层1.5m。当溶洞埋深较深,溶洞比较大且溶洞没有充填,但没有连通时,施工时在方案的基础上加振打直径100cm、壁厚不小于 5mm的钢护筒护壁,钢护钢长度为打至岩面。当溶洞很大难以填充时,在入岩前先用振动锤将直径100cm的钢护筒下沉至岩面标高,下沉过程中采用冲击钻辅助钻进.到达溶洞前利用冲击钻对桩基进
10、行冲孔(孔径 90cm),进入溶洞后,先往孔内加注泥浆直到孔内情况稳定,然后在原钢护筒内采用直径90cm、壁厚不小于5mm的钢护筒进行跟进,不断接长钢护筒直到其穿过溶洞到达溶洞底板,再改为原来桩基直径进行嵌岩钻孔施工。四、基坑支护与基坑要求四、基坑支护与基坑要求3、灌注桩施工、灌注桩施工（8）钢筋笼采用分段制作，在起吊、运输、安装中采取措施防止变形，吊点宜设于加 强箍筋部位，分段沉放时，纵筋的连接须采用焊接，要特别注意焊接质量，同一截面上接头数量不得大于50，相邻接头间距为 35d且不小于500mm。钢筋笼露出桩顶长度不宜小于500mm。（9）混凝土灌注中，导管应始终埋在混凝土中，严禁导管提出
11、混凝土面，导管埋入深度以23m为宜，不得小于1m，一次提管不得超过6m，应防止钢筋笼上浮。由于桩顶部分混凝土与泥浆混杂，质量受到影响，混凝土实际灌注量应比设计桩顶标高高出1.2倍桩径，以确保桩顶混凝土强度设计值。（10）钻孔桩应采取隔桩施工，在相邻桩混凝土终凝后再进行临桩的成孔施工。（11）浇注桩顶冠梁前，必须清理桩顶的残渣、浮土和积水。（12）钻孔桩挖出的泥渣应泥水分离后，再及时运走，孔口四周2m范围内不得堆放淤 泥等杂物；机动车辆通行时，应做出预防措施或暂停孔内作业，以防积压塌孔。四、基坑支护与基坑要求四、基坑支护与基坑要求3、灌注桩施工、灌注桩施工（13）施工允许误差主筋间距偏差不宜大于
12、10mm，箍筋间距偏差不宜大于20mm；钢筋笼直径偏差不宜大于10mm，钢筋笼长度偏差不宜大于 50mm；钢筋保护层偏差不宜大于10mm；钻孔桩的垂直度偏差不大于0.3%。四、基坑支护与基坑要求四、基坑支护与基坑要求4、止水帷幕旋喷桩施工、止水帷幕旋喷桩施工 灌注桩达到设计强度75%后，开始高压旋喷桩的施工，旋喷桩桩径800mm，两灌注桩之间设置两根旋喷桩，桩间距0.55m，桩位距灌注桩中心线 0.15m。（1）高压旋喷桩浆液以水泥为主，采用42.5R级普通硅酸盐水泥，水泥掺量取30%，制成水灰比1:11:1.5的水泥浆液。注浆压力不小于20MPa，采用双重管旋喷桩工艺，施工前应在现场做试验，
13、根据试验情况调整参数，但应保证有效桩径不小于800mm，旋喷桩与灌注桩的搭接宽度不小于180mm。（2）施工完成后，要求止水帷幕的渗透系数10-6cm/s，强度不低于 1.0MPa。（3）注浆管提升速度不大于0.1m/min，分段提升的搭接长度不应小于100mm。（4）要求钻机安放保持水平，钻杆保持垂直，其垂直度允许偏差不得大于 0.5%，桩位允许偏差为 50mm。（5）旋喷桩钻孔施工时要记录地层情况，一旦发现地层与设计不符，应暂停施工，并立即通知设计，对旋喷桩的参数进行调整。四、基坑支护与基坑要求四、基坑支护与基坑要求5、水泥土搅拌桩施工、水泥土搅拌桩施工 采用双轴水泥土搅拌桩工艺施工，搅拌
14、桩桩径 700mm，间距0.55m，靠近钢板桩一排搅 拌桩应紧贴钢板桩，确保搅拌桩与钢板桩之间不留空隙，若有空隙可采用旋喷桩进行密贴。（1）先进行施工场地平整，清除地上和地下的障碍物。遇有洼地时应抽水和清淤，回填砂土或粘性土料并予以压实，不得回填杂填土或生活垃圾。在有淤泥出露或埋深较浅的地 段，应先开挖至淤泥顶面约1.0m，进行素土换填，换填深度不小于 1.5m，再施工搅拌桩。（2）根据规范要求，选用强度等级为42.5R 级的普通硅酸盐水泥作为固化剂。对于坑底加固区段，-12.00.0m 高程段水泥掺量 15%，0.0至施工面水泥回掺量7%，水泥浆水灰比采用 0.450.55。选用生石膏粉作为
15、外掺剂，掺量4%。（3）搅拌头翼片的枚数、宽度、与搅拌轴的垂直夹角、搅拌头的回转数、提升速度应相互匹配，喷浆搅拌提升应慢速提升（0.5m/min）。四、基坑支护与基坑要求四、基坑支护与基坑要求5、水泥土搅拌桩施工、水泥土搅拌桩施工（4）施工中保持搅拌桩机底盘的水平和导向架的竖直，搅拌桩的垂直偏差不得超过1%；桩位的偏差不得大于50mm；成桩直径和桩长不得小于设计值。（5）水泥加固体28天龄期无侧限抗压强度不小于0.6MPa。（6）水泥土搅拌桩施工前应选择典型地段，根据设计参数进行工艺性试桩，确定灰浆泵输浆量、灰浆经输浆管到达搅拌机喷浆口的时间和起吊设备提升速度等施工参数。（7）所使用的水泥都应
16、过筛，制备好的浆液不得离析，泵送必须连续。拌制水泥浆液的罐数、水泥和外掺剂用量以及泵送浆液的时间等应有专人记录；喷浆量及搅拌深度必须采用经国家计量部门认证的监测仪器进行自动记录。喷浆提升的速度和次数必须符合施工工艺的要求，并应有专人记录。四、基坑支护与基坑要求四、基坑支护与基坑要求6、土方开挖、土方开挖（1）基坑土方的开挖必须配合基坑支护进行分层分段施工，基坑须分层开挖，开挖底面位于支撑底面标高下500mm，施工支护结构，支护结构完成后进行下一土层开挖。所有土方应分段开挖，每段长度不超过30m。基坑面积较大时，土方开挖分块分区、对称进行，严禁超挖。出土口可设置在条状基坑两侧。（2）土方开挖过程
17、中，做好临时排水措施，避免积水浸泡土体。（3）开挖过程中，挖机设备严禁碰撞支护结构及降排水设施。（4）坑底预留0.3m厚的余土用人工清理，防止对天然地基的扰动及破坏。基坑开挖至坑底应及时清边检底，满封垫层保护基底，同时应尽快进行底板结构施工，减少坑底暴露时间。四、基坑支护与基坑要求四、基坑支护与基坑要求6、土方开挖、土方开挖（5）对于被动区加固区段，水泥土搅拌桩强度达到设计要求后再进行开挖，严禁提前 开挖。（6）开挖后发现土层特征与勘察报告不符或者有重大地质隐患时，应立即停止施工并通知有关各方。（7）坑底为软土区段，在坑底铺设0.5m厚的碎石工作垫层，保证人及机械能够进入施工，同时要满足管廊结
18、构底标高的设计要求。（8）对于管廊内部泵井位置，需要在管廊底板位置继续向下开挖1.8m深，形成坑中坑现象，根据实际情况进行钢板桩加深支护。（9）开挖的土方及时运输至指定弃土点，严禁在基坑周边超高堆载。四、基坑支护与基坑要求四、基坑支护与基坑要求7、钢支撑施工、钢支撑施工（1）支撑应在基坑达到架设高度后及时进行，严禁超挖。待地下结构达到设计强度且基坑回填后，方可拆除型钢支撑。邻近不同标高的钢围檩须设置搭接，搭接长度2m。（2）在支撑安设时，应准确定位支撑轴线在设计标高处，保证支撑轴线与承压板的垂直，千斤顶要及时预加顶力，预加力达到设计要求。支撑安装允许误差：钢支撑轴线竖向偏差:30mm。支撑轴线
19、水平向偏差:30mm。支撑两端的标高差和水平面偏差：不大于20mm和支撑长度的 1/600。支撑的挠曲度：不大于支撑长度的1/1000。四、基坑支护与基坑要求四、基坑支护与基坑要求7、钢支撑施工、钢支撑施工（3）钢围檩安装前，以C25细石混凝土填平桩间凹槽；然后安装三角架、斜拉筋上部固定角钢，以膨胀螺栓紧固；吊装钢围檩，紧靠桩身平面，再安装斜拉筋并拉紧。（4）据实测支撑长度，合理组装钢支撑。（5）钢支撑应随挖随撑，避免因支撑不及时造成围护结构过大的变形。（6）基坑开挖及回筑主体结构期间，严禁施工机具碰损支撑系统。支撑系统仅承担轴力，施工期间不得施加其它荷载，以免支撑系统因超载过大造成失稳。钢支
20、撑须有复加预应力装置及防脱落措。四、基坑支护与基坑要求四、基坑支护与基坑要求8、土方回填、土方回填（1）回填条件：管廊基坑回填在地下外墙防水层与防水保护层完成之后进行，回填前应先将基底清理干净，清除积水杂物及其他不利于回填的材料，并采取截水措施防止表面滞水或 施工用水流入填方区，以免浸泡地基，造成基土下陷。经业主、监理现场检查验收合格并办理隐藏工程验收记录后进行填筑。（2）回填方法：管廊基坑回填采用分层填土、对称压实的方法。管廊廊体两侧及管廊顶板以上回填素土至设计标高，采用人工及蛙式打夯机分层夯实。控制每层回填压实后厚度在2030cm 范围内，以保证回填压实效果符合道路路基施工技术规范和检验标
21、准的要求。施工过程中需注意对管廊防水层的保护。（3）回填质量控制：每层铺土厚度及压实遍数根据土料及施工机具设备条件，通过试压试验检测确定。回 填过程中根据设计或规范要求，对每层回填土密实度及其他要求进行检验，待检查合格报现场监理验收后再进行下一层回填。当回填厚度不大于当回填厚度不大于当回填厚度不大于当回填厚度不大于3m 3m 时，压实系数不得小于时，压实系数不得小于时，压实系数不得小于时，压实系数不得小于0.930.93，当回填厚度大于当回填厚度大于当回填厚度大于当回填厚度大于3m 3m 时，压实系数不得小于时，压实系数不得小于时，压实系数不得小于时，压实系数不得小于0.950.95。路床范围
22、压实度需满足相应位置路基设计要求。四、基坑支护与基坑要求四、基坑支护与基坑要求9、施工材料、施工材料（1）水泥应有出厂合格证及试验报告，不得使用高铝水泥。水泥的质量应符合国家GB175-2007通用硅酸盐水泥的规定。（2）砂应采用坚硬耐久的中粗砂，细度模数宜大于2.5，含水率应控制在57%的范围，最大粒径应小于2mm，含泥量小于3。石屑采用质地坚硬岩石生产，粒径210mm，细度模数大于2.3，含泥量小于 3%。（3）钢板桩进场使用前应进行检验，保证桩身挺直，经检验合格的钢板桩在堆放时应避免沉陷弯曲和碰撞。（4）钢筋品种的规格符合设计规定，并有合格证及试验报告。（5）采用规范符合要求的水质，水中
23、不应含有影响水泥正常凝结与硬化的有害物质，不得使用污水以及pH值小于4的酸性水。五、基坑支护监测五、基坑支护监测1、基坑监测项目、基坑监测项目 详见设计图纸：表8-1基坑监测项目表2、当监测项目的变化速率连续3天超过报警值的70%，应报警。监测过程中若发现观测值累计超过警戒值，即最大控制值的70%时，应立即停止施工，并及时通知业主和设计人员，分析原因并研究对策。基坑的设计和施工是一个信息化的过程，而基坑相关的监测是信息化的基础。此项工程由有丰富经验的专业人员承担（技术部落实），并据设计和有关的规范要求制定详细的监测方案，协同设计、施工人员对监测结果进行有效的评价和反馈，进一步指导下一步的施工。
24、为保证基坑安全，及时掌握基坑稳定及土方开后对周边建筑的影响情况，基坑支护需进行信息化施工，必须进行支护结构、周边建筑物及管线的变形监测。五、基坑支护监测五、基坑支护监测2、工程施工前，由建设单位委托具备相应资质的第三方基坑工程实施监测。基坑监测方案须由第三方监测单位进一步完善；或监测单位根据建筑基坑工程监测技术规范 编制监测方案，经建设单位、设计单位及监理单位等认可后实施。我单位进行现场配合。（2）基坑工程施工时应对周边环境进行现场巡查。巡查对象依据建筑基坑工程监测 技术规范（GB 50497-2009）所规定的内容进行，巡视检查如发现异常和危险情况，应及时通知建设方及其相关单位。（3）监测项
25、目、监测报警值、监测频率见表8-1。其中监测频率为第三方监测频率，第三方巡视频率同第三方监测频率，我单位在基坑施工和使用期内，每天应进行巡视检查并做好记录，巡视频率为：基坑开挖至开挖完成后稳定前2次/天，基坑开挖完成稳定后至底板完成前1次/天。（4）当出现下列情况之一时，应提高监测频率：监测数据达到报警值。五、基坑支护监测五、基坑支护监测（4）当出现下列情况之一时，应提高监测频率：监测数据变化较大或速率加快。存在勘察未发现的不良地质。超深、超长开挖或未及时加撑等违反设计工况施工。基坑及周边大量积水，长时间连续降雨、市政管道出现泄漏。基坑附近地面荷载突然增大或超过设计值。支护结构出现开裂。周边地
26、面突发较大沉降或出现严重开裂。邻近建筑突发较大沉降、不均匀沉降或出现严重开裂。基坑底部、侧壁出现管涌、渗漏或流沙等现象。基坑工程发生事故后重新组织施工。出现其他影响基坑及周边环境安全的异常情况。五、基坑支护监测五、基坑支护监测（5）当出现下列情况之一时，必须立即进行危险报警，并通知有关各方对基坑支护结构和周边环境的保护对象采取应急措施。监测项目的内力及变形监测累计达到报警值。基坑周边土体的位移值突然明显增大或基坑出现流土、管涌、隆起、陷落或较严重的渗漏等。周边建筑的结构部分、周边地面出现严重的突发裂缝或危害结构的变形裂缝。周边管线变形突然明显增长或出现裂缝、泄漏等。（6）监测项目的监测指标、频
27、率等应分段考虑基坑工程等级、基坑及地下工程的不同施工阶段以及周边环境、自然条件的变化。当监测值相对稳定时，可适当降低监测频率。六、质量检查六、质量检查1、钢板桩检验、钢板桩检验 除常规材料检验外，钢板桩基坑支护施工质量检验尚应按以下要求进行。钢板桩：锁口应紧密，如局部渗漏水，可在墙后注浆堵漏。钢板桩墙垂直度允许偏差为1/150；沿基坑轴向墙面左右允许偏差为100mm。钢板桩桩底标高允许偏差为300mm。除本设计确定的质量检验要求外，未说明部分质量检验要求按国家、行业、地方 有关规范标准执行。2、钻孔灌注桩检测、钻孔灌注桩检测（1）应采用低应变动测法检测桩身的完整性，检测桩数不宜少于总桩数的20
28、%，且不得少于5根；（2）当根据低应变动测法判定的桩身完整性为类或类时，应采用钻芯法进行验证，并应扩大低应变动测法检测数量。六、质量检查六、质量检查3、旋喷桩检测、旋喷桩检测（1）开挖前或开挖时，随机抽查或选取施工中异常、开挖中漏水的部位，进行水泥土固结体的尺寸、搭接宽度的检测。（2）对施工质量有怀疑时，成桩28天后进行取芯做无侧限抗压强度试验，止水帷幕旋喷桩无侧限抗压强度不小于1MPa4、搅拌桩检测、搅拌桩检测（1）开挖前或开挖时，检查搅拌桩与钢板桩的贴紧情况，若钢板桩与搅拌桩之间留有缝隙需采取措施让其贴紧。随机抽检水泥土固结体的尺寸、搭接宽度是否符合要求。（2）对施工质量有怀疑时，成桩28
29、天后进行取芯做无侧限抗压强度试验，水泥土搅拌桩无侧限抗压强度不小于0.6MPa。七、施工应急预案七、施工应急预案（1）支护结构位移若基坑顶出现较大位移或垮塌，具体应采取措施有：回填土、砂石或砂袋等，回填反压土高度至能保证基坑变形完全稳定为止。停止坑内降水及坑外回灌。对坑底进行加固，如采用注浆、高压喷射注浆等提高被动区抗力。坡顶卸载：坡顶一定范围内的土体挖除，减少坡顶荷载。对基坑挖土合理分段，每段土方挖到底后及时浇注垫层。（2）周围地面沉降由水位下降引起的沉降，应根据现场情况需要补设回灌井或利用水位观测井兼做回灌井，对地下水位进行回灌，防止水位进一步的下降。必要时对填土层进行注浆加固。由水平位移
30、引起的沉降，应对支护结构进行加强或对基坑顶土体进行卸载。（3）支撑应力过大 加大支撑梁的截面尺寸或增设临时支撑；减小支撑梁的水平间距或增加支撑梁的道数。七、施工应急预案七、施工应急预案（4）截、排水措施在基坑顶部，增强或加大临时截、排水断面拦截地表水，以防下渗或直接流入基坑内。对地表裂缝，采用水泥砂浆及时封堵，以防地表水下渗。基坑底部，增加水泵数量及时抽排坑内积水，并做好坑底排水设施，使基坑底部尽量保持干爽，以防基坑底部土体泡水软化。钢板桩施工钢板桩施工1、钢板桩的检验、吊装及堆放、钢板桩的检验、吊装及堆放（1）钢板桩的检验对钢板桩，一般有材质检验和外观检验，以便对不合要求的钢板桩进行矫正，以
31、减少打桩过程中的困难。外观检验：包括表面缺陷、长度、宽度、厚度、高度、端头矩形比、平直度和锁口形状等项内容。（2）钢板桩吊运装卸钢板桩宜采用两点吊。吊运时，每次起吊的板桩根数不宜过多，注意保护锁口免受损伤。吊运方式有成捆起吊和单根起吊。成捆起吊通常采用钢索捆扎，而单根吊运常用专用的吊具。（3）钢板桩堆放：板桩堆放的地点，要选择在不会因压重而发生较大沉陷变形的平坦而坚固的场地上，并便于运往打桩施工现场。堆放时应注意：堆放的顺序、位置、方向和平面布置等应考虑到以后的施工方便；钢板桩要按型号、规格、长度分别堆放，并在堆放处设置标牌说明；钢板桩应分层堆放，每层堆放数量一般不超5根，各层间要垫枕木，垫木
32、间距。一般3-4米，且上、下层垫木应在同一垂直线上，堆放的总高度不宜超过2 米。钢板桩施工钢板桩施工2、沟槽开挖、沟槽开挖（拉森钢板施工前根据支护轴线，开挖1m深、0.6m宽导槽，便于钢板桩定位和施工，开挖的土方直接装15t自卸车运至指定堆放点，不得堆在沟槽附近，以免影响沉桩。3、导架安装、导架安装在板桩施工中，为保证沉桩轴线位置的正确和桩的竖直，控制桩的打入精度，防止板桩的屈曲变形和提高桩的贯入能力，需要设置一定刚度的、坚固的导架，亦称“施工围檩”。导架采用单层双面形式，通常由导梁和围檩桩等组成，围檩桩的间距一般为2.53.5m，双面围檩之间的间距不宜过大，一般略比板桩墙厚度大815mm。安
33、装导架时应注意以下几点：（1）采用全站仪控制和调整导向架的位置。（2）导梁的高度要适宜，要有利于控制钢板桩的施工高度和提高施工工效。（3）导梁不能随着钢板桩的打设而产生下沉和变形。如在过程中出现变形，应该停止施工，调整导梁位置后，再进行施工。（4）导梁的位置应尽量垂直，并且不能与钢板桩有剧烈碰撞。钢板桩施工钢板桩施工4、钢板桩施打、钢板桩施打 本工程管廊平面布置呈直线型，钢板桩长度有12m、15m、18m，采用单桩逐块插打式沉桩的方式施工。打桩前，对钢板桩逐根检查，剔除连锁口锈蚀、变形严重的钢板桩，不合格者待整修合格后才能使用，并在钢板桩连锁口内涂油脂，以方便打入拔出。（1）打桩定位放线。根据
34、设计图纸要求由测量人员放出支护结构的轴线和边线，然后再边线上撒上白灰进行钢板桩打设。（2）打桩机就位。先用吊车启动吊锤，按照夹具上起始钢板桩定位，钢板桩夹桩龙口在打桩机变幅范围内的衔桩。（3）沉桩：导向夹具夹住入龙口，并将桩夹紧，带好保险，起吊打桩锤，振动锤将钢板桩上端夹紧起吊钢板桩。调整桩的垂直度或倾斜度，精确定位。对好桩位下桩，校准桩的垂直度或倾斜度及桩的平面位置，让桩自沉。若桩位有偏差，拔起再校准到位，同时控制好桩的垂直度或倾斜度，沉桩到位，误差控制在设计允许范围内。先轻锤轻击，待桩入土一定深度后，再正常锤击并保持锤击力均匀，直至设计高度，并测量桩的偏位及标高，做好沉桩记录。钢板桩施工钢
35、板桩施工4、钢板桩施打、钢板桩施打（4）下一根钢板桩衔桩。依次吊桩板桩，打钢板桩到位。（5）沉桩控制要点：先用吊车将钢板桩吊至插点处进行插桩，插桩时锁口要对准，每插入一块即套上桩帽，轻轻加以锤击，桩位偏差不大于100mm；在打桩过程中，为保证钢板桩的垂直度，用两台经纬仪在两个方向加以控制，垂直度不大于1/150；为防止锁口中心线平面位移，可在打桩进行方向的钢板桩锁口处设卡板，阻止板桩位移。开始打设的一、二块钢板桩的位置和方向应确保精度，以便起到样板导向作用，沉桩过程中随时测量桩身垂直度以保证垂直在控制范围之内。钢板桩施工钢板桩施工5、三角托架及钢围檩施工三角托架及钢围檩施工（1）钢牛腿三角架制
36、作：根据设计图纸钢牛腿采用L808角钢拼焊而成，焊好后的三角架应保证两直角连相互垂直，并有足够的稳定性，不得出现歪扭、虚焊现象。（2）三角架安装：当土方开挖至分层设计标高以下50cm时，根据设计图纸沿基坑纵向按每隔2m间距安装三角托架与钢板桩焊接固定（灌注桩支护段采用2M25膨胀螺栓固定）。根据围檩底面标高定位三角托架顶面标高，三角托架顶面标高定位精度满足规范要求。（3）钢围檩加工：钢围檩采用2根45c工字钢通过连接钢板焊接双拼组合而成，钢围檩分段加工，一般分段长度取23个支撑间距，转角部位应根据实际长度加工。（4）钢围檩安装：三角托架安装完毕后，随即进行围檩安设。围檩安设根据开挖参数分段进行
37、，准确测量支撑中心定位标高，考虑远端起重作业和钢支撑架设的作业要求，采用25t汽车吊进行围檩安设。围檩就位后，按钢结构拼接规范要求，将后期架设的围檩与前期架设的围檩焊接成整体共同作用，围檩拼接接头位置避开支撑中心，焊接接头位置应位于两钢支撑间1/3间处。钢板桩施工钢板桩施工5、三角托架及钢围檩施工三角托架及钢围檩施工灌注桩支护段钢围檩安装程序：钢牛腿定位钻孔安装钢牛腿安装钢围檩灌注桩上定位出钢围檩水平位置后再定出膨胀螺栓位置，其位置根据设计图确定。用手风钻钻孔，直径27mm，深度285mm，安装钢牛腿，2M25膨胀螺栓固定。钢围檩待牛腿安装完毕后用汽车吊吊装、挖掘机辅助就位。吊到钢牛腿上后，不
38、放松钢丝绳，在钢围檩上部相应部位安装膨胀螺栓，并用花篮螺栓和钢围檩连接在一起，用以调节钢围檩倾斜度；钢围檩经调整平直后，拧紧花篮螺栓并把牛腿和钢围檩焊接成整体，最后解除钢丝绳，安装下一段钢围檩；钢围檩的接长采用焊接，接头位置在钢支撑中心线左右1/6钢支撑间距范围内。（5）其他要求：钢围檩采用Q235B钢材，焊条E43型，所有焊缝满焊，未注明焊缝厚度为10mm。焊缝施工时遵循钢结构焊接规范（GB50661-2011）。围檩与围檩衔接处腹板采用两块-2500300叠板连接，其翼缘也采用连接板链接，以保证力的传递。钢板桩支护段钢围檩安放完成后焊接吊筋 251200将其拉结固定，围檩高度范围内采用C2
39、0细石混凝土填实，在底部用4595方木和18mm木模板顶撑牢固，防止混凝土坍落。钢板桩施工钢板桩施工5、三角托架及钢围檩施工三角托架及钢围檩施工（6）钢围檩安装注意事项1）钢围檩安装前先安装三角支架，三角架角钢与钢板桩满焊牢固（焊缝高度10mm），然后吊装钢围檩；钢围檩采取现场分段连接，分段之间采用上、下及内侧附加钢板连接牢固，保证围檩的整体稳定性能。2）围檩在运输和吊装过程中不得扭曲、碰撞，严格保护围檩不受损伤。3）安装围檩时，根据测量调整角度，调整围檩的受力，保证与钢支撑作用力方向垂直，根据实际情况，围檩与地连墙之间采用C20砼垫层铺设，使围檩背面与墙面密贴，使围檩受力均匀。4）临近不同标
40、高的钢围檩腰梁须设置搭接，搭接长度2m。5）钢围檩转角部位须采用216槽钢和2块-65070020钢板进行加强处理。钢板桩施工钢板桩施工6、钢管支撑体系、钢管支撑体系施工施工（1）钢支撑加工：本工程设计支撑钢管直径为47810mm或60914mm，支撑长度根据管廊基坑实际宽度由专业厂家加工制作，成批生产与验收，统一采用平板车运至安装现场进行吊装安装。47810的钢管支撑两端均为固定端，支撑两端固定端上部均设置两块t=20mm厚650150mm的钢板，并在钢管两侧焊接t=20mm厚的钢肋板用于与钢围檩焊接固定，钢板在现场单独加工制作；60914的钢管支撑，均采用一端活络头、另一端为固定端的支撑连
41、接型式，钢管支撑之间用法兰盘、螺栓连接。（2）钢支撑体系施工：1）开挖时实行掏槽开挖，随挖随架支撑，在支撑位置挖出来之后，事先在钢围檩上标出支撑位置，提前进行支撑位置处的整平工作，以使支撑顶端及钢围檩与维护桩墙面受力均匀，并迅速安装支撑及时按设计要求将钢支撑与钢围檩焊牢。2）钢管接长：按基坑设计宽度进场所需钢管长度，准备好每根支撑钢管。当钢管接长时，在现场采用同规格预留接长的钢管进行焊接接长至基坑所需支撑长度，焊接质量满足规范要求。3）钢支撑安装前，确保支撑牛腿三角架和钢围檩已架设牢固，钢围檩与钢板桩或灌注桩缝隙填塞密实，严防支撑因围护结构变形或施工撞击而脱落，并在钢支撑相应位置做好明显标记。
42、钢板桩施工钢板桩施工6、钢管支撑体系、钢管支撑体系施工施工4）钢支撑吊装安装：围檩安设完成后，在两侧围檩上放出支撑中心位置，并采用十字弹线法准确定位，立即进行支撑架设。支撑架设采用25t汽车吊整体起吊摆放在支撑牛腿上，支撑起吊后两端由人工牵引，以维护支撑的基本稳定，最后支撑两端设挂钩悬挂在围檩结构上。支撑就位精度满足相关规范要求，支撑轴线水平定位偏差在30mm以内，支撑竖向偏差在在30mm以内，支撑两端定位的标高差与水平面偏差不大于20mm和支撑长度的1/600，支撑挠曲度不大于支撑长度的1/1000。钢支撑吊装示意图钢板桩施工钢板桩施工6、钢管支撑体系、钢管支撑体系施工施工5）钢管支撑预应力
43、施加1.采用2台100 吨油压千斤顶对钢支撑进行轴力施加，千斤顶需鉴定带压力表，经检验合格并通过试验标定。2.钢支撑安装完毕后，应及时检查各节点的连接情况，承压面应平整并与围檩轴线方向垂直，经确认符合要求后方可施加预力。3.预应力应分级施加，重复进行，加至设计值时应再次检查各连接点的连接情况，必要时应对节点进行加固，待设压力读数与计要求的压力值稳定后，在活络端打设钢楔限位，完成支撑预应力施加。钢支撑预应力施加轴力表如下：4.钢支撑锁定后，若发现有明显的预压力损失时，应进行补偿加压。6）钢支撑固定端与钢围檩焊接固定钢支撑固定端在相应位置悬挂钢围檩结构上后，通过焊接形式将钢管支撑两侧的支撑钢肋板与
44、钢围檩进行满焊连接，焊缝厚度不小于10mm，其他焊接相关要求必须遵循钢结构焊接规范GB50661-2011。当钢支撑与钢围檩存在较小缝隙时，采用钢楔板顶紧，确保支撑与钢围檩形成可靠连接。为防止钢围檩安装就位后出现移位甚至坠落等问题，采用14mm防坠钢丝绳拉结临时固定在围护桩上，防坠钢丝绳与围护桩可靠连接。钢板桩施工钢板桩施工6、钢管支撑体系、钢管支撑体系施工施工6）钢支撑钢肋板与钢围檩焊接牢固，在土方开挖和结构施工时，做好监测工作，根据监测结果，发现异常及时采取补救措施。同时，监管好钢管支撑的安全，坚决杜绝危害支撑安全事件的发生。7）基坑开挖及回筑主体结构期间，严禁施工机具碰损支撑系统，并不得
45、施加其它荷载，以免支撑系统因超越过大造成失稳。（3）钢管支撑体系施工注意事项1）基坑竖向平面内需分层开挖，并遵循先支撑、后开挖的原则，支撑的安装应与土方施工紧密结合，在土方挖到设计标高的区段内，及时安装并发挥支撑作用，设置好的内支撑受力状况必须和设计计算工况一致。2）钢围檩安装时应保证围檩与钢板桩、三角托架密贴，必要时采取加设钢垫板焊接，严禁围檩与三角托架之间悬空。3）三角托架设置间距必须按照设计间距进行焊接安装，同时保证托架结构尺寸满足设计要求。3）钢支撑、钢围檩必须按照设计进料，严禁使用与设计不符材料代替。4）钢围檩安装时必须保证整体连接，严格控制好围檩标高尺寸，确保钢支撑在同一水平位置。
46、5）钢支撑安装必须采取上挂下托措施，确保基坑施工安全。钢板桩施工钢板桩施工6、钢管支撑体系、钢管支撑体系施工施工6）钢管横撑安装时应确保两端同步、对称，并与钢围檩正交，钢管横撑安装后应及时焊接固定牢固。7）钢管横撑安装时应确保两端同步、对称，并与钢围檩正交，钢管横撑安装后应及时施加预应力。8）使用千斤顶对钢支撑施加轴力时，必须确保千斤顶轴线与钢支撑轴线重合，避免支撑偏心受压，出现变形、移位等情况。9）为防止活络头与千斤顶对顶接触部位受力变形，活络头加工制作时需要对相应部位进行加强处理。10）钢管支撑轴线与钢围檩轴线要重合，避免支撑偏心受压，出现变形、移位等情况。11）要求专人检查钢管支撑楔子，
47、一有松动，及时进行重新加荷打楔子，专人检查钢管支撑时，由于高空作业，需系安全带。（4）钢管支撑体系保护措施1）为防止钢围檩安装就位后出现移位甚至坠落等问题，钢支撑两端均要设置防坠落钢丝绳，钢丝绳与围护桩可靠连接，钢丝绳U型绳卡应配套使用，绳卡扣不少于3个。绳卡之间的排列间距一般为钢丝直径的6-8倍，绳卡一顺排列，将U型环部分卡在绳头的一面，压板放在主绳的一面。钢板桩施工钢板桩施工6、钢管支撑体系、钢管支撑体系施工施工2）基坑开挖过程中要防止挖掘机械碰撞支撑体系，以防支撑失稳，造成事故。3）施工过程中加强监测，若因侧压力造成钢管横撑轴力过大，造成横撑挠曲变形，并接近允许值时，必须及时和设计、监理
48、沟通采取加撑或增加临时竖向支撑等措施，防止横撑挠曲变形过大，保证钢支撑受力稳定，确保基坑安全。钢板桩施工钢板桩施工7、支撑体系拆除、支撑体系拆除（1）拆除流程必须严格按要求进行分层拆除，不允许随意拆除，管廊第二道支撑在管廊底板托板及结构底板达到设计强度80%，形成换撑体系后方可拆除；在完成管廊结构施工，同样达到设计强度后，回填两侧基坑肥槽到第一道支撑底时再拆除第一道钢支撑。拆除无预应力的钢支撑时采用汽车吊将支撑先起吊收缩，再予拆除；拆除有预应力的钢支撑采用二台100t千斤顶支顶，再予拆除、解体，同时拆除该段钢围檩并运出基坑，每施工完一段且砼达到设计强度后，依次拆除相应位置的钢支撑，直至全部完工
49、。（2）拆除方法1.拆除无预应力钢支撑拆除时，先用25t汽车吊吊住钢支撑，并在钢管支撑两端将钢支撑与钢围檩焊接的支撑肋板割除，待钢支撑和钢围檩完全分离后，同时拆除管端头与围檩之间的钢斜楔；最后利用汽车吊将钢支撑整体吊出基坑进行循环利用。2.拆除有预应力钢支撑拆除时，先用25t汽车吊吊住钢支撑，并在管端千斤顶座上设置千斤顶，操作千斤顶逐步给管撑卸荷，在完全卸荷后，拆除管端头与围檩之间的钢斜楔；钢板桩施工钢板桩施工7、支撑体系拆除、支撑体系拆除然后给千斤顶减压并在完全放松后移走千斤顶：就近整条放在相应的结构板上分节拆除，然后利用汽车吊吊出基坑进行循环利用。拆除时应分级释放轴力，避免瞬间预加应力释放
50、过大而导致结构局部变形、开裂，同时对围护墙的墙顶位移、侧压力进行监测。钢支撑拆除时基坑下方不允许任何作业，设专人指挥拆除。支撑体系拆除完毕后采用风镐机将钢围檩高度范围内填实的砼破除，最后人工清运至基坑外侧采用15t土方车运至指定堆放点。钢板桩施工钢板桩施工8、拔桩、拔桩 基坑回填后，要及时拔除钢板桩，以便重复使用。拔除钢板桩前，应仔细研究拔桩方法、顺序和拔桩时间及土孔处理。否则，由于拔桩的振动影响，以及拔桩带土过多会引起地面沉降和位移，会给已施工的地下结构带来危害，并影响临近原有建筑物、构筑物或底下管线的安全。（1）拔桩方法 本工程钢板桩采用振捣拔桩法，该拔桩方法是利用机械的振动，激起钢板桩的