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1、每一台机器或部件都是由零件按一定的装配关系和技术要求装配起来的。如图8-1所示的铣刀头,是由16个零件装配而成的。因此,制造机器必须首先制造零件。制造零件和检验零件的图样,我们称之为零件工作图,简称零件图。它是指导零件生产的重要技术文件,如图 8-2所示。第1页/共147页图 8-1 铣刀头(轴测图)第2页/共147页8.1 零件图的内容 如图8-2所示,一张完整的零件图一般应包括以下几项内容:(1)一组图形,即一定数量的视图、剖视图、断面图及其他表达方法正确、完整、清晰地表达零件的内、外结构形状。(2)完整的尺寸,即包括能够满足零件制造和检验时所需要的正确、完整、清晰的全部尺寸。(3)技术要
2、求,即规定的代号或文字,标注出零件在制造、检验、装配和调试过程中应达到的要求,如尺寸公差、表面粗糙度、形位公差、热处理等。(4)标题栏,用来填写零件的名称、数量、材料、比例、图号及制图、审核人员姓名、日期等。第3页/共147页图 8-2 轴的零件图 第4页/共147页8.2 零件的表达方法 主视图的选择主视图是表达零件的内外结构和形状的最主要的视图,主视图选择的是否正确,不仅关系到零件结构形状表达的清晰与否,而且关系到其他视图数量和位置的确定,影响到看图和画图的方便性。因此,主视图的选择应从便于看图和生产这一基本要求出发,主要考虑以下两个方面:第5页/共147页(1)确定零件的安放位置。原则是
3、尽量符合零件的主要加工位置和工作位置,也就是安装位置,这样选择便于加工和安装。零件的加工位置 一般轴、套、盘等回转体零件的主视图多选择其加工位置,如图83所示。这类零件在制造过程中,主要工作在车床、磨床进行,必须固定和夹紧,主视图表示的零件位置与加工时的位置一致,便于加工及测量时对照图样。第6页/共147页图 8-3 轴的加工位置 第7页/共147页 零件的工作位置。例如箱体、叉架类零件,如图8-4所示,由于其结构形状复杂,加工工序较多,装夹位置多变,主视图按零件的工作位置画出,便于与装配图对照,也有利于机器的装配。第8页/共147页图 8-4 座体零件图 第9页/共147页 如果加工工序较多
4、,位置各不相同,而工作位置也不固定,那么主视图的零件位置应取自然平稳的安放位置。第10页/共147页(2)确定零件的投射方向 原则是选择最能明显反映零件的结构形状特征,即零件的形状特点及各组成形体间相对位置、连接方式的投影方向,如图8-5所示。第11页/共147页图 8-5 确定主视图的投影方向(a)箱体立体图;(b)好;(c)不好 第12页/共147页其他视图的选择 在确定主视图后,还应选择哪些视图,应根据零件的复杂程度和内外结构、形状而定,每一个视图都应有其表达的重点,但要注意视图的数量不应过多,避免烦琐重复,导致主次不分。另外应优先考虑用基本视图和基本视图上的剖视图。采用局部视图时,要尽
5、可能按照投影关系配置并与相关视图靠近。同时也应考虑视图布置,合理地运用图幅。总之,在实际应用过程中,要具有灵活性,力争使所选的表达方案符合合理、清晰、完整的要求,达到看图易懂,画图简单,且有利于技术要求的标注等效果。第13页/共147页8.3 零件图中的尺寸标注 尺寸基准的选择尺寸基准即标注尺寸的起始点,根据用途不同可以分为两类:(1)设计基准:根据零件的结构特点和设计要求而定的尺寸起始点,一般为机器工作时确定零件位置的点、线、面。第14页/共147页(2)工艺基准:根据零件在加工、测量和安装时的要求,选定的尺寸起始点,是加工、测量和安装中确定零件位置的点、线、面。一般的零件有长、宽、高三个方
6、向的尺寸,每个方向至少有一个尺寸基准。如果零件的结构形状复杂,则同一方向的尺寸基准可能有几个,其中决定零件主要尺寸的基准为主要基准,为便于加工测量而选定的基准是辅助基准。基准和基准之间一定要有尺寸联系,如图8-6所示。第15页/共147页图 8-6 泵体的尺寸基准 第16页/共147页尺寸标注步骤 1.1.选择、确定基准尺寸标注从基准出发。设计基准反映设计要求,保证零件在机器中的工作性能;工艺基准反映工艺要求,使零件便于加工、测量。在标注尺寸时,最好把设计基准与工艺基准统一起来,这样能同时满足设计与工艺要求,当二者不能统一时,应优先保证设计要求。第17页/共147页2.2.标注定型尺寸、定位尺
7、寸由基准出发,标注零件的定型尺寸、定位尺寸。根据零件在图中的布置特点,标注尺寸的形式分为以下三种形式(如图8-7所示)。(1)坐标式:所有尺寸从一个事先选定的基准开始,如图8-7(a)所示。它的优点是每一尺寸的加工精度只决定这一部分加工时的加工误差,不受其他尺寸误差的影响。第18页/共147页(2)链状式：把尺寸依次注写为链状,即后一个尺寸分别以前一个尺寸为基准,如图87(b)所示。它的优点是尺寸精度只受这一段加工误差的影响,前面各尺寸的误差并不影响正在加工的尺寸精度。(3)综合式:把坐标式和链状式综合起来,如图8-7(c)所示。这是应用最为广泛的一种标注形式,具有两种标注的优点。当零件上一些
8、较重要的尺寸要求误差较小时,常采用这种标注方法。在实际标注中,单纯采用坐标式或链状式的形式并不多见。第19页/共147页3.3.检查标注尺寸以后,要认真检查。首先根据装配图检查主要尺寸的基准、数值及公差与相关零件是否协调,是否符合设计要求。其次根据零件的结构,分析并检查尺寸是否完整,是否便于加工和测量。另外还要检查尺寸的标注方法和形式是否便于看图,是否符合制图标准。第20页/共147页图 8-7 尺寸标注的三种形式 第21页/共147页尺寸标注注意事项(1)重要的尺寸应从基准直接注出。从基准直接注出,可以保证加工时达到尺寸要求,避免由于尺寸换算所造成累积误差的影响,如图8-8所示。第22页/共
9、147页图 8-8 重要的尺寸直接注出 第23页/共147页(2)不应出现封闭的尺寸链。封闭尺寸链是指首尾相接,绕成一整圈的一组尺寸。尺寸链中任一环的尺寸精度,都受其他各环尺寸误差的影响。因此,用封闭尺寸链标注尺寸常常不能保证设计要求。所以在标注尺寸时,在尺寸链中应选一个不重要的环不标注尺寸,我们称它为开口环。这时开口环的尺寸误差是其他环尺寸误差之和,但它不重要,对设计要求没有影响。有时作为设计和加工时的参考,也注成封闭的尺寸链,但要根据需要把某一个环的尺寸用括弧括起来,作为参考尺寸,如图8-9所示。第24页/共147页图 8-9 尺寸链(a)封闭的尺寸链；(b)确定开口环 第25页/共147
10、页(3)标注尺寸要考虑工艺要求 按加工顺序标注尺寸 按加工顺序标注尺寸符合加工过程,便于工人看图、加工和测量,如图8-10所示。第26页/共147页图 8-10 按加工顺序标注尺寸 第27页/共147页 按加工方法标注尺寸。一个零件在制造过程中一般要采用多种加工方法,在标注尺寸时,尽量将不同加工方法的有关尺寸集中标注,如图8-11所示。车削时所需的尺寸注在图的上边,而将铣削键槽所需的尺寸注在下边,以方便加工。第28页/共147页图 8-11 按加工方法标注尺寸 第29页/共147页 尺寸标注要考虑便于测量。标注的尺寸应尽量做到使用简单量具就能测量,如图812所示。图 8-12 为测量方便而标注
11、尺寸 第30页/共147页 毛坯面和加工面的尺寸分开标注。按加工面和不加工面两组尺寸分别标注,各个方向要有一个尺寸把它们联系起来,如图8-13所示。图 8-13 毛坯面和加工面的尺寸标注 第31页/共147页零件上常用典型结构的尺寸标注倒角、退刀槽、越程槽的尺寸标注见表8-1。表 8-1 倒角、退刀槽、越程槽的尺寸标注 第32页/共147页表 8-1 倒角、退刀槽、越程槽的尺寸标注 第33页/共147页表 8-2 零件上常见孔的尺寸标注 第34页/共147页表 8-2 零件上常见孔的尺寸标注 第35页/共147页8.4 零件图的技术要求 表面粗糙度1.1.基本概念由于机床的震动、材料的塑性变形
12、、刀痕等原因,经加工的零件表面看起来光滑平整,实际却有许多微小的高低不平的峰谷,如图8-14所示。零件加工表面的这种由较小峰谷所组成的微观几何形状特征,称为表面粗糙度。第36页/共147页图 8-14 表面粗糙度示意图 第37页/共147页2.2.表面粗糙度的评定参数 1)轮廓算术平均偏差(Ra)在取样长度L内,轮廓偏距绝对值的算术平均值称为轮廓算术平均偏差,如图8-15所示。其值为 Ra=(|Y1|+|Y2|+|Y3|+|Yn|)/n 第38页/共147页图 8-15 轮廓算术平均偏差(Ra)第39页/共147页2)微观不平度十点高度(Rz)在取样长度L内,5个最大的轮廓峰高的平均值与5个最
13、大的轮廓谷深的平均值之和,称为微观不平度十点高度,如图8-16所示。其值为 Rz=(Yp1+Yp2+Yp5)/5+(Yv1+Yv2+Yv5)/5 第40页/共147页图 8-16 Rz、Ry参数 第41页/共147页3)轮廓最大高度(Ry)在取样长度L内,轮廓峰顶线与轮廓谷底线之间的距离,称为轮廓最大高度,如图816所示。其值为 Ry=Ypmax+Yvmax 表面粗糙度高度方向的评定参数Ra、Rz、Ry的数值可参看表8-3。第42页/共147页表 8-3 Ra、Rz、Ry的数值 第43页/共147页3.表面粗糙度的标注 表 8-4 表面粗糙度的符号、代号及其意义 第44页/共147页表 8-4
14、 表面粗糙度的符号、代号及其意义 第45页/共147页表 8-5 表面粗糙度的代号及标注方法 第46页/共147页表 8-5 表面粗糙度的代号及标注方法 第47页/共147页表 8-5 表面粗糙度的代号及标注方法 第48页/共147页表 8-5 表面粗糙度的代号及标注方法 第49页/共147页表 8-5 表面粗糙度的代号及标注方法 第50页/共147页表 8-5 表面粗糙度的代号及标注方法 第51页/共147页4.4.表面粗糙度的选择(1)配合性质相同时,零件尺寸大的表面粗糙度的参数值比零件尺寸小的高;公差等级相同时,大尺寸比小尺寸的表面粗糙度的参数值大,轴比孔的粗糙度参数值小。(2)同一零件
15、的工作表面应比非工作面粗糙度参数值小。(3)高速及单位压力大的摩擦表面、受循环载荷的表面及应力集中表面,其表面粗糙度的参数值要小。(4)在满足零件要求的前提下,为降低生产成本,应尽量采用较大的表面粗糙度参数值。第52页/共147页极限与配合1.1.基本概念(1)零件的互换性。机器在装配时,从一批规格相同的合格零件中任选一件,不经挑选和修配,便能顺利地装到机器上,并能满足使用要求。零件的这种性质,称为互换性。(2)尺寸。以特定单位表示线性尺寸值的数值称为尺寸，它包括长度、宽度、高度、厚度、直径、半径等,它由数值和长度单位组成。(3)基本尺寸。设计零件时选定的尺寸称为基本尺寸,如图8-17所示。第
16、53页/共147页图 8-17 术语图解和公差带示意图 第54页/共147页(4)实际尺寸。通过测量获得的孔、轴尺寸称为实际尺寸。(5)极限尺寸。一个孔或轴允许尺寸的两个极端称为极限尺寸。它分为两种：最大极限尺寸:孔或轴允许的最大尺寸。最小极限尺寸:孔或轴允许的最小尺寸。极限尺寸可以大于、小于或等于基本尺寸,实际尺寸应在极限尺寸范围内。(6)尺寸偏差。某一尺寸(实际尺寸、极限尺寸)减去基本尺寸所得的代数差称为尺寸偏差。第55页/共147页(7)极限偏差。极限尺寸与基本尺寸之差称为极限偏差。极限偏差分为上偏差和下偏差,国标上用代号ES和es分别表示孔和轴的上偏差,用EI和ei分别表示孔和轴的下偏
17、差。上偏差最大极限尺寸-基本尺寸 下偏差最小极限尺寸-基本尺寸偏差可以是正值、负值或零实际偏差实际尺寸-基本尺寸实际偏差应在上、下偏差范围内。第56页/共147页 (8)尺寸公差,简称公差。最大极限尺寸减最小极限尺寸之差,或上偏差减下偏差之差称为公差,它是尺寸允许的变动量,值恒为正。(9)公差带。在分析公差时,为了形象地表示基本尺寸、偏差和公差的关系,常画出简图表示。公差带就是在此图解中,由代表上偏差和下偏差或最大极限尺寸和最小极限尺寸的两条直线所限定的一个区域。它是由公差大小(标准公差)和其相对零线的位置(基本偏差)来确定的,如图8-17(b)所示。第57页/共147页(10)零线。在极限与
18、配合图解中,表示基本尺寸的一条直线称为零线,它是确定偏差的基准,如图8-17(b)所示。(11)标准公差。在极限与配合制中,标准公差是国家标准规定的确定公差带大小的任意公差。标准公差的代号是“IT”,公差等级用阿拉伯数字表示。标准公差等级有IT01、IT0、IT1IT18共20级。从IT01IT18等级依次降低,而相应的标准公差数值依次增大,示意表示如下:第58页/共147页第59页/共147页(12)基本偏差。在极限与配合中,国家标准规定用以确定公差带相对零线位置的极限偏差称为基本偏差,它可以是上偏差或下偏差,一般为靠近零线的那个偏差,如图8-18所示。国家标准对孔和轴分别规定了28个基本偏
19、差,以英文字母为代号按顺序排列,凡位于零线以上的公差带基本偏差是下偏差,位于零线以下的公差带基本偏差是上偏差,如图8 19所示。第60页/共147页图 8-18 标准公差与基本偏差 第61页/共147页图 8-19 基本偏差系列示意图 第62页/共147页2.配合类型和配合制度1)配合类型基本尺寸相同,相互结合的孔和轴公差带之间的关系称为配合。由于孔和轴的实际尺寸不同,装配后可能出现“间隙”或“过盈”。孔的尺寸减去相配合轴的尺寸的代数差为正时是间隙,为负时是过盈。根据工作状态的需要,配合分为三类:(1)间隙配合：具有间隙(含最小间隙为零)的配合。此时孔的公差带在轴的公差带之上,如图8-20所示
20、。第63页/共147页图 8-20 间隙配合 第64页/共147页(2)过盈配合：具有过盈(含最小过盈为零)的配合。此时孔的公差带在轴的公差带之下,如图8-21所示。图 8-21 过盈配合 第65页/共147页(3)过渡配合:可能具有间隙或过盈的配合,此时孔的公差带和轴的公差带相互交叠,如图8-22所示。图 8-22 过渡配合 第66页/共147页2)配合制度孔和轴之间有各种不同的配合,如果孔和轴的公差带都可以任意变动,就会有许多种配合情况,不便于零件的设计与制造。为此,国家标准规定了两种配合制度:(1)基孔制。基本偏差为由一定的孔的公差带与不同基本偏差的轴的公差带形成各种配合的一种配合制度称
21、为基孔制。基孔制的孔称为基准孔,基本偏差代号为H,下偏差为0,如图8-23所示。基孔制中,a-h用于间隙配合,j-zc用于过渡配合或过盈配合。第67页/共147页图 8-23 基孔制配合 第68页/共147页(2)基轴制。基本偏差为由一定的轴的公差带与不同基本偏差的孔的公差带形成各种配合的一种配合制度称为基轴制。基轴制的轴称为基准轴,基本偏差代号为h,上偏差为0,如图8 24所示。基轴制中,A-H用于间隙配合,J-ZC用于过渡配合或过盈配合。第69页/共147页图 8-24 基轴制配合 第70页/共147页3.配合类型的选择基准制的选择,要从经济角度出发:(1)一般情况下,优先选用基孔制配合。
22、采用基孔制可以减少定值刀具、量具的品种和数量,降低生产成本。(2)与标准件配合时,基准制的选择依标准件而定。(3)如轴的外圆不需要加工或同一基本尺寸的轴的各个部分需要安装不同配合的零件,那么可采用基轴制。基轴制仅用于经济效益明显的场合。(4)如有特殊需要,标准也允许采用由任一孔、轴公差带组成的配合。第71页/共147页4.公差与配合的标注1)零件图上的标注在零件图上的标注形式有三种:(1)在孔和轴的基本尺寸的后面标注公差带代号,如图8-25(a)所示。这种标注形式适用于大批量生产。(2)在孔和轴的基本尺寸的后面标注上、下偏差值,如图8-25(b)所示。这种标注形式适用于单件小批量生产。(3)在
23、孔和轴的基本尺寸的后面标注公差带代号和上、下偏差值,这时基本偏差数值需加上括号,如图8-25(c)所示。第72页/共147页图 8-25 零件图公差带三种标注形式 第73页/共147页2)装配图上的标注在装配图上标注公差与配合时,其代号必须在基本尺寸的右边,用分数形式标注出,分子为孔的公差带代号,分母为轴的公差带代号。其标注形式如图826所示。第74页/共147页图 8-26 配合代号在装配图上三种标注形式 第75页/共147页形状与位置公差在实际生产中,对精度要求较高的零件,不仅其表面粗糙度、尺寸公差需要得到保证,而且还要保证其形状和位置的准确性,这样才能保证零件的使用和装配要求。所以,形状
24、和位置公差与表面粗糙度、尺寸公差一样,也是评价产品质量的一项重要技术指标。1.基本概念形状与位置公差简称形位公差,是指零件的实际形状和位置相对于理想形状和位置的允许变动量。第76页/共147页2.形位公差的项目及符号表 8-6 形位公差的分类、项目及符号 第77页/共147页3.形位公差的标注(1)公差框格。形位公差要求在矩形方框内给出,方框由两格或多格组成。框格内从左到右应填写以下内容:第一格填写形位公差项目的符号;第二格填写形位公差的数值和相关符号;以后的框格填写基准代号的字母及有关符号。框格和带箭头的指引线均用细实线画出,框格应水平或垂直绘制,框格内的字母和数字应与图样中的尺寸数字的高度
25、相同,框格的高度为字体高度的两倍,长度可根据需要而定,如图8-27(a)所示。第78页/共147页图 8-27 框格、符号、数字(a)形位公差代号；(b)基准代号 第79页/共147页(2)基准代号。位置公差要有基准,基准符号用粗短画线表示,如图8-27(b)所示。基准代号由基准符号、圆圈、连线和字母组成,圆圈和连线为细实线,圆圈的直径和框格的高度相同,圆圈内填写大写字母A、B、C,其高度与尺寸数字的高度相同,方向保持水平,如图8-28所示。第80页/共147页图 8-28 基准代号的各种形式 第81页/共147页(3)当被测要素或基准要素为轮廓线或表面时,指引线箭头应垂直地指向被测表面的轮廓
26、线或其延长线,如图8-29所示。基准符号应靠近轮廓线或其引出线标注,而且都应明显与尺寸线错开,如图8-30所示。必要时,指引线箭头、基准符号还可以置于用圆点指向实际表面的参考线上,如图8-31所示。第82页/共147页图 8-29 箭头与尺寸线分开 第83页/共147页图 8-30 基准符号与尺寸线分开 第84页/共147页图 8-31 尺寸箭头或基准符号置于参考线上 第85页/共147页(4)当被测要素或基准要素为轴线、球心或中心平面时,指引线箭头或基准符号与该要素的尺寸线对齐,如图8-32所示。图 8-32 基准符号、箭头与尺寸线的延长线重合 第86页/共147页(5)当指引线箭头或基准符
27、号与尺寸线箭头重叠时,则指引线的箭头或基准符号可以代替尺寸线的箭头,如图8-33所示。图 8-33 省略箭头的标注 第87页/共147页(6)当同一个被测要素有多项形位公差要求时,可以在一个指引线上画出多个公差框格,如图8-34所示。图 8-34 同一个被测要素有多项形位公差要求的标注 第88页/共147页(7)当多个被测要素有相同的形位公差要求时,可以从框格引出的指引线上绘制多个指引箭头,分别与被测要素相连,如图8-35所示。图 8-35 多个被测要素有同一形位公差的标注 第89页/共147页8.5 零件的常见工艺结构 铸造工艺结构1.铸造圆角为了防止在尖角落砂和浇注时溶液冲坏砂型及铸件冷却
28、收缩时在尖角处产生裂纹和缩孔,铸件表面的转角处应做成圆角,如图8-36所示。第90页/共147页图 8-36 铸造圆角 第91页/共147页圆角半径一般取壁厚的1/52/5倍。同一铸件上的圆角半径应尽可能减少种类。铸造圆角在零件图中应该画出,其半径尺寸常集中标注在技术要求中。由于存在铸造圆角,因此铸造表面的相贯线就不明显了,这种线称为过渡线,过渡线用细实线绘制。过渡线的画法与相贯线的画法一样,按没有圆角的情况求出相贯线的投影,示意地画到理论交点处,如图837所示。第92页/共147页图 8-37 过渡线的画法第93页/共147页2.起模斜度在铸造时,为了便于将木模从砂型中取出,在铸件的内外壁上
29、常沿着起模方向设计一定的斜度,即起模斜度,如图8-38所示。起模斜度一般按120选取,也可用角度表示。起模斜度在图上可不画出,必要时在技术要求中注明。第94页/共147页图 8-38 起模斜度 第95页/共147页3.铸件壁厚为避免铸件因冷却速度不同而产生缩孔或裂纹,铸件壁厚应尽量均匀,厚薄转弯处应逐渐过渡,如图8-39所示。图 8-39 铸件壁厚(a)壁厚均匀；(b)逐渐过渡；(c)产生缩孔和裂纹 第96页/共147页4.铸件形状为便于制模、造型、清理及机械加工,铸件各部分的形状应尽量简单,内外壁应尽可能平直，减少凸起或分支部分。第97页/共147页机械加工工艺结构1.倒角和圆角为了去除毛刺
30、和锐边,常在零件的端部制成倒角。在阶梯轴和阶梯孔的转角处,为避免应力集中,常用圆角过渡,倒角和圆角如图8-40所示。第98页/共147页图 8-40 倒角和圆角 第99页/共147页2.退刀槽和越程槽为了在加工时便于退出刀具或使磨轮可越过加工表面和与相关零件装配时易于靠紧,常在被加工表面的末端预先加工出退刀槽和越程槽,如图8-41所示。其形式与尺寸可根据轴孔直径的大小从相应的标准查出。退刀槽和越程槽的尺寸可以“槽宽槽深”、“槽宽直径”形式注出。当槽的结构比较复杂时,可采用局部放大图标注尺寸。第100页/共147页图 8-41 退刀槽和越程槽 第101页/共147页3.凸台和凹坑为使零件在装配时
31、表面接触良好及减少加工面积,常在零件上设计凸台和凹坑,如图8-42所示。第102页/共147页图 8-42 凸台和凹坑 第103页/共147页4.钻孔结构用钻头钻孔时,为避免钻头因单边受力产生偏斜或被折断,要求钻头尽量与被钻孔的端面垂直,所以应设置与孔轴线垂直的凸台和凹坑,如图8-43所示。钻不通孔时,其底部应画成120圆锥角,标注钻孔深度时,不包括锥坑深度。第104页/共147页图 8-43 钻孔结构(a)钻不通孔；(b)钻台阶孔；(c)正确；(d)不正确 第105页/共147页8.6 典型零件分析 轴套类零件轴套类零件在机器中主要用来支撑传动零件和传递动力的,它包括各种轴、套筒等,如图8-
32、1所示的铣刀头中的轴。1.结构特点轴套类零件一般由同轴线、不同轴径的回转体组成,如图8-2所示。它们的长度方向尺寸一般比直径尺寸大,通常有设计、安装、加工等要求。轴上常见的结构有倒角、圆角、退刀槽、键槽、螺纹、中心孔等。第106页/共147页2.表达方法轴套类零件主要在车床或磨床上加工,为便于工人在加工中对照图样,通常选择加工位置(轴线水平放置)作为画主视图的方向。采用一个基本视图主视图,将轴上各段回转体的相对位置关系和大小表达清楚,对孔及键槽等结构可采用剖视图、断面图表示,对细小的结构如退刀槽、圆角等可用局部放大图来表示,如图8-2所示。第107页/共147页3.尺寸标注轴套类零件有轴向尺寸
33、和径向尺寸。一般以轴线为径向尺寸基准,以重要加工端面(如35k6处的轴承定位面)为轴向尺寸的主要基准,为方便加工和测量,常选轴的两个端面和其他定位面作为辅助基准。重要的尺寸一定要直接注出，如安装V带轮、刀盘和滚动轴承的轴向尺寸55、32、23。标准结构(如倒角、退刀槽、键槽、中心孔等)的尺寸要根据相应的标准查表,按规定标注。第108页/共147页4.技术要求技术要求依具体工作要求而定。有配合要求的表面及轴向定位面的尺寸精度要求高,表面粗糙度要求高,并有形位公差的要求。轴类零件一般有一定的硬度要求,要做调质或热处理。第109页/共147页轮盘类零件1.结构特点轮盘类零件一般由同轴线但不同直径的回
34、转体或其他几何形状的扁平盘形状组成,它的厚度尺寸比其他两个方向的尺寸要小,如图8-44所示。为与其他零件连接,轮盘类零件上常有螺孔、光孔、销孔及凹凸台等结构。第110页/共147页2.表达方法轮盘类零件一般采用两个基本视图,按加工位置放置。以反映厚度方向的一面作为主视图。为表达内部结构,主视图常采用全剖视。另一视图用来表达外形轮廓和槽孔的分布情况。个别细节常用局部剖视图、断面图或局部放大图来表示。如图8-44所示,主视图按加工位置放置,采用全剖视,表达了端盖的主要结构。左视图用来表达沉孔的分布情况。密封槽用局部放大图来表示。第111页/共147页图 8-44 盘类零件图 第112页/共147页
35、3.尺寸标注轮盘类零件的高度方向和宽度方向的主要基准是回转轴线,长度方向的主要基准选择精度要求高的加工面。如图8-44中端盖的右端面为长度方向的尺寸基准,孔80f7的轴线为高度和宽度方向的尺寸基准。第113页/共147页4.技术要求有配合要求的内外表面及轴向定位的端面尺寸精度和表面粗糙度要求高,端面和回转体轴线常有垂直度或端面跳动要求。第114页/共147页叉架类零件叉架类零件包括拨叉、支架等，拨叉主要用于机床、内燃机等各种机器的操纵机构中,用来操纵机器,调节速度。支架主要起支撑和联接作用。叉架类零件如图8-45所示。第115页/共147页图 8-45 叉架类零件第116页/共147页1.结构
36、特点叉架类零件的结构形状较为复杂,但都是由支撑部分、工作部分、连接部分所组成的。叉架类零件常用铸造或锻造制成毛坯，再经机械加工而成。具有铸造或锻造圆角、起模斜度、凸台、凹坑等结构。第117页/共147页2.表达方法叉架类零件一般需要两个或两个以上的基本视图,以自然位置或工作位置放置。选择最能反映形状特征的方向作为主视图的投射方向,为表达内部结构形状常采用局部剖视图。对于零件上弯曲、倾斜的结构常采用斜视图、斜剖视图、局部视图来表示,连接部分、肋板的断面形状常采用断面图表示。第118页/共147页3.尺寸标注长、宽、高三个方向的主要基准一般为孔的中心线、轴线、对称平面和较大的加工平面。这类零件的定
37、位尺寸较多,要注意保证定位精度。4.技术要求叉架类零件对表面粗糙度、尺寸公差、形位公差都没有特殊的要求,应根据具体情况而定。第119页/共147页箱体类零件箱体类零件是机器或部件的主要零件,起支撑、包容作用,如图8-1中的座体。1.结构特点箱体类零件的结构较为复杂,它的总体特点是由薄壁围成不同形状的空腔,以容纳运动零件及油、气等。箱体类零件多由铸件经必要的机械加工而成，上面常有加强肋、凸台、凹坑、起模斜度、铸造圆角等常见的结构。第120页/共147页2.表达方法箱体类零件一般需要三个以上的基本视图和向视图,并常取剖视。当零件内、外结构都较复杂时,如其投影不重叠,则常采用局部剖视图;如其投影重叠
38、,对于外部、内部的结构形状,就应采用视图和剖视图分别表达;对于细小结构,可采用局部视图、局部剖视图和断面图来表达。因箱体零件的结构形状复杂,加工位置多变,所以应选工作位置及能反映其各组成部分形状特征及相对位置的方向作为主视图的投影方向,如图8-46所示。该图为了表达内腔,主视图采用了局部剖视；采用左视图后,底版上的R20还未表达清楚,所以又画了底版的局部视图。第121页/共147页图 8-46 箱体类零件图第122页/共147页3.尺寸标注箱体类零件常以主要孔的轴线、对称平面、较大加工平面或结合面作为长、宽、高方向尺寸的主要基准。如图8-46所示，该零件分别以左端面、前后对称面和底面作为长、宽
39、、高方向的尺寸基准。由于该零件尺寸较多,因此最好运用形体分析法标注尺寸,以避免尺寸的漏标。孔与孔之间、孔与底面之间的定位尺寸要直接标注出,如图8-46中的尺寸115。第123页/共147页4.技术要求重要的箱体孔和表面都有高的表面粗糙度的要求,并应该有尺寸精度和形位公差的要求,如装轴承的80的孔。第124页/共147页8.7 读零件图的方法和步骤读图要求(1)了解零件的名称、材料和用途。(2)了解零件各组成部分的结构形状、特点及其基本形体。(3)了解零件各部分的大小及它们之间的相对位置。(4)了解零件的制造方法和技术要求。第125页/共147页读图的方法和步骤下面以图8-47为例来说明读零件图
40、的方法和步骤。第126页/共147页图 8-47 减速器箱体零件图第127页/共147页1.看标题栏从标题栏可以了解零件的名称、材料、比例、件数等。联系典型零件的分类特点,初步了解零件在机器中的作用和加工方法。如图8-47所示，该零件为减速器箱体,属箱体类零件,在部件中起支撑、包容、安装轴、齿轮等零件的作用,有支撑、包容、安装等结构。材料为铸铁,需由铸件经机械加工而成。第128页/共147页2.分析表达方案看图时,必须首先找出主视图,然后看用了多少个视图,弄清楚各视图的名称、采用的表达方法及所表达的目的。图8-47所示的箱体零件图采用了三个基本视图、一个B-B局部剖视图和一个局部视图。A-A全
41、剖视图为主视图,它采用两个平行的平面剖切,表达了输入轴(蜗杆)轴孔35K7、输出轴(齿轮)轴孔48H7及轴孔(图中间的孔)这三者之间的位置关系以及凸台的厚度和凸台上螺孔的深度等结构关系。左视图为局部剖视图,表达了箱体前后两个轴孔和蜗杆轴孔及右壁上的螺孔。未剖切的部分表达了安装孔上的凸台和底板上的凹坑的结构。俯视图采用局部剖视图,表达了蜗杆轴孔,着重表达了箱框和底板的形状及安装孔的位置。B-B剖视图表达了输出孔凸台的外形。C局部视图表达了箱壁左侧两个相连凸台的结构形状和两个轴孔的相对位置关系。第129页/共147页3.3.形体分析运用形体分析法和线面分析法及看剖视图的方法,仔细分析,搞清投影关系
42、并综合想象出零件的整体结构形状。图8-47所示的减速器箱体,运用形体分析法,可将零件大体分为三个部分:底板、箱壁及支承。底板的基本形状为长方形,比箱壁宽,有四个连接用通孔,为减少加工面积,底面加工成四个凸台。箱壁是中空的长方体,四面开有五个支承用轴孔。为增强支承强度,用凸台加大了支承宽度。通过以上的分析,整个箱体的结构形状就清楚了,如图8-48所示。第130页/共147页图 8-48 箱体轴测图 第131页/共147页4.4.尺寸分析首先找出尺寸基准,从基准出发,找出各部分的定型尺寸和定位尺寸,并分清主要尺寸和次要尺寸,如图8-47所示。(1)尺寸基准。底面是高度方向的尺寸基准;蜗轮轴的轴线是
43、长度方向的尺寸基准,左端面为辅助基准；宽度方向以前后基本对称平面作为尺寸基准。(2)主要尺寸。箱体轴孔直径及有轴孔的定位尺寸和轴孔与基准之间的尺寸均属于箱体的主要尺寸。第132页/共147页5.5.看技术要求根据图上所标注的表面粗糙度、尺寸公差、形位公差及其他技术要求,进一步了解零件的结构特点和作用,据此也可以确定零件的制造方法。图8-47中的技术要求主要集中在支承轴的轴孔上,因为这些部位的精度直接影响机器的装配和使用。各轴孔的内径都有配合要求,所以表面粗糙度Ra为1.6,尺寸精度要求也较高,并给定了轴孔间的形位公差。综合上面几方面的分析,对这一零件的结构形状特点及其在机器中的作用就会有一个全
44、面的了解,这样就可以说看懂了这张零件图。第133页/共147页8.8 零件测绘零件测绘的方法和步骤1.1.画零件草图零件草图是绘制零件图的依据,它必须具备零件图的全部内容。应做到内容完整、表达正确、图线清晰、比例均匀。其步骤如下:(1)分析零件：了解零件的名称、作用、用途,了解零件的材料和大致的加工方法,认真分析零件的结构形状特点,酝酿合理的表达方案。图8-49所示是齿轮油泵的泵体,主要用来支承传动轴,属箱体类零件,其上部是支承和包容部分所组成的空腔,下部是安装用底板。第134页/共147页(2)确定表达方案 通过对零件结构形状的分析,确定主视图的位置、投射方向及其他视图的数量,选择合适的表达
45、方案,将零件的内外结构形状清楚地表达出来。如图8-49所示的泵体,应按箭头所指的方向作为主视图的方向,才能符合其工作位置并最能显示其结构形状特征。为表明孔和内腔,主视图采用全剖视。为将泵体中部和下部的内外结构表达清楚,还要选用俯、左和右视图。第135页/共147页图 8-49 泵体轴测图 第136页/共147页(3)绘制零件草图:画出各主要视图的基准线,确定各视图的位置。画出零件的内外结构形状。画剖面线,标注表面粗糙度符号,引出尺寸线,并检查加深图形。将测绘的尺寸记入图中,并定出技术要求。检查、填写标题栏,完成草图。第137页/共147页2.2.测绘零件 零件图上全部尺寸的测绘,应在画完草图图
46、形之后集中进行,以便提高工作效率,避免尺寸错误和遗漏。第138页/共147页3.3.画零件工作图的步骤零件草图是在现场(车间)测绘的。受测绘的时间限制,有些问题只要表达清楚就可以了,不一定要最完善。因此,在整理零件工作图时,需要对零件草图再进行审查校核。有些问题需要设计、计算和选用,如表面粗糙度、尺寸公差、形位公差、材料及表面处理等;有些问题需要重新加以考虑,如表达方案的选择、尺寸的标注等。经过复查、补充、修改后,才能开始画零件工作图。其步骤如下:(1)对零件徒手图进行审查校核，主要内容包括：表达方案是否完整、清晰和简便;零件上的结构形状是否有多、少、损坏等情况;尺寸标注得是否清晰、完整、合理
47、;技术要求是否满足零件的性能要求并且经济。第139页/共147页(2)画零件工作图的方法及步骤:选择比例。根据零件的复杂程度选择比例,尽量采用11;选择图幅。根据表达方案及比例,选择标准图幅;画图。画出的泵体零件图如图8-50所示。第140页/共147页图 8-50 泵体零件图 第141页/共147页零件的测量方法测量时,应根据对尺寸精度的不同要求选用不同的测量工具。常用的量具有钢板尺,内、外卡钳等。精密的量具有游标卡尺、千分尺等,还有专用量具,如螺纹规、圆角规等。下面列出几种常见的测量方法:(1)直线尺寸(长、宽、高)一般可用直尺或游标卡尺直接测量。(2)回转面的直径一般可用卡钳、游标卡尺或千分尺测量(3)壁厚可用钢尺测量,也可用带深度的游标卡尺测量。(4)孔间距用游标卡尺、卡钳或钢尺测量。第142页/共147页(5)中心高用游标卡尺、卡钳或钢尺测量。(6)圆角一般用圆角规测量。(7)角度可用量角规测量。(8)如果要求准确测量曲线和曲面,则必须用专门的量具测量。如果要求不太精确,则可采用拓印法、铅丝法、坐标法测量。第143页/共147页表 8-7 常见的尺寸测量方法 第144页/共147页表 8-7 常见的尺寸测量方法 第145页/共147页表 8-7 常见的尺寸测量方法 第146页/共147页感谢您的观看！第147页/共147页