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1、品质意识培训（现场）本课程主要内容：本课程主要内容：第一章、现场质量管理；第二章、工序质量管理第三章、现场质量管理系统建立引言为什么为什么QC天天天找我麻烦？天找我麻烦？质量是什么？质量是什么？质量关我质量关我什么事？什么事？质量怎么质量怎么来的？来的？为什么呢？为什么呢？我们到底应该我们到底应该怎么做啊？怎么做啊？稳定=稳中控变、提高=稳中求变 稳中抓变稳中抓变只有过程只有过程“人、机、料、法、环人、机、料、法、环”的稳定，才的稳定，才能保证实物质量稳定，要确保过程稳定，关键是控制住过程不能保证实物质量稳定，要确保过程稳定，关键是控制住过程不稳定的、易变动的因素，利用较少的精力，重点控制稳定
2、的、易变动的因素，利用较少的精力，重点控制“变化的变化的要素要素”。稳中求变稳中求变只有稳定，质量是无法提高的，在过程稳定控只有稳定，质量是无法提高的，在过程稳定控制的同时，主动去寻找改善点与问题点，进行过程改善与产品制的同时，主动去寻找改善点与问题点，进行过程改善与产品质量改进，确保稳定的基础上产品质量不断提高。质量改进，确保稳定的基础上产品质量不断提高。质量是怎么来的质量是怎么来的人员的管理A、操作者的“三按”、“三自”、“一控”要求：三按：按图纸、按工艺、按标准生产三自：对自己的产品进行检查、自己区分合格与不合格的产品、自己做好标识（加工者、日期品质状况等）一控：控制自检合格率B、开展“
3、三不”、“三分析”活动：三不：不接受不良品、不制造不良品、不传递不良品；三分析：当出现了品质问题，应及时组织相关人员召开品质分析会，分析：品质问题的危害性、产生品质问题的原因、应采取的措施第一章第一章现场质量管理重点要充分理解现场，在现场进行质量管理，必须遵循客观规律，以事实为根据有针对性地运用质量管理和质量改进的方法。质量与成本，质量与效率的关系是相当密切的。要想解释“质量提高，成本将会上升”，“提高效率，质量会下降”等疑问和担忧，必须深刻理解如下内容：质量与成本质量与效率不良品与作业方法和熟练度生产组织方式与质量和效率了解为有效实施质量管理所进行的必要检查活动本章主要内容：现场质量管理的基
4、本原则现场质量与成本现场质量与效率质量检查第一节第一节 现场质量管理的基本原则现场质量管理的基本原则1、什么是现场质量管理、什么是现场质量管理现场是我们为顾客制造所需产品的场所，从事生产工作的人都知道“三现主义”即现场、现物、现实，为了解决现场发生是问题，必须在现场通过现物去观察现象，但还必须了解该问题相关的原理和原则，即所谓“三现二原”。使用现场语言使问题具体化，再将现象用语改成原因用语，这样才能对问题有所改进。1）不良的种类企业经营的致命伤是不良太多，品质不佳。什么是不良、不良怎样产生、全体员工对不良的看法有无统一的认识，是解决和防止不良的关键。简单的说，不良就是指不符合要求的物品或事物。
5、不良可分为三种：A、消费者感觉到的不良消费者首先感到的是商品不良，然后才是交货期不能完成的不良，这些都是可以量化、可具体指出的不良。此外，尚有属于感性的或人文科学领域的所谓魅力的品质，这是难以用具体的尺度来衡量的，这些就称之为“顾客满意度”，满意度低落或是比对手来得差，也算是不良。B、管理的不良从营业部接单错误开始，到设计图面不良到上下游的关系不佳等等都是属于管理的不良。这些不良的件数必须明确罗列出来，才能随时改善。工厂内部的不良就更多了，例如出勤不良、作业不良、生产计划不良、工艺不良、停线不良、缺件、加工不良、装配不良，材料不良等都必须一一改善。第一节第一节 现场质量管理的基本原则现场质量管
6、理的基本原则C、工程的不良工程不良就是无法达到工程标准而产生的不良品，也是一般人所指的加工不良品。事实上光考虑到这点是不够的，必须同时考虑到前述的两种不良同时解决，这才是所追求零不良的内涵及境界。2）不良品对经营活动的影响不良会提高成本，打乱整个生产计划和生产管理活动，衍生的问题和发生的额外成本增加也再所难免，因此必须追求零缺陷。在必要时间、按照必要的数量生产必要符合要求的产品；生产过程中一旦出现不良，生产线必须全线停止，对生产产生巨大的影响。因此，必须追求制造过程中的零不良，零缺陷。2、现场质量管理要点、现场质量管理要点1）顾客第一顾客是接受我们工作结果的人，顾客分外部的和内部的，与工厂相关
7、的单位及工厂的员工、股东都是顾客。满足顾客真正的要求是重要的。应在充分理解顾客的要求的基础上做具体的改进。明确自己业务中的顾客是谁，列举自己应做的最重要的事项，听取顾客对这些事项的意见，完成决定的事项。2）观察事实事实是现象和结果，其发生必有原因，根据原理原则去推敲事实的来龙去脉，追究本质和根源是重要的。我们需要接受事实；观察背后的情况后再下结论；到现场去观察，不要只听报告；事实既是结果又是真实的反映；事实是新构想的出发点。第一节第一节 现场质量管理的基本原则现场质量管理的基本原则3）事实管理不要错误地相信事实和错误地将事实统计和描述。要运用“看，想，边想边做”的方法。看就是正确掌握事实，想就
8、是要认真思考再去做积累经验，达到熟能生巧，思考动作或措施的意义和目的然后再行动。将此方法用在维持管理和改进管理中，达到接近事实的管理。4）波动的管理查找波动的原因，减少异常的波动。更重要的是管理波动的原因，使生产速度更快的时候也能保证质量。5）持续管理以现场的实物培养生产人员的质量意识，如不良品的展示等使员工的工作与产品质量产生联系。现场管理者的任务是计划和检查，要有工作热情、专业技术和管理技术，通过运用PDCA管理循环来持续管理。6）确定重点目标找出重大的原因和事项，并做出对策。必须清楚地了解事实，收集数据并在生产过程中核查，运用统计技法进行分析。但我们周围是一个不断变化的世界，必须不断追踪
9、现场的变化。7）过程管理经过检查，我们可以把不良品挑选出来，可以对其采取修理，或不能修理时最终报废。这只是应急措施，不会使不良消失。我们必须了解不良品产生的过程，应在工艺过程中确保质量，建立不出不良品的工艺。第一节第一节 现场质量管理的基本原则现场质量管理的基本原则8）设置标准化的软件和硬件这里指的不是制作文件，而是指将动作的每一环节制成标准硬件，如防呆、防错装置等，建立不出次品的装置；将事物管理用的物品（如文件、表格）标准化工作成为设置标准化软件。软件和硬件的设置水平取决于管理者的实际能力，从新审视作业标准会找到很多须改进的地方。9）防止再发生同样的问题再次发生是最恶劣的事。仅找到问题是不行
10、的，重要的是找到问题发生的原因，并采取措施排除掉。可以这样来确认：是否已弄清楚异常的原因？写明异常原因就可以了？防止再发生的关键在于必须查明发生故障的真正原因，并用原理和原则来解析。把责任推给他人是无法找到真正的原因的，对不良的情况要大胆争论，一切工作都应明确分出是非不能模棱两可，对于反复出现的问题应提交给技术专家处理，如设计上安全系数低、原理原则的错误、生产设备和制造方法上的问题。10）工序能力这里的工序能力是指工序能保证质量，满足规格的水平，了解自己的工序能力后再开始生产。在设计上对工序能力评价不准确，偏低时会产生大量不良品，反之，会浪费生产能力。在现场管理中，不要轻易改变公差，可考虑提高
11、设备精度、改善工作方法和工作环境来提高工序能力。第一节第一节 现场质量管理的基本原则现场质量管理的基本原则3、现场质量管理原则、现场质量管理原则1）目视管理的原则建立一目了然的现场，使现场的物料、器具、设备运转状态和关键控制点状态呈“可视”状态，异常状态也必须有明显的信号灯或警报等来传递信息。现场质量状况要采用推移图、检查表、现物展示、修理记录等各种方式实现可见的管理。2）建立工序作业基准将顾客要求展开，转换为内部执行的质量管理标准，同时进行工艺展开，确定现场保证质量、安全要求的方法，所要求的技能和应急对策，并配置必要的工装、设备、人员、测量器具和记录表单，在作业指导书中明确规定以上所有内容。
12、质量要求和作业标准展示在现场。3）工程异常停止原则工程发生异常时，立即停止生产，相关人员必须立即到现场进行应急处理。随后必须对该问题查找真正的原因，树立对策。第二节第二节 现场质量与现场质量与成本成本企业顾客利益方面提高利润，提高市场占有率减少费用，满意度提高成本方面设计投入、生产过程的修理、废弃产品的服务、产品责任安全性、使用费、购置费、保养费、修理费1、质量与成本、质量与成本产品质量与产品成本之间存在着相互依存的关系，良好的质量管理可以大大降低企业经营的风险，获得最大的利润。质量问题实际上是经济问题，需要一种以经济性为基础的质量管理语言质量成本管理。2、质量成本的概念、质量成本的概念1）质
13、量成本定义确保和保证满意而发生的费用即没有获得满意质量而导致的有形和无形损失。包括预防成本、鉴定成本、内部损失成本、外部损失成本四个部分。质量成本即质量上可变成本的总额。不良品上发生的成本等于一座金库矿，可对它进行有利的开采。大部分企业的质量损失成本占整个质量成本的70%，个别企业甚至高达80%以上，可见质量管理对降低企业成本的潜力很大，为此在管理业界有挖掘矿中黄金之美誉。第二节第二节 现场质量与现场质量与成本成本2）质量成本构成A、预防成本（P-COST）：预防故障的费用。包括：质量企划费，质量教育费，自主管理费，质量管理事务费，质量改进措施费。B、鉴定成本（A-COST）：为评定是否符合质
14、量，要求而进行的试验、检验和检查的费用。包括：检查费，试验费，计量器具费，质量评审费。C、内部损失成本（IF-COST）：交货前因产品未能满足质量要求所造成的损失。包括：材料废弃损失工程修理费，再作业损失，无作业损失，降级损失，产品废弃损失。D、外部损失成本（EF-COST）：交货后因产品未能满足质量要求所发生的费用。包括：退货损失，无偿维修损失，事故处理费，出口赔偿费，国外出差费，维修费。质量水平质量水平$内部与外部失败成本内部与外部失败成本4 4 5 5 6 6 检验与预防成本检验与预防成本质量总成本质量总成本3 3 第二节第二节 现场质量与现场质量与成本成本3、质量成本管理、质量成本管理
15、质量成本不是一种职能成本。但是通过质量成本分析，可以找出最适宜质量成本点，为企业挖掘潜力，提高经济效益提供依据。质量成本属于管理会计的范畴，是企业经济活动的重要组成部分；质量成本是对质量损失费用的管理。制造合格的费用不属于质量成本的内容，属于生产成本。企业对质量成本数据进行预测、核算、分析、控制、考核等一系列有组织的活动称为质量成本管理。其目的是从经济角度评价质量活动有效性的手段，同时为制定内部改进计划提供依据追求企业适宜的质量成本。企业适宜的质量成本的主要标志，应是在该企业的产品处于质量最好，同时又是经济效益处于最佳之时。此时，产品的内、外损失成本约占质量总成本的50%，预防成本为质量总成本
16、的10%左右。第三节第三节 现场质量与现场质量与效率效率1、提高质量是否降低效率、提高质量是否降低效率一般会认为，提高质量与提高效率是矛盾的。相反，在保证高效率作业的同时，工人遵守标准的作业方法，付出同样的努力有节奏地紧张作业，反而带来好的质量结果。因此，提高效率与增加不良没有因果关系。第一线的监督者必须认识到工人是否遵守作业标准对质量和效率的影响。按作业标准进行操作，产品会按确定的节拍生产出来，节拍是事先研究过的能完成规定作业和必要检查的时间，没有异常事件发生，就会有节奏地生产合格产品。如果发生了不良品，那么必须查出是什么原因。第三节第三节 现场质量与现场质量与效率效率2、不良品的责任、不良
17、品的责任在企业里经常看到“安全生产、质量第一”的标语和不良率推移图，很容易看到对不良的重视及人们的努力。但发生不良的原因有很多种，有材料方面不良或设备方面的不良，无论工人作业时多努力也不能避免不良。也有由于上序原因使下序产生不良。通常是排除不良原因的责任，在不良发生工序或部门，按现象和技术方面将不良汇总，而不是按责任人或部门来汇总。明确不良的责任者，将由于不注意和技术水平不够引起的问题与由技术资料不清楚引起的指示错误和由设备不正常、材料不良而引起的不良加以区别，达到迅速而准确地采取措施。不良责任出现原因事后处理降低措施岗位工人不注意技术水平不够废弃返修另行处理正确地工作彻底贯彻零缺陷观念管理人
18、员技术资料不清楚设备不正常材料不良原因不明排除错误原因，条件整顿、改变第三节第三节 现场质量与现场质量与效率效率3、操作熟练度与不良品的产生、操作熟练度与不良品的产生操作方面原因引起达到不良，工人的责任是要努力加强遵守标准的注意力。但有丰富经验的老工人与刚到现场的新手也是有差别的。因此，熟练度是影响质量的原因，在这方面一线监督者和有经验的人的指导非常重要。要用最容易使之理解和掌握的方法进行培训，并明确给出重点，及其所需要的知识和适合的工具。请注意工作教导方法学习。4、工序安排与不良品的产生、工序安排与不良品的产生在连续的作业中，出现不良则作业的平衡就被破坏了。这就需要在生产平衡时考虑不良引起的
19、时间占用，个别不良多发工序的时间一定要有余量。如在工序内修理，要考虑不良修理时间；如废弃重做，这个工序必须比其他工序快，也可以准备非常在工品来解决。生产组织要符合“零不良”的原则，按以下要求进行生产安排：第三节第三节 现场质量与现场质量与效率效率1）生产平均化、平准化平准化的含义：数量平准和品种平准。平准化生产后，由于流程中的在制品数量急剧减少，随着在制减少、搬运减少、在工减少、码放减少会减少由于磕碰、挤压而产生的不良，同时由于工件减少也使得错装、漏装、多装等情况不会发生。而且由于作业有规则和平稳，错误作业发生的可能性也大幅度下降了。2）标准作业标准作业是指彻底消除作业浪费，使作业员的作业规律
20、化。标准作业的要点是使制造过程中的零件流动速度加快，流量细小化。标准作业以在现场不生产不良品为出发点，也是改善的出发点和维持点。同时，标准作业也为成本、交期、安全、培养新人和多能工做出巨大的贡献。第三节第三节 现场质量与现场质量与效率效率3）自主检查零不良的实现必须实施自主检查，因为100%的检查只能自己完成，将下工程作为自己的客户看待，只向后工程送良品。自主检查的基本做法是在规定的时间里，可以是每个检查也可以是若干个查一次，一方面查核零件的状态，一方面使不良品绝对不流到后工程。自己检查时，一旦发现不良，要立即停止生产线，并使用异常警示灯报警，呼叫责任者进行处理。不良品绝对不可流到下一道工序，
21、要立即找到原因和快速进行原因寻找和再发生防止。若是属于前制程的责任，应立即通知前制程，彻底挖掘不良的真正原因。被发现的不良品应在明显的地方进行展示，让大家都明白不良品的内容，以便防止。4）全数检查全数检查绝不是统计品管的倒退，精益生产中的全数检查之目的是向不检查迈进的第一步。检查不能够提高附加价值，在精益生产中被视为浪费。将检查做成一道作业工序，而绝不要做成一个岗位。品质是制造出来的，而不是检查出来的。无论是自主检查、抽样检查、专职检查，品质全部是在制造过程中就决定了。取消检查距现在虽然理想化了一些，但只要能够今天改善一点，明天改善一点，终能向目标迈进。在取消检查之前，将全数检查作的有效率些。
22、将通用量具取消，使用专用量具测量。如界限量规、将其放置在生产线上，以便使用。专用测量器具即可保证测量效率，也可以使测量速度提高。采用其他形式的全数检查方法：检查条件以控制品质的方法、残留工件检查法确保品质。第三节第三节 现场质量与现场质量与效率效率5）防错装置将品质水平依赖于人的工作态度，是不能有效保证品质的，人会有失误，应考虑以下做法：-作业忘记或失误时，制品无法放入夹具内；-作业忘记或失误时，机器不能启动；-加工错误时，滑道阻挡工件，不能流到下道工序；-加工过程失误时，警报装置鸣叫，设备会停止；-即使不良流入生产线，也不会发生误装。6）充分自働化对零不良而言，自働化是在生产线上增加检查，当
23、品质发生异常时，立即会停止的生产线。在设备能力不足，制品要求严格的产品，自动检查尤为重要。随着科学技术发展，制作异常停止的自働化系统不是十分困难的事情。第三节第三节 现场质量与现场质量与效率效率5、设备管理与不良品的产生、设备管理与不良品的产生设备的运转状态直接关系着产品的质量，每日的设备自主保养是非常重要的。首先要识别出与质量相关的项目，确定适合的检查方法、周期、工具和责任人长期进行管理。管理项目和方法不是一成不变的，解析不良时发现的新的不良原因应及时加入管理项目中维持管理。6、工艺条件与不良品的产生、工艺条件与不良品的产生工艺条件是参考以往的生产经验数据，有技术人员进行必要的研讨后确定的。
24、但有些不良确实是由不适合的工艺条件造成的，随着技术的不断进步和采用统计分析工具，我们会找到更加适合的生产条件。现场质量管理的基本原则是执行作业标准，首先要认真执行现行工艺要求，并进行必要的记录，为找到不发生缺陷的工艺条件提供基础资料。第四节第四节 质量质量检查检查1、检查的目的、检查的目的质量检查是对照事先确定的质量标准来测定产品和服务的质量，决定其是否适当的工作，是质量管理活动的一部分。实施检查的主要目的是掌握结果，查找不良原因并努力将其去除。检查应是预防的检查和为不生产不良的检查。只是测量出数据是测定，不是检查。检查要判断出产品的合格与不合格。为了不出不良品，必须及时向前工序反馈必要的数据
25、。1）挑选不良（通过检查除掉不良或寻找不良）2）调查不良原因3）管理生产工序的质量标准4）报告材料的质量或零件和产品的质量数据2、检查的种类、检查的种类1）除掉不良的检查和预防的检查按目的分类2）集中检查和现场分散检查按地点分类3）材料检查、工程检查、成品检查按时期分类4）感官检查、设备检查、破坏/非破坏检查按检查方法分类5）全数检查、抽样检查按检查数量分类第四节第四节 质量质量检查检查3、检查的任务、检查的任务将规格外的产品和零件（表示为不良率和返修率）减少为零是质量管理的重要课题。检查是评价产品的质量，如果没有不良也就不需要检查了。检查的真正任务是要改善质量，而不是区分合格品与不合格品。保
26、证质量的责任在作业者，而不是检查员。将检查的数据反馈给技术部门和生产部门引导改善，在加工过程中以正确的方法作业来保证质量。4、预防性检查、预防性检查检查不能减少不良，要想降低不良，不能通过加严检查来实现。要从找出不良的检查向使不良不发生和免检作业改善。要加快检查与加工之间的反馈，实行作业者的自己作检查，即自主检查，再辅助以相互检查，相邻工序依次点检。检查活动是不增值的活动，为向“无检查”有必要追溯到前工序发现其不良原因，进行改善和管理，即进行源流管理。为了不发生不良的检查，不能只依靠人的感觉，需要应用物理手段和简单的防错措施。【本章小结】【本章小结】不良会提高成本，打乱整个生产计划和生产管理活
27、动，衍生的问题和发生的额外成本增加也在所难免，因此必须追求零缺陷。现场品质管理的基本原则：*目视管理*建立管理基准*异常停止用经济性手段评价质量的方法是质量成本。质量成本是与质量不良有关产生的费用，是制造成本的一部分，可分为预防成本、评价成本和失败成本（内部和外部）。生产中出现不良是成本损失的原因，为了综合降低失败成本、评价成本和预防成本，要从最初正确地进行作业，不出现不良品。建立高效的有秩序的生产线，对于提高品质是有利的。从生产方式和生产组织方面考虑如何防止不良的产生。*生产平均化、平准化*标准作业*自主检查*全数检查*防错装置*充分自働化第二章第二章工序质量管理重点充分理解生产四大要素（4
28、M1E）的内涵及其对质量的影响，学习将其标准化的方法。工序管理的基本原则和方法，体会现场监督者的品质职责和任务。本章主要内容：工序质量与生产四大要素（4M）作业标准：4M标准化工序质量管理的原则现场监督者的任务第一节第一节 工序质量与生产四大要素工序质量与生产四大要素工程不良是工程每日生产中经常遇到的问题和困扰，也是不许克服的不良。工程不良的发生频度顺序：第一位，漏加工，逆加工、过加工产生不良第二位，尺寸发生变化，或尺寸位置不对的不良第三位，安装夹具时漏装零件产生的加工结果不良第四位，装配时由于错装、漏装而产生的不良第五位，螺丝等小零件漏装或没有锁紧的不良第六位，异材混入的不良，此不良会损坏设
29、备第七位，包装时标签说明遗失或错误产生的不良生产现场的任务是使用下列四大要素1、人（Man）2、机器（Machine）3、材料（Material）4、作业方法（Method）再加上环境，成为“4M1E”。制作出保证遵守交货期，更低成本的优质产品。为此，就需要经常考虑Q、C、D三者的平衡，恰当管理“4M1E”。有时还考虑测量（measurement）成为“5M1E”。第一节第一节 工序质量与生产四大要素工序质量与生产四大要素1、人（、人（Man）人是最重要的因素，人的管理是其他因素的源泉。在多么自动化的设备也需要人来管理（检修、维护、管理），原材料的采购验收和管理也需要人来进行，工人的技术水平更
30、是影响质量的重要因素，因此，第一线的监督者必须随时掌握工人的技术水平，不断进行必要的技术培训，提高质量意识。工人的训练：充分理解质量标准，作业（操作和测量）的充分训练，且要进行员工的个别指导。提高质量意识：对自己作业质量的控制，对自己工作重要性的认识，质量的基本概念。第一节第一节 工序质量与生产四大要素工序质量与生产四大要素2、机器（、机器（Machine）这里指设备、机械装置及以外的胎具、夹具和量具等。设备在使用中会出现磨损或发生故障，因而改变了设备的性能条件，设备的这些变化是导致“重量不足”、“精度不够”等缺陷的重要因素。设备的管理是要早期发现设备运转不良及分析运转不良的因素，采取适当的措
31、施，且要进行预防维护（PM；PreventiveMaintenance），防患于未然。要进行操作者为主的日常点检，定期的专业保全，必要时要进行设备的个别改善。3、材料（、材料（Material）这里的材料包括原材料和工序间使用的零件和辅料。材料方面的问题有质量低劣、异材混入、保管不善出现的碰伤和变形变质。材料管理要强化验收，并改善保管方法防止碰伤和变形变质，进行保管中的定期检查和出库检查。库存量少是对材料保存质量有利的。第一节第一节 工序质量与生产四大要素工序质量与生产四大要素4、作业方法（、作业方法（Method）进行同一作业时，如果方法不同结果就有可能不同。如果方法笨拙也不能满足要求。为此
32、要找出最适宜的作业方法并予以标准化，制作成标准文件，向工人彻底讲明。测量（measurement），工序中必要的测量活动，如果带有很大的测量误差时，得到的是不真实的工程状态，因此须要消除测量带来的影响。第二第二节节 作业标准：作业标准：4M1E4M1E标准化标准化1、工序内质量保证在作业开始前，明确影响质量的因素（4M条件），将其作为“符合要求条件的作业标准”来确立，最初就强调在生产工序中制造优质产品的问题。2、执行作业标准在作业标准中，首先是安全要求。还须满足的条件是质量、成本、交货期。要将这些要求转换为确定的4M条件并使之标准化。作业标准书是以产品不同按工序制定的，主要内容应包含：1）质量
33、标准-产品的重点项目-尺寸的测定方法-管理特性及判定基准2）所使用的设备、机械、材料和夹具胎具等-设备和机械的给定条件-材料的条件，材质、尺寸、保管方法-使用的胎具夹具（精度测量要求和检查基准）3）安全注意事项-防护用具-设备界限的操作方法4）作业顺序和标准时间-作业的具体程序和标准时间（作业要素和动作）-作业区域的布置图（零件和胎具夹具的放置）5）发生故障的处理-责任人和处理方法3、作业标准更新在设计变更或材料、作业方法改变等引起上述条件变化时，作业标准必须同时修订。第三第三节节 工序质量管理的工序质量管理的原则原则工序外的检查和修理都是浪费，制造的作业者对产品绝对必要且必须进行全数检查。品
34、质问题追根寻源，主要是管理问题，其次才是技术问题。达成零不良的方法：源流管理。不良的原因有三种：制程安排不好管理方法不好品质观念错误1、工序质量的、工序质量的“三不三不”原则原则1）不制造不良品有很多错误的想法：材料不良、设备不佳、一时疏忽都是无法避免的事情，无法防止，谁都不愿意制造不良，因此不良无法避免。不良品是因为人犯错而制造出来的，如果人不会犯错误，不良品就不会制造出来，绝不可以有“出现不良是正常现象”这样的想法。2）不流出不良品如果能作到不制造不良品，那么后面的检查也就不需要了，但实际一下子并不可能达到这个水平，因此，必须通过控制方法不让不良品流到后道工序。制造者必须自主全数检查，将检
35、查做成一道“工序”，绝不可以把检查作成一个“岗位”。不可以是制造是一个人，检查是一个人。3）不接受不良品要求前工程全数检查，不把不良品流到后工程，但也还会发生纰漏，因此必须要求后工程对接受的产品进行检查，发现不良拒绝接受。发现问题后必须通知制造的工程，决不可以因为问题小就代替修理或不通知前工程。第三第三节节 工序质量管理的工序质量管理的原则原则2、“零不良零不良”的十四大原则的十四大原则1）全数检查原则：所有零件所有工序无论采取什么形式都必须作全数检查。2）序内检查原则：品质是制造出来的，在工程外对零件的检查和修理是浪费。3）停线的原则：工程内出现不良必须立即停止生产、立即对其根源对策的活动。
36、4）责任的原则：发生不良作业人员须立即现地修理和采取防再发对策，负责到底。5）逮捕现行犯原则：一旦发现不良，何时、何机器、谁、哪种材料要立即确认，处理。6）标准作业原则：每一个周期的动作必须有规律性和重复性，在每周期内实施检查。7）殊途同归原则：适当降低工数，使潜在不良显现，降低不良，提高生产率和品质水准。8）N=2原则：稳定的制造过程采用N分之一检查仍能够保证零缺陷，N分之一等于全检9）防错装置原则：品质不能完全依赖员工的责任心，必须使用防错装置来防止疏忽。10）检查的任务原则：检查是作业工序，不是为挑出不良设的岗位，设法对策和减少不良11）没有抱怨原则：要全员经营品质以零不良为目标提供零不
37、良的产品给顾客。12）单件流动原则：完成一个工程立即进行下工程，这样能及时发现不良品。13）目视管理原则：工程不宜太长，按工艺排布生产线，一旦不良出现，大家立即明白原因。14）任务明确原则：各工程的产量目标，品质目标和状况都要明示，作为改善和维持的依据。第四第四节节 现场监督者的现场监督者的任务任务1、作业标准的管理和作业指导、作业标准的管理和作业指导为了满足QCD的要求，按作业标准作业是很重要的。作业标准的作用是：-正确地完成作业目的-确定作业方法-抓住重点-明确主任和权限-为进一步改进确定线索-便于一线监督者对员工的作业指导-便于各级管理者进行监督和管理作用标准不仅规定了质量要求，从安全、
38、效率、设备维护、材料消耗等方面都有要求，所以第一线监督者要指导部下正确工作，使之遵守标准，从而保证质量防止不良品和提高效率。第四第四节节 现场监督者的现场监督者的任务任务1）执行标准时出现的问题-没按标准做或出现不适当的结果，可能是由于：-本人不注意，缺乏按标准工作的思想；-没有对标准作充分的教育和训练，或者误解了；-标准不完备，执行不了，难作，易出错或须非常熟练才行。2）作业指导的内容-言传身教，再让其按标准做，然后研究为什么不行；-采用适合的教育方法，充分教育；-如果经常出错考虑改变安排，适当调动；-改进作业标准，也会有不适合的标准.第四第四节节 现场监督者的现场监督者的任务任务2、现场监
39、督者的任务、现场监督者的任务在质量管理的任务中，为遵守已决定了的方法，现场监督者应：-考虑工人的技术水平和工作内容，恰当安排人员；-对工人下达正确的工作指示，不致引起不良和窝工；-进行与每个工人技能相符的作业方法的指导；-启发工人“质量第一”的意识。因此，一线监督者须在平时应：-经常在现场；-亲自对每一个直接指导；-因人而异，如何作才能不出不良品的具体指导；-保持作为监督者的荣誉，正确的问题就应正确地强有力地指导；-不能用无用的不良率变化图表来要求部下，应根据事实的测定，查出真正的原因，对产生了不良品的工人进行正确的作业指导；-采取措施防止再发生同样的错误。现场的事情现场的人最了解，能就现在的
40、问题积极提出改善意见，追求更合理的工作问题。积极开展班组QC活动，结合现场的问题实施改善措施，靠现场工人的小改善也能够产生巨大的效果，全员参与的班组活动的意义就在于此。本章小结本章小结生产生产现场的任务就是运用现场的任务就是运用4M，将优质的产品更便宜地按期制造出来，因此要考虑，将优质的产品更便宜地按期制造出来，因此要考虑QCD三者的平三者的平衡，恰当地去管理。衡，恰当地去管理。4M中中“人人”最重要，对工人进行品质意识的教育和技能的训练是监督者的重要业务。最重要，对工人进行品质意识的教育和技能的训练是监督者的重要业务。作业标准作为现场质量管理的文件，必须严格执行。在作业标准中，首先是安全要求
41、，还须满作业标准作为现场质量管理的文件，必须严格执行。在作业标准中，首先是安全要求，还须满足的条件是质量、成本、交货期。要将这些要求转换为确定的足的条件是质量、成本、交货期。要将这些要求转换为确定的4M条件并使之标准化。作业标条件并使之标准化。作业标准书是以产品不同按工序制定的，在设计变更或材料、作业方法改变等引起上述条件变化时，准书是以产品不同按工序制定的，在设计变更或材料、作业方法改变等引起上述条件变化时，必须同时修订，其主要内容应包含：必须同时修订，其主要内容应包含：*质量标准质量标准 *所使用的设备、机械、材所使用的设备、机械、材料和夹具胎具等料和夹具胎具等*安全注意安全注意事项事项
42、*作业顺序和标准时间作业顺序和标准时间*发生故障的处理发生故障的处理现场监督者的任务是教导工人正确理解操作标准，因材施教。在质量管理的任务中，为遵守已现场监督者的任务是教导工人正确理解操作标准，因材施教。在质量管理的任务中，为遵守已决定了的方法，应：决定了的方法，应：-考虑工人的技术水平和工作内容，恰当安排人员；考虑工人的技术水平和工作内容，恰当安排人员；-对工人下达正确的工作指示，不致引起不良和窝工；对工人下达正确的工作指示，不致引起不良和窝工；-进行与每个工人技能相符的作业方法的指导；进行与每个工人技能相符的作业方法的指导；-启发工人启发工人“质量第一质量第一”的意识的意识。质量是在工序中
43、形成的，在工序中要执行质量是在工序中形成的，在工序中要执行“三不政策三不政策”，适时采用工序防止不良的方法，适时采用工序防止不良的方法。本章小结本章小结生产生产现场的任务就是运用现场的任务就是运用4M，将优质的产品更便宜地按期制造出来，因此要考虑，将优质的产品更便宜地按期制造出来，因此要考虑QCD三者的平三者的平衡，恰当地去管理。衡，恰当地去管理。4M中中“人人”最重要，对工人进行品质意识的教育和技能的训练是监督者的重要业务。最重要，对工人进行品质意识的教育和技能的训练是监督者的重要业务。作业标准作为现场质量管理的文件，必须严格执行。在作业标准中，首先是安全要求，还须满作业标准作为现场质量管理
44、的文件，必须严格执行。在作业标准中，首先是安全要求，还须满足的条件是质量、成本、交货期。要将这些要求转换为确定的足的条件是质量、成本、交货期。要将这些要求转换为确定的4M条件并使之标准化。作业标条件并使之标准化。作业标准书是以产品不同按工序制定的，在设计变更或材料、作业方法改变等引起上述条件变化时，准书是以产品不同按工序制定的，在设计变更或材料、作业方法改变等引起上述条件变化时，必须同时修订，其主要内容应包含：必须同时修订，其主要内容应包含：*质量标准质量标准 *所使用的设备、机械、材所使用的设备、机械、材料和夹具胎具等料和夹具胎具等*安全注意安全注意事项事项 *作业顺序和标准时间作业顺序和标
45、准时间*发生故障的处理发生故障的处理现场监督者的任务是教导工人正确理解操作标准，因材施教。在质量管理的任务中，为遵守已现场监督者的任务是教导工人正确理解操作标准，因材施教。在质量管理的任务中，为遵守已决定了的方法，应：决定了的方法，应：-考虑工人的技术水平和工作内容，恰当安排人员；考虑工人的技术水平和工作内容，恰当安排人员；-对工人下达正确的工作指示，不致引起不良和窝工；对工人下达正确的工作指示，不致引起不良和窝工；-进行与每个工人技能相符的作业方法的指导；进行与每个工人技能相符的作业方法的指导；-启发工人启发工人“质量第一质量第一”的意识的意识。质量是在工序中形成的，在工序中要执行质量是在工
46、序中形成的，在工序中要执行“三不政策三不政策”，适时采用工序防止不良的方法，适时采用工序防止不良的方法。第三章第三章现场质量管理系统现场质量管理系统建立建立【本章重点】【本章重点】【本章重点】【本章重点】现场的质量管理活动是长期进行的系统性的活动，与生产过程的所有活动是密不可分的，所以没有单纯的质量活动。建立现场质量活动的系统，开展预防活动，控制生产过程的各环节，最终达到生产顾客需要的产品。本章主要内容：系统性的现场质量管理活动现场质量活动是系统性的，不是只了解质量管理的概念，方法和步骤就可管理现场了。策划出现场行之有效的管理系统，并使之融合在企业的日常事物活动中，才能真正调动各职能部门共同维
47、护和提高产品的质量。现场品质管理应包含以下内容：【本章重点】【本章重点】预防性现场质量管理系统活动预防性现场质量管理系统活动1、各层次的质量会议、各层次的质量会议每天、每周、每月周期性进行品质改善为主要内容的质量会议，使全体组织习惯于质量信息交流和持续开展防止不良再发生及改善活动。质量会议的频度和参加范围标志着企业质量管理活动的活跃程度，质量会议参加人员的层次特别是最高管理者的参加代表企业领导者对质量的真正重视。1）每日现场班组的品质会议作业开始前10分钟,全体作业者聚集在不良展示台前班，班长用不良现物，说明不良内容和品质现况，作业者说明不良原因及问题点，大家共同探讨针对原因作业改善案，或交流
48、改善各工序问题点的意见经验，或讨论为保证质量应向其他部门提出的要求。以上内容须制作会议记录，记载决定事项和负责人及分担内容。2）每周质量改善会议有专门部门组织，最高领导参加。对本周发生的问题点的实际改善主要人员参加，以质量问题为核心树立详细要因的分析及对策,并通过相关部门的支援,进行根源性改善的活动。另外还进行质量指标的对比等管理内容发布，会议决议必须进行跟踪管理。3）每月质量改善会议对本月管理品质改善活动计划对实绩的活动。如不良品退回,进货检验,工程不良的月计划对比实绩的管理及品质改善结果发表，树立以后推进详细日程计划，讨论质量成本、市场反馈解决现况等。预防性现场质量管理系统活动预防性现场质
49、量管理系统活动2、工序自主检查活动、工序自主检查活动设定工序自检互检项目，作业者检查前工序作业内容并检查自己工序作业内容，出现不良品上设定工序自检互检项目，作业者检查前工序作业内容并检查自己工序作业内容，出现不良品上标贴不良标签，记录不良内容，放在不良品台上保管。工序建立标贴不良标签，记录不良内容，放在不良品台上保管。工序建立100PPM现况揭示板，进行不现况揭示板，进行不良的履历管理，当天前三项目不良在日质量会议上进行讨论。良的履历管理，当天前三项目不良在日质量会议上进行讨论。在设备为中心的工序，可周期确认主要质量的特性：确认标准操作条件的变化结果；确认质量在设备为中心的工序，可周期确认主要
50、质量的特性：确认标准操作条件的变化结果；确认质量特性的变化；确定合格、不合格批量。特性的变化；确定合格、不合格批量。首件，须确认初期操作条件；在制品，确认操作中的首件，须确认初期操作条件；在制品，确认操作中的4M变动确认操作；完成，确认操作结果。变动确认操作；完成，确认操作结果。进行方法：进行方法：考虑考虑部品特性设定并确定测定项目及周期部品特性设定并确定测定项目及周期,抽样数；抽样数；准备准备主要工序的管理图及现品展示台主要工序的管理图及现品展示台,测具；测具；按规定按规定的周期测定部品的周期测定部品(初品初品,中品中品,终品终品)；依据依据测定的测定的Data制作管理图；制作管理图；现现品