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1、FMEA培训培训FMEA（失效模式与影响分析）FailureModeandEffectsAnalysis潜在失效模式与后果分析体系五大工具v产品质量先期策划（APQP）v生产零件批准过程（PPAP）v潜在失效模式与后果分析（潜在失效模式与后果分析（FMEA）v测量系统分析（MSA）v统计过程控制（SPC）问题：什么是问题：什么是FMEA？FMEA是什么意思？是什么意思？vFMEA(FailureModeandEffectAnalysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。v具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机
2、阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。vFMEA是一种可靠性设计的重要方法。它实际上是FMA（故障模式分析）和FEA（故障影响分析）的组合。它对各种可能的风险进行评价、分析，以便在现有技术的基础上消除这些风险或将这些风险减小到可接受的水平。及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的行为”。为达到最佳效益，FMEA必须在故障模式被纳入产品之前进行。1.FMEA的由来vFMEA技术的应用发展十分迅速。50年代初，美国第一次将FMEA思想用于一种战斗机操作系统的设计分析，到了60年代中期，FMEA技术正式用于航天工业（Apollo计划）。1976年，美国国防部颁布
3、了FMEA的军用标准，但仅限于设计方面。70年代末，FMEA技术开始进入汽车工业和医疗设备工业。80年代初，进入微电子工业。80年代中期，汽车工业开始应用过程FMEA确认其制造过程。到了1988年，美国联邦航空局发布咨询通报要求所有航空系统的设计及分析都必须使用FMEA。1991年，ISO-9000推荐使用FMEA提高产品和过程的设计。1994年，FMEA又成为QS-9000的认证要求。目前，FMEA已在工程实践中形成了一套科学而完整的分析方法。vFMEA是一种系统化之工程设计辅助工具，主要是利用表格方式协助工程师进行工程分析。其目的在于改善产品和制造的可靠性，指出在设计阶段就可提升设计的可靠
4、性，从而提升产品质量，降低成本损失。v在设计和制造产品时，通常有三道控制缺陷的防线：避免或消除故障起因、预先确定或检测故障、减少故障的影响和后果。FMEA正是帮助我们从第一道防线就将缺陷消灭在摇篮之中的有效工具。2.FMEA的目的v1.确定与产品相关的工艺设计/制造过程潜在的失效模式。v2.确定产品及与产品相关的工艺装备/制造或装备过程中的失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的控制变量。v3.编制潜在失效模式分析表，为技术部、品控部及各工场技术组等部门采取纠正和预防措施提供对策。FMEA 的益处预防计划识别改变需求降低成本减少浪费降低保证成本降低不必要操作3.FMEA应用v在进行FMEA
5、时有三种基本的情形,每一种都有其不同的范围或关注焦点:v情形1:新设计,新技术或新过程.FMEA的范围是全部设计,技术或过程.v情形2:对现有设计或过程的修改v情形3:将现有的设计或过程用于新的环境,场所或应用时。4.FMEA的分类v FMEA实际是一组系列化的活动，其过程包括：实际是一组系列化的活动，其过程包括：找出产品找出产品/过程中潜在的故障模式；过程中潜在的故障模式；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；根据相应的评价体系对找出的潜在故障模式进行风险量化评估；列出故障起因列出故障起因/机理，寻找预防或改进措施。机理，寻找预防或改进措施。将全部过程形成文件将全部过程形成
6、文件.v无论是产品设计或者是过程设计无论是产品设计或者是过程设计,FMEA所关注的主要是策划和设计的所关注的主要是策划和设计的过程过程,但随着其使用的场合不同又有不同的区分但随着其使用的场合不同又有不同的区分.常见的常见的FMEA类别有类别有:v DFMEA:D Design設計設計v PFMEA:P Process 过程过程v SFMEA:S System 系統系統v MFMEA:M Machinery機械設備機械設備v 其中最常用的是设计其中最常用的是设计FMEA和过程和过程FMEA。4.1 设计FMEA(DFMEA)由负责设计的工程师或小组主要采用一种分析技术，用以最大限度地保证各种潜在
7、的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分的考虑和说明的分析技术（在我公司专指工艺设计FMEA）。4.2 过程FMEA(PFMEA)v过程FMEA应在生产工装准备之前、在过程可行性分析阶段或之前开始，由负责过程的工程师或小组为确保尽最大可能考虑并记录潜在的失效模式和相关的原因/机理而使用的分析技术（在我公司专指制造流程FMEA）。4.3 FMEA 的时间顺序vDFMEAPFMEAv概念初始设计设计完成样件制造设计/过程生产开始v确认vDFMEA开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何工具的制造开始之前vPFMEA开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于生产计划制定和生产批准之前4.4 流
8、程图v指对某一产品预期的工艺设计和制造过程的指对某一产品预期的工艺设计和制造过程的早期描述。早期描述。v初始过程流程图初始过程流程图 从预料的材料和产品从预料的材料和产品/过程方案中得出的过程方案中得出的预期加工过程的描述预期加工过程的描述.v过程流程图过程流程图 描述材料的整个加工流程，包括任何的描述材料的整个加工流程，包括任何的返工和修理操作返工和修理操作 5.职责5.1DFMEA、PFMEA制订：由主管设计员/主管施工员进行编制5.2DFMEA、PFMEA审查：新产品开发项目小组5.3DFMEA、PFMEA批准：技术部长6.工作流程序号输入流程实施人输出6.1工艺图（含模板装配图、芯铁图
9、等）工装图以往的经验主管设计员/主管施工员DFMEA6.2项目进度计划主管设计员/主管施工员工艺流程图6.3工艺流程图主管设计员/主管施工员PFMEA6.4FMEA项目小组6.5评审后FMEA技术部长6.6最新的设计、改善和相应的实施主管设计员/主管施工员6.7主管设计员/主管施工员6.8最终文件技术部工艺设计FMEA过程流程图PFMEA制订审查批准纳入控制计划跟踪/更新管理/记录保存NNYY7.1工艺设计FMEA7.1.1由主管工艺设计员及主管施工员根据产品工艺图纸、工装图纸及以往类似产品经验，分析产品在工艺设计和制造及使用过程中的每个动作（操作）进行工艺设计FMEA的编写。7.2过程流程图
10、在新产品开发过程中，依进度计划制订流程图。7.3PFMEA（过程PFMEA）的制订7.3.1在新产品开发时依照进度计划，必须考虑以往的经验可能会出错的一些项目的分析；在流程图完成后，制订控制计划前完成PFMEA；制订PFMEA依表格的格式填写（当客户有其他要求时，亦可使用其他格式），按附件要求执行。7.工作说明7.4审查项目小组对于工艺设计DFMEA及PFMEA进行评审并在FMEA表上签字。7.5批准工艺设计DFMEA及PFMEA须经技术部长批准后执行。7.6纳入控制计划对最新的工艺设计、改善和相应的实施，体现于控制计划中，作为制造过程的控制及预防。7.7当发生以下状况时，予以更新：1、新的失
11、效模式出现；2、当有实际变更；3、当有工艺变更；4、过程能力变化时；7.7.1须保证所有改进措施已标准化并被实施或妥善落实。7.8技术部负责保管、分发依文件控制程序和技术文件管理规定执行。8相关文件新产品开发控制程序。8.FMEA流程的介绍流程的介绍vQS9000、ISO/TS16949、ISO9001、TL9000等管理体系中都有涉及到“预防措施”；依据“ISO9001：2000质量管理体系基础和术语”的定义，“预防措施”是指“为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施”，或者简单地定义为：采取预防措施是为了防止发生。v执行FMEA，其实并不困难，它是一种分析技术，即：在一张包括
12、诸多要求的表单上进行分析并加以控制和应用便可达成的过程控制；美国三大车厂在潜在失效模式及后果分析一书中已有明确给定了这种表单的格式；该表单包含了如下主要内容：FMEA表格的内容v（1）“功能要求”：填写出被分析过程（或工序）的简单说明；v（2）“潜在失效模式”：记录可能会出现的问题点；v（3）“潜在失效后果”：列出上述问题点可能会引发的不良影响；v（4）“严重度”：对上述问题点的不良影响进行评价并赋予分值（得分110分），分值愈高则影响愈严重；v（5）“潜在失效起因或机理”：该潜在问题点可能出现的原因或产生机理分析；v（6）“频度”：上述“起因或机理”出现的几率大小（得分110分），分值愈高则
13、出现机会愈大；v（7）“现行控制”：列出目前本企业对这一潜在问题点所运用的控制方法；v（8）“探测度”：在采用“现行控制”的方法来控制时，该潜在问题可以被检查出来的难易程序（得分：110分），得分愈高则愈难以被检出；v（9）“风险顺序数”：将上述“严重度”、“频度”、“探测度”得分相乘所得出的结果；该数值愈大则这一潜在问题愈严重，愈应及时采取“预防措施”；v（10）“建议措施”：列出对“风险顺序数”较高之潜在问题点所制定的“预防措施”，以防止其发生；v（11）“责任及目标完成日期”：写出实施上述“预防措施”的计划案；v（12）“措施结果”：对上述“预防措施”计划案之实施状况的确认。v从上述内容
14、项目不难看出这已经包含了处理“预防措施”之识别、控制所需的全部基本要求。由于FMEA是一种“预防措施”，其必然是一种事先的行动；如果把FMEA当作事情发生以后再执行处置的动作，其将无法达到FMEA的真实效果，亦将把这一FMEA演变成“纠正措施”。总之，认识、了解FMEA，并予以持续采用，将会极大地强化企业的“预防措施”效果，使“错误”、“失败”出现的可能性达到最小。FMEA的失效模式v小组的开发FMEA转变成个人的行为vFMEA是创造顾客或第三方满意，而不是提高过程vFMEA在过程开发中运用太迟或没有改进产品/过程循环发展v在产品寿命期内FMEA没有被重新评定和更新，没有像动态工具一样被加工v
15、FMEA被认为太复杂或花费太多的时间结束语v使用FMEA管理模式在早期确定项目中的风险，可以帮助我公司提高生产能力和效率，缩短产品的面市时间。v此外通过这种模式也可使各为工程师对生产工艺从各个角度进行检测，从而对生产过程进行改进。v所推荐的方案应该是正确的矫正，产生的效益相当可观。为了避免缺陷的产生，需要对工艺和设计进行更改。使用统计学的方法对生产工艺进行研究，并不断反馈给合适的人员，确保工艺的不断改进并避免缺陷产生。完！完！谢谢！谢谢！谢谢观看/欢迎下载BY FAITH I MEAN A VISION OF GOOD ONE CHERISHES AND THE ENTHUSIASM THAT PUSHES ONE TO SEEK ITS FULFILLMENT REGARDLESS OF OBSTACLES.BY FAITH I BY FAITH