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1、Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT)KMSC 主要内容主要内容1 1章章.TPM.TPM 概论概论2 2章章.自主保全是什么自主保全是什么增刊增刊1.1.自主保全自主保全 1 1步骤步骤增刊增刊2.2.自主保全自主保全 2 2步骤步骤增刊增刊3.3.自主保全自主保全 3 3步骤步骤自主保全 MANAUAL 1.TPM 成熟度及设备综合效率水准 RADER CHART 2.设备综合效率的计算 CASE STUDY 3.TPM 成果指标事例 4.为TPM 成功的 13种 K
2、ey-point 5.TPM 用语 100线1Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT)第第1章章 TPM(Total Productive Maintenance)01.TPM 介绍介绍 p 02.TPM 展开展开 步骤步骤 p03.故障的定义和词源故障的定义和词源 .P04.设备综合效率的管理水准设备综合效率的管理水准 .p TPM是什么.1.创造生产系统效率化的极限追求(综合效率化)的企业体质为目标 2.在现场构筑预先防止生产系统的 Life Cycle 全体为对象的
3、灾害ZERO,不良ZERO,故障ZERO等全部LOSS的组织 3.生产部属首先通过开发,营业,管理等的全部部属,4.从TOP开始到第一线监督者全员参加 5.指的是因重复小集团所 LOSS ZERO的达成 2Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT)01T P M 的介绍的介绍3Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT)1.1.企业的成长和企业的成长和TPMT
4、PM的关系的关系 随着企业的成长随着企业的成长 LIFE-CYCLE LIFE-CYCLE生产性构筑方法生产性构筑方法年度卖出额高度成长期安定成长期低成长期81 82 94 95 96 97 1)高度成长期的生产性向上方法 .通过HARD面 中心的设备投资的生产性构筑 .追求增大.OUT-PUT的方法 .通过新技术,新设备导入的生产性构筑2)安定成长期,低成长期的生产性向上 .以SOFT中心的 Management充实构筑生产性向上 .通过 COST-DOWN构筑生产性向上 .通过 IN-PUT(人,设备,材料,能源)的节俭构筑生产性向上 .通过科学性管理方法构筑生产性向上4Korea Man
5、agement Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT)2.2.企业当中的管理对象所变化了才企业当中的管理对象所变化了才.IN-PUTIN-PUT的基本要素的基本要素1.Man2.Machine3.Material4.Method5.Money6.Market7.Management变化变化 PROCESSPROCESS企业企业OUT-PUTOUT-PUT的基本要素的基本要素1.P Productivity(生产性)2.Q Quality3.C Cost4.D Delivery5.H Human Facto
6、r(morale)6.S Safety7.E Environment 现在是以结果为主的管理为着重进行当中 但 没有过程的结果是不能存在的 在源流管理的立场上站到了要再思考的歧途上5Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT)3.T P M 3.T P M 是什么是什么 TPM是“全员参加的PM”(TOTAL PRODOCTIVE MAINTENANCE)的第一个英文字母且“TOTAL PM”的简称 最近关于TPM的 P来说,PERFECT,PRODUCTION的 意思及关于M
7、来说是 MANAGEMENT 的意思有些多一些(TPM:)T TotalP M ProductivePerfectProductionMaintenanceManagement 为了理解首肯TPM的本质 说明关于 TPM的必要性,TPM成长过程,TPM的 定义和特色,TPM的目标,TPM的普及和现象,TPM的效果等6Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT)3.3.艰难企业环境的艰难企业环境的 TPM TPM的必要性的必要性企业环境企业环境为了生存的 COST DOWN 高换
8、率的对应 新兴工业局的兴起因设备(生产)效率的极限构筑的大幅度COST DOWN 设备综合效率向上严格的要求品质 缺陷 ZERO非产生不良的条件设定和条件管理 品质保全NEEDS 的 多样化短 纳 期 化缩短交换模具的时间 在库 ZERO生产 6对 Loss“0”志向 多品种 少量生产TPM的的目目标标对于设备对于设备(生产生产)面的对策面的对策7Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT)4.TPM4.TPM的定义的定义(全社性的全社性的 TPM)TPM)TPM 是什么是什么
9、?1.生产系统效率化的极限构筑(综合性效率化)的企业体质追求为目标 2.生产系统的 LIFE CYCLE全体为对象的灾害 “0”不良“0”故障“0”等全部 Loss 预先防止的体制在现场现物上构筑 3.生产部属并且经过开发,营业,管理等全部部属 4.Top开始到第一线的职工全员参加 5.指重复小集团而 LossZero的达成8Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT)5.T P M 5.T P M 的的 目的目的“因人和设备的体质改善的企业体质改善”人人的体质改善 适应FA/
10、CIM时代的要原培养 OPERATION:自主保全能力 保全MAN:Macatro 设备的保全能力 生产技术者:不用保全的设备设计能力设备设备的体质改善 因现存设备的体质改善的效率化 新设备的 LCC设计和 MP活动(初期流动管理)企企 业业 的的 体体 质质 改改 善善9Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT)6.T P M 6.T P M 基本理念基本理念 1.构筑盈利的企业体质构筑盈利的企业体质 经济性的构筑,灾害“0”,不良“0”,故障“0”2.预防哲学预防哲学(预
11、先防止预先防止)MP PM CM 3.全员参加全员参加(参与经营参与经营 人间尊重人间尊重)重复小集团组织,OPERATION的自主保全 4.注意现场现物注意现场现物 构筑设备以“正规的面貌”的目视化管理,整洁的工作单位 5.自动化自动化,无人化无人化 构筑不必要手作业的工作单位10Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT)7.TPM 7.TPM 全社展开的全社展开的8 8项活动项目项活动项目1.生产效率化的生产效率化的 个别改善活动个别改善活动2.OPERATOR的的 自主
12、保全活动自主保全活动3.保全部分的保全部分的 计划保全活动计划保全活动4.运转运转,保全的保全的 SKILL UP 实施教育训练实施教育训练 2.新制品新制品,新设备的新设备的 初期管理体制初期管理体制 3.构筑品质保全体制构筑品质保全体制 品质保全活动品质保全活动 4.间接管理部门的效率化间接管理部门的效率化 间接办公活动间接办公活动 5.安全安全,卫生和环境的管理体制卫生和环境的管理体制 环境安全活动环境安全活动一向的5个活动+追加3个活动11Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting
13、天天台(QT)8.8.在生产部门的在生产部门的 TPM TPM往全社往全社TPM TPM 展开展开区区 分分生产部门生产部门开发部门开发部门物流部门物流部门营业部门营业部门管理部门管理部门设备效率化的展开 设备类型固定资产 土地 建筑物,构造策 车辆运搬具 装置物 等 补助材料消耗工具TPM理念的 横展开 造成黑字企业体质 追求经济性 6比 LOSS ZERO 预防哲学和未然防止 MP-PM-CM 全员参加 重复小集团活动 OP的 自主保全 注意现场现物 目视化管理 自动化,无人化 生产设备 Utility 设备 型,工具 裁削具,治工具 运搬具 点检,急有用具 清扫用具 预备机,预备品 研究
14、实验设备 测定机器 分析机器 设计机器 开始用设备 工具,器具,必品 储藏设备 (仓库,保管台)装卸设备 卡车,液罐车 放置台 港口设备 工具,器具,必品 营业所的建筑物设备 SHOW ROOM SERVICE STATION SERVICE SHOP SERVICE CAR OA机器必品 土地,建筑物构造物 接待室,会议室 OA机器 通信发送设备 安全防火设备 福利后生设备 必品 各小管设备的效率化(个别改善,自主保全,计划保全,教育训练,初期管理 等)原材料,补助材料,开始品,制品,设备,预备品,工具,OIL,废弃物,办公室,通道,建筑物 等 5S 文件(标准文件,图面,Catalogue
15、,式样书,传票类,帐本类 及办公用品)生产管理 SYS.效率化 保管管理 SYS.效率化 保全作业效率化 自动给油 清除 LOSS 设备诊断的自动化 设备状态自动解释 精密诊断自动 解释 诊断的 Expert system 设计容易制作的制品 制造容易使用的设备 开发部门管理 sys的 效率化 开发业务的效率化 情报搜索时间的极小化 研究室,分析室 5S 物流管理 sys.的效率化 物流业务的效率化 收入业务简约化 自动仓库 装卸作业效率化 没有出货失误 没有破损 没有出库迟延 营业管理 SYS.的 效率化 营业活动的效率化 没有收/发注失误 品名,规格 数量,LOT 单价,暇吡等的 无订正
16、管理部门的再管理SYS.的效率化 管理业务的效率化 集中资料管理 办公的流水作业 OA化 月差结算的极小化12Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT)9.TPM 9.TPM 基本的思考方向基本的思考方向TPMTOTAL全 员 参 加PRODUCTIVEMAINTENANCE生 产 保 全PROUDMOTIVATION造成自豪的风土工厂全体为对象.制造部门,Staff,一般社员也协力体制TQC为基本谋求设备对象的生产体质的革新生产性和品质的向上提高发挥人的能力,创造有魅力有成
17、效的公司13Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT) 1.减少设备 模具的故障 4.设备 模具的精密度管理 2.缩短待机 准备时间 5.省资源,省能源的推进 3.基准设备的有效利用 6.教育训练和人才的培养以全员参加的 PM实现 0故障,0不良,0灾害的目标且实现设备的综合效率和原价节俭通过这些活动谋求全员的意识革新1.新制品的时间而且效果性的完成阶段2.商品动向的强力对应3.商品价值的降低4.高度的品质保证5.省资源,省能源10.TPM10.TPM的基本方针和目标的设定事
18、例的基本方针和目标的设定事例外部环境的NEEDS1.设备故障多发引起的生产和品质问题增加2,高负荷连续作业的设备热化3.设计弱点设备的增加4.使用部品设备管理的意义和知识的不足5.设备管理的不满引起的现场积极性的低下社内环境的NEEDS基本方针重点项目14Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT) 1.减少故障 1,053件/月 50件/月以下 2.设备故障 频度率 1.0/100时间 0.2件/100时间以下 3.设备故障 强度率 1.7%0.5%以下 4.非驱动时间 5,
19、100时间/月 2,550时间/月以下(50%减)5.设备驱动率 85%95%以上 6.生产性的向上(能率)100%130%以上(30%)7.工程内不良的减少 3.5%0.3%以下 8.省能源 100%75%以下 9.改善提案件数 3件/年 人 10件/年 人以上 10.灾害频度率 15件/百万时间 6件/百万时间目 标实 绩(目 标)15Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT)02T P M 的展开系统的展开系统16Korea Management Solution Ko
20、rea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT)1.TPM1.TPM展开展开 PROGRAM PROGRAM的的 12STEP 12STEPS T E P要 点1.TOP的 TPM导入决议宣言社内报上记载TPM社内讲习会宣言2.TPM导入教育和 Champion干部:阶层别合宿研修一般:页面上映会3.TPM推进机构组织委员会,专门分会推进事务局4.TPM基本方针和 目标设定Bench Mark(水准点)和目标效果预测5.TPM展开 制定 Master Plan导入准备开始到实施导入准备阶段导入开始6.TPM 决议宣言 (KICK OFF
21、)纳入处关系会社 赋予意识协力会社区分S T E P要 点区分导入实施阶段稳定阶段7.组成生产效率化体质8.造成新制品,新设备的 初期管理体质9.组成成品质保全体制10.组成间接管理部分的 效率化体制11.组成安全,卫生和 环境管理体制的7.4 运转,保全 SKILL UP 训练7.3 计划保全7.2 自主保全7.1 个别改善PROJECT TEAM 活动工作岗位小集团活动STEP 方式,诊断和合格证改良保全,计划保全,预防保全领导的集合教育成员的教育传达 开发容易制造的制品开发容易使用的设备非发生不良的条件设定和维持管理生产支援,本部属的效率化 和设备的效率化组成灾害 ZERO,公害ZERO
22、体制12.TPM完全设备和 LEVEL UP挑战比PM奖的受奖更高的目标 追求生产效率化的极限17Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT)2.T P M 2.T P M 推进组织推进组织“全员参加的全员参加的 PM”推进组织推进组织TOP社会的 PM方针 目标设定社会 PM委员会MIDDLE部门的 PM方针 目标设定部门别 PM委员会第1线集团的 PM目标设定PM 集团活动设备计划部门设备保全部门设备使用部门全员参加的重复小集团组织全员参加的重复小集团组织科别 TPM推进委
23、员会担当理事部长部属长全社 TPM推进委员会公司 TPM推进委员会科长系长班长个别分会TPM小集团18Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT)03故障的定义和词源故障的定义和词源19Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT)1.1.慢性慢性LOSSLOSS和突发和突发LOSSLOSS慢性loss:指狭小的偏差范围内发生的同一LOSS突发loss:因材料,工
24、具的变更,作业条件,错误作业等突发引起的LOSS现状态现状态80%极限值极限值90%效率慢性loss突发loss革新性的对策复原性的对策时间20Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT)2.2.慢性慢性LOSSLOSS的攻克法的攻克法 慢性慢性LOSSLOSS的失误的攻克法的失误的攻克法1.现象的层别不充分,对其的解释也不充分.*现象的观察不充分 层别不充分 解释不充分 发生形态 发生部位 发生时期 发生原委 *层别的细分 原因掌握容易 对策容易2.忽视了与现象相关联的要素.
25、-应该管理的要素没有管理.*不知道管理的要素 即使知道却没有基准价值 即使有基准值却没有确定下测定的方法.3.错过了隐藏有要素的缺陷.-找出缺陷的方法不正确 没有把缺陷看成是缺陷.-忽视细小的缺陷.发现缺陷的眼力很弱.21Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT)3.3.缺陷成长缺陷成长.?.?缺陷是指那些使故障缺陷是指那些使故障,品质的品质的LOSS等发生的等发生的 設備設備 的的 原因原因 1.大缺陷大缺陷:使设备的运转成为不可能的机能停止型故障使设备的运转成为不可能的机
26、能停止型故障(单独原因单独原因)2.中缺陷中缺陷:运转可能但是机能低下的故障运转可能但是机能低下的故障(复数原因复数原因)3.小缺陷小缺陷:由复合原因引起的由复合原因引起的LOSS发生的原因发生的原因中缺陷中缺陷小缺陷小缺陷潜潜在在缺缺陷陷*即使大缺陷没有即使大缺陷没有 但缺陷还在成长但缺陷还在成长(小缺陷小缺陷-中缺陷中缺陷-大缺陷大缺陷 的顺序的顺序)大缺陷大缺陷22Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT)4.4.对于小的缺陷要求我们要有视角的改善对于小的缺陷要求我们要
27、有视角的改善1.小缺陷的种类小缺陷的种类2.-灰尘灰尘,脏乱脏乱,摇晃摇晃,磨平磨平,锈锈,漏水漏水,裂缝裂缝,变形变形3.2.应该重视小缺陷的理由应该重视小缺陷的理由4.1)由小缺陷直接引发的连续反应是没有的由小缺陷直接引发的连续反应是没有的5.2)通过小缺陷可以找到解决的头绪通过小缺陷可以找到解决的头绪6.3)小缺陷可以诱发其它的要素小缺陷可以诱发其它的要素7.4)慢性慢性LOSS就是忽视小缺陷而发生的就是忽视小缺陷而发生的23Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT)1
28、.定义:设备,机器等规定的机能丧失的情况 (Equipment losses its specified functions)2.语源:人为的 故故 意的 障障 碍引发3.故障的种类 机能停止型故障 -设备突发性停止故障 机能低下型故障 -虽然可以运转但是工程不良和 LOSS发生的故障5.5.故障的分类故障的分类24Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT)6.6.故障为故障为“0”“0”的基本思考方向的基本思考方向 设备是由人为引起的故障.人们的思考方式或行动改变的话 设备
29、的“0”故障是可以达到的.设备故障发生的思考方式设备没有故障故障为“0”是可能的思考方式转变.25Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT)7.7.故障为故障为“0”“0”的原则的原则 把潜在的缺陷控制在现状态把潜在的缺陷控制在现状态,防止故障的扩散防止故障的扩散!故障 是冰山的一角 灰尘,污染,原料 接着 磨擦,摇晃,松动,露出 腐蚀,变形,裂缝,破裂 温度,震动,异常音待现象 潜在缺陷故障故障26Korea Management Solution Korea Manage
30、ment Solution Consulting Consulting 天天台(QT)8.8.故障为故障为“0”“0”的的 5 5个对策个对策确定基本条件确定基本条件.遵守使用的条件.计 划 保 修改善设计上的弱点.提高技能.个 别 改 善自 主 保 修恢复其热情.教 育 训 练设 备 初 期 管 理1.2.3.4.5.27Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT)1.1.遵守基本条件是什么遵守基本条件是什么?不管有多么伟大的想法 不管进行多么强烈的发言 如果没有把它变成你行
31、动的话 就没有任何价值28Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT) 性能性能强制老化(基本条件和使用条件未遵守)期间期间(T)相对老化相对老化标准性能标准性能绝对老化绝对老化自然老化(设备原来的寿命)29Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT) 复复 原原 回到原来正常的 状态上正正 常常 状状 态态为了维持设备的机能而应该具备的条件怎样早期发现怎样早期
32、发现清扫 计测的方法 依据基准 适当的条件检查的手段 预知方法 怎样正常复原怎样正常复原不复原而进行改善 属于下策部分的复原也是下策正常状态与正常状态的差异(Gap)要填平要随着时间而有所变化 自然老化 强制老化30Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT)04设备综合效率管理设备综合效率管理31Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT)1.1.设备综合效率
33、设备综合效率(1)适用对象适用对象作业对象作业对象适用范围适用范围备备 注注设备一定适用 设备综合效率算出 FLOW的基准要参照设备+人部分适用 依据作业重要度的不同及以设备为中心的作业适用人适用不了 (回收率管理)(2)适用区分适用区分总出勤工数作业时间休止LOSS间接工数直接工数负荷时间无作业实动工数加动时间停止LOSS再作业纯作业工数纯加动时间速度LOSS不良LOSS回收工数价值加动时间不良LOSS(以人为中心)(以设备为中心)32Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(Q
34、T)(3)管理指标管理指标 加 动 率 =100 作 业 度 =100 能 率 =100 时间加动率 =100 回 收 率 =100 性能加动率 =100 无作业率 =100 良 品 率 =100 再作业率 =100 设备综合效率 =100 效 率 =100 回 收 率 =100实动工数直接工数回收工数纯作业工数回收工数总出勤工数无作业工数直接工数再作业工数实动工数回收工数直接工数负荷时间作业时间加动时间负荷时间纯加动时间加动时间价值加动时间纯加动时间价值加动时间负荷时间价值加动时间作业时间33Korea Management Solution Korea Management Solutio
35、n Consulting Consulting 天天台(QT)(4)设备设备 LOSS的构造和指标的构造和指标设 备6大 LOSS管 理 指 标作 业 时 间负 荷 时 间计划维持加 动 时 间停止LOSS纯加动时间速度LOSS价 值加动时间不良LOSS故障设备1台当故障频度10分以上 1回以下准备调整准备调整时间/回10分以下空转瞬间停止空转,瞬间停止频度10分以下-3回/月以下 速度理论 CYCLE TIME实现回转数 10%以上 UP工程不良工程别不良率(修理包含)0.1以下初期收率初期收率 LOT SIZE的 90%以上时 间 加 动 率 100性能加动率 100良 品 率 100设备
36、综合效率=时间加动率 性能加动率 良品率 100=85%以上 加动时间负荷时间90%以上(工程物量)99%以上95%以上理论C/T 生产量加动时间良品数量投入数量34Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT)(5)设备综合效率的算出设备综合效率的算出FLOWF L O W内 容备 注*设备(LINE)范围区分*生产 MODEL别 理论 C/T 决定*良品数量的采取基准*LOSS基准决定*对担当的设备适用适当的样式 *时间概念的算出 (样式依据 项目别比率(%)*分析(LOSS
37、项目按层别整理)*问题点的对策 改善 事前现象掌握 设备综合效率 管理用语整理参照 CHECK SHEET按部署别作成 设备综合效率(TPM事务局通报)对象设备(LINE)设定总计方法的决定D A T A 取 得算 出分 析确立对策进行改善35Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT) 设备综合效率计算设备综合效率计算(例例)设 备管 理 指 标作 业 时 间分负 荷 时 间(A)A分A分加 动 时 间(B)B分B分纯加动时间C分c价 值加动时间(D)D 分d故障 分准备调整
38、分工程瞬间停止(B-C-4)分速度(实际CT-理论CT)*个数分工程不良分初期收率-时 间 加 动 率 100性 能 加 动 率 100良 品 率 100设备综合效率=X YZ 100=OEE%BAX%Z%Y%C理论C/T 生产量B良品数量投入数量0-1计划停止0-1分0-2教育早会0-2分36Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT)2.2.设备综合效率算出基准和用语定义设备综合效率算出基准和用语定义(1)设备效率的定义设备效率的定义 速度加动率:是体现设备原来具备的(或设
39、置时计划的)性能可以发挥出多大.时间加动率:设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的活用度.时间加动率=100 =100(%)负荷时间 停止时间负荷时间加动时间负荷时间 速度加动率=100(%)理论 Cycle Time实际 Cycle Time 纯加动率:体现设备的加动时间中有多少时间是进行制品生产的.纯加动率=100(%)生产数量 实际 Cycle Time加动时间 性能加动率:速度加动率和纯加动率相乘得出的现场部门设备的利用度.性能加动率=速度加动率 纯加动率 =100(%)理论C/T 生产数量加动时间 良品率:相对于投入的数量良品数量所占的比率.良品是投入的数量中除去初期开始的不良,工
40、程内的不良,不良修理品(再作业)后剩余的.不良=初期开始的不良+工程内的不良+不良修理品(再作业)良 品 率=100 =100(%)良品数量投入数量投入数量 不良数量投入数量37Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT) 设备的综合利用度是体现了对于投资的设备具有的附加价值创出的能力.设备综合效率 =时间加动率 性能加动率 良品率 100(%)=100(%)=100(%)加动时间负荷时间理论 C/T 生产数量 良品时间加动时间价值加动时间负荷时间(2)时间定义时间定义-设备生
41、产性管理上使用的时间用语 参照如下各项的定义.作业时间:指在一定期间内作业单位的出勤时间中与机器的运转与否无关但要支付工资的时间.例 平日正常出勤:8HR(480分)(而且,生产计划上的特勤加班追加的情况也适用)负荷时间:设备生产制品的计划时间负荷时间 =作业时间 -休止时间 加动时间:设备应当加动的负荷时间中除去停止时间后设备的纯运转时间加动时间 =负荷时间 -停止时间 准备加动时间:设备实际生产中应加入的时间它是制品生产所必需的时间纯加动时间 =理论 T/C 实际生产量=加动时间 速度 LOSS时间 价值加动时间:设备只生产良品所需要的时间价值加动时间=理论 T/C 良品生产数量=纯加动时
42、间 不良 LOSS时间38Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT) 休止时间:作业时间中由于设备的非加动而引发的 LOSS时间 (与设备的机能无关 停止的时间)会议,早会:作业中因计划或必需的会议及早会而使设备停止的时间 (例:月例早会,参加活动,故障,车间,班长早会,小组)教育,训练:公司认定的社内 外教育和训练必须参加而引起的设备停止时间 (例:社外教育,社内教育,预备役,民兵训练等)停电(断水):电力供给(断水)中断引起的设备不能加动的时间 品 绝:生产过程中由于资材
43、的品质问题引起的生产不能持续进行导致设备停止的时间(管理 LOSS)停止时间:由于以下的原因而引起的设备不能加动的时间 机器故障:偶然发生的机器故障引起的设备不能生产的时间 机种变更:资材不良,品质等偶然发生的因素依据生产计划 Model 变更时发生的设备停止时间 准备,调整:制品生产结束时或开始时工具类的调整,整理,清扫等相关的作业引发的停止时间 瞬间停止,空转:Conveyor上的制品阻塞或者,工作台上的加工品挂住的工程,或检查装置自动 停止的时间 (故障和导致 Trouble发生原因 的清除,插入,开关 ON等简单操作原状的恢复)资材不良:不良资材引起的投入前的选取 修理或生产过程中修正
44、导致设备停止的情况 不良再作业:品质水准,式样等没有达成 不合格的制品修理和中间检查后修理作业需要的设备加动时间 工程不均衡:前 后工程(或者前 后设备)中由于别的因素引起的作业停止或者担当设备后工程(设备)的 生产数量或者目标量已达成而停止情况的时间 其 它:由以上原因以外的原因引发的设备停止时间 理论 Cycle Time:设备生产公司提示的或者设备设置后最佳的状态下单位产品的生产所需要的时间.实际 Cycle Time:作业环境和限制条件等发生影响后实际加动时得到的结果上平均使用的加动速度.39Korea Management Solution Korea Management Solu
45、tion Consulting Consulting 天天台(QT)(3)Line 实际综合效率的算出方式实际综合效率的算出方式 Line 设备综合效率 =时间加动率 性能加动率 良品率 100(%)=100(%)加动时间负荷时间最大理论 C/T 生产数量驱动时间良品数量投入数量(4)表示设备信赖性的指标表示设备信赖性的指标 MTBF(Mean Time Between Failure:平均故障间距)=驱动时间的合计停止回数(件数)t 1 +t 2 +t 3 +.t nN 故障发生率 =100(%)停止回数实际时间40Korea Management Solution Korea Manage
46、ment Solution Consulting Consulting 天天台(QT)(5)表示保全性的指标表示保全性的指标 MTTR(Mean Time To Repair:平均修理间距)=停止时间的合计停止回数(件数)=t a +t b +t c +.txN 故障强动率 =100(%)停止时间实际时间tatbtctdtxt 1t 2t 3t 4t a(6)理论理论 C/T 适用基准适用基准 设备导入说明书上记录的时间 设备导入时说明书上没有记录的理论 C/T 或 现在驾动设备 C/T 比记录上的理论 C/T快的情况时测定的最佳时间定为基准 设备以改良保全改善时改善后的最佳时间定为基准.运用
47、 Cycle Time 理论 例子 ()纯设备作也:设备的 1Cycle时间(设备的精密时间)()设备 人员的联合作业 人员作业对 1Cycle 不起影响时:运用()项 人员作业对 1Cycle起影响时:设备精密时间+(人员精密时间 余地率)()因人员的操作而左右性能的例子:不必要适用41Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT) (1)单独设备单独设备设 备INPUTOUTPUT2月 2日 作业日报A MODEL理论 Cycle Time:2分制订者:作业时间:580分 实
48、际时间:500分驱动时间:440分60分80分教育:60分,它 SHOP 原因停止:20分故障:30分,M/C:30分生产数量:200个,良品数量:190个驱动时间实际时间440分500分-时间驱动率 =100 =100 =88.0%-性能驱动率 =100 =100 =90.9%理论 C/T 生产数量驱动时间 2分200个440分-良 品 率 =100 =100 =95.0%良品数量生产数量 190个200个-设备综合效率 =时间驱动率 性能驱动率 良品率=0.88 0.909 0.95 100=75.9%-回 数 率=设备总和效率 作业率 =0.795 0.962 100(%)=65.4%-
49、作 业 率 =100 =100 =86.2%实际时间作业时间 500个580个42Korea Management Solution Korea Management Solution Consulting Consulting 天天台(QT)(2)LINEABCDEFGCycle Time:1分 1.2分 1.5分 2分 1.8分 1.6分 1.9分 时间驱动率:Neck 工程设备基准 停止时间基准(1)neck 工程自身停止 (2)因为别的工程引起的 Neck工程停止 性能驱动率:Neck 工程理论 C/T 基准 良 品 率:检查工程或者最终工程基准,良品数量上排除再作业首先合的数量 (有
50、不合理的要素,但考虑DATA收集效率性)2月 4日 作业日报NECK:D工程理论 Cycle Time:2分制订者:作业时间:580分 实际时间:520分驱动时间:440分80分80分教育:60分故障:30分,M/C:30分 A故障引起的 D停止:20分生产数量:200个,良品数量:190个(F工程里 CHECK)加动时间负荷时间440分520分-时间加动率 =100 =100 =84.6%-性能加动率 =100 =100 =90.9%理论 C/T 生产数量加动时间 2分 200个440分-良 品 率 =100 =100 =95.0%良品数量生产数量 190个200个 -设备综合效率 =时间加