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1、运营管理运营管理Operations Management第十三章：精益生产第十三章：精益生产(Lean Production)引例：上海通用汽车精益生产引例：上海通用汽车精益生产“柔性化共线生产、精益生产技术柔性化共线生产、精益生产技术”是人们在谈到上海通用先进的生产方式时经常提是人们在谈到上海通用先进的生产方式时经常提及的，但很少有人能真正明白什么是柔性化，及的，但很少有人能真正明白什么是柔性化，什么是精益生产。什么是精益生产。作为一条柔性化精益生产的生产线，它仅仅是整作为一条柔性化精益生产的生产线，它仅仅是整个个GMS(General Manufacture SystemGMS(Gene
2、ral Manufacture System，通用制，通用制造体系的简称造体系的简称)系统中一个具体的工艺流程。系统中一个具体的工艺流程。在众多的生产管理的新思想、新理在众多的生产管理的新思想、新理论中，精益生产与论中，精益生产与MRPIIMRPII（制造资源计划）制造资源计划）的影响最为广泛，并进行过大量的实践。的影响最为广泛，并进行过大量的实践。日本汽车工业的崛起得益于精益生产。日本汽车工业的崛起得益于精益生产。精益生产（精益生产（Lean ProdutionLean Prodution，LPLP）是美国麻省）是美国麻省理工学院国际汽车项目组的研究人员给日本汽理工学院国际汽车项目组的研究人
3、员给日本汽车工业的生产方式取的名称。车工业的生产方式取的名称。精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时，它又是一种理念，要目标的生产方式，同时，它又是一种理念，一种文化，即不投入多余的生产要素，只在适一种文化，即不投入多余的生产要素，只在适当时间生产的下道工序或市场需要数量的产品。当时间生产的下道工序或市场需要数量的产品。起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。起源于日本丰田汽车公司的一种生产管理方法。在在2020世纪世纪7070年代后期，以丰田为代表
4、的日本汽年代后期，以丰田为代表的日本汽车工业已经在全球汽车市场的竞争中处于领先车工业已经在全球汽车市场的竞争中处于领先地位。地位。19791979年开始，美国麻省理工学院的一批学者对年开始，美国麻省理工学院的一批学者对世界各大汽车公司进行研究，发现以丰田为代世界各大汽车公司进行研究，发现以丰田为代表的日本汽车工业的生产方式与欧美汽车公司表的日本汽车工业的生产方式与欧美汽车公司的生产方式存在很大差异。的生产方式存在很大差异。在此基础上，根据丰田生产系统的特点加以总在此基础上，根据丰田生产系统的特点加以总结提炼，命名为结提炼，命名为“Lean Production”Lean Production”
5、，即精益，即精益生产。生产。日本丰田汽车公司精益方式的出现，适应了社日本丰田汽车公司精益方式的出现，适应了社会的发展。精益生产方式是战后日本汽车工业会的发展。精益生产方式是战后日本汽车工业遭到遭到“资源稀缺资源稀缺”和和“多品种，少批量多品种，少批量”的市的市场制约的产物。场制约的产物。与单件生产方式和大量生产方式相比，与单件生产方式和大量生产方式相比，精益生产方式既综合了单件生产方式品精益生产方式既综合了单件生产方式品种多和大量生产方式成本低的优点，又种多和大量生产方式成本低的优点，又避免了单件生产方式生产效率低和大量避免了单件生产方式生产效率低和大量生产方式柔性不足的缺点，是生产方式生产方
6、式柔性不足的缺点，是生产方式的又一次革命性飞跃。的又一次革命性飞跃。比比较项较项目目精益生精益生产产方式方式大批量生大批量生产产方式方式生产目标追求尽善尽美追求尽善尽美尽可能好尽可能好工作方式集成、多功能、集成、多功能、综综合的工作合的工作组组分工、分工、专门专门化化管理方式权权力下放力下放宝塔式宝塔式产品特征面向用面向用户户、生、生产产周期短周期短数量很大的数量很大的标标准化准化产产品品供货方式JITJIT方式、零方式、零库库存存大量大量库库存存缓缓冲冲产品质量由人工保由人工保证证，质质量高、零缺陷量高、零缺陷检验检验部部门门事后把关事后把关返修率几乎几乎为为零零很大很大自动化柔性自柔性自动
7、动化、但尽量精化、但尽量精简简刚刚性自性自动动化化生产组织精精简简一切多余一切多余环节环节组织组织机构机构庞庞大大设计方式并行方式并行方式串行模式串行模式工作关系集体主集体主义义精神精神相互封相互封闭闭用户关系以用以用户为户为上帝，上帝，产产品面向用品面向用户户以用以用户为户为上帝，但上帝，但产产品少品少变变供应商同舟共同舟共济济、生死与共、生死与共互不信任、无互不信任、无长长期打算期打算雇员关系终终身雇佣、以企身雇佣、以企业为业为家家可以随可以随时时解雇，工作无保障解雇，工作无保障消除浪费降低成本消除浪费降低成本柔性生产提高竞争力柔性生产提高竞争力JIT生产方式生产方式看板管理看板管理均衡化
8、生产均衡化生产质量保证质量保证小批量生产小批量生产同步化生产同步化生产适应性适应性经济性经济性公司整体利润增加公司整体利润增加良好的外部协作良好的外部协作全全 面面 质质 量量管管 理理 防防 错错体系体系低低 成成 本本 自自动化动化LCIA设设 备备 的的 快快速速 切切 换换SMED设设 备备 的的 合合理理 布布 置置LAYOUT标标 准准 作作 业业SO&OS作作业标准业标准多能工作员工多能工作员工全员参加的改善和合理化活动（全员参加的改善和合理化活动（IE）企业教育、开发、人力资源、企业教育、开发、人力资源、5S不不断断暴暴露露问问题题，不不断断改改善善尊尊重重人人性性，发发挥挥人
9、人的的作作用用精益生产的技术支撑系统图精益生产的技术支撑系统图消除制造系统浪费的系统方法消除制造系统浪费的系统方法消除制造系统浪费的系统方法消除制造系统浪费的系统方法精益生产精益生产精益生产精益生产精益生产的定义：精益生产的定义：通通过过持持续续改改进进措措施施，识识别别和和消消除除所所有有产产品品和和服服务中的务中的浪费浪费/非增值型作业非增值型作业的系统方法。的系统方法。精益生产系统的历史特性精益生产系统的历史特性精益生产是以消除浪费为核心的，不断变化其精益生产是以消除浪费为核心的，不断变化其外部特征的一种管理思想，不同历史阶段，具外部特征的一种管理思想，不同历史阶段，具有不同的外部特征有
10、不同的外部特征现阶段的主要特征有：现阶段的主要特征有：JITJIT，看板管理，全面看板管理，全面质量管理等质量管理等正在显现的新特征：敏捷制造正在显现的新特征：敏捷制造浪费的定义浪费的定义不为工序增加价值的任何事情不为工序增加价值的任何事情不利于生产不符合客户要求的任何事情不利于生产不符合客户要求的任何事情顾客不愿付钱由你去做的任何事情顾客不愿付钱由你去做的任何事情尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了尽管是增加价值的活动，但所用的资源超过了 “绝对最少绝对最少”的界限，也是浪费的界限，也是浪费消除浪费的四步骤消除浪费的四步骤消除浪费的四步骤消除浪费的四步骤第一步：第一步：了解了解什么是浪费
11、什么是浪费第二步：第二步：识别识别工序中哪里存在浪费工序中哪里存在浪费第三步：第三步：使用合适的工具来使用合适的工具来消除消除已识别的特定浪费已识别的特定浪费第四步：第四步：实施实施持续持续改进措施，改进措施，重复实施上述步骤重复实施上述步骤定义：对产品进行检查，返工等补救措施定义：对产品进行检查，返工等补救措施表现：表现：额外的时间和人工进行检查，返工等工作额外的时间和人工进行检查，返工等工作 由此而引起的无法准时交货由此而引起的无法准时交货 企业的运作是补救式的，而非预防式的企业的运作是补救式的，而非预防式的(救火救火队方式的运作队方式的运作)起因：起因：生产能力不稳定生产能力不稳定 过度
12、依靠人力来发现错误过度依靠人力来发现错误 员工缺乏培训员工缺乏培训 定义：生产多于需求或生产快于需求定义：生产多于需求或生产快于需求 表现：表现：库存堆积库存堆积过多的设备过多的设备 额外的仓库额外的仓库 额外的人员需求额外的人员需求 额外场地额外场地起因：起因：生产能力不稳定生产能力不稳定 缺乏交流（内部、外部）缺乏交流（内部、外部）换型时间长换型时间长 开工率低开工率低 生产计划不协调生产计划不协调 对市场的变化反映迟钝对市场的变化反映迟钝定义：对物料的任何移动定义：对物料的任何移动 表现：表现：需要额外的运输工具需要额外的运输工具 需要额外的储存场所需要额外的储存场所 需要额外的生产场地
13、需要额外的生产场地 大量的盘点工作大量的盘点工作 产品在搬运中损坏产品在搬运中损坏起因：起因：生产计划没有均衡化生产计划没有均衡化 生产换型时间长生产换型时间长 工作场地缺乏组织工作场地缺乏组织 场地规划不合理场地规划不合理 大量的库存和堆场大量的库存和堆场定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作定义：对产品不产生价值的任何人员和设备的动作表现：表现：人找工具人找工具 大量的弯腰，抬头和取物大量的弯腰，抬头和取物 设备和物料距离过大引起的走动设备和物料距离过大引起的走动人或机器人或机器“特别忙特别忙”起因：起因：办公室，生产场地和设备规划不合理办公室，生产场地和设备规划不合理 工作场地没有
14、组织工作场地没有组织 人员及设备的效率低人员及设备的效率低没有考虑人机工程学没有考虑人机工程学 工作方法不统一工作方法不统一 生产批量太大生产批量太大 定义：人员以及设备等资源的空闲定义：人员以及设备等资源的空闲表现：人等机器 机器等人 人等人 有人过于忙乱 非计划的停机起因：生产，运作不平衡生产换型时间长人员和设备的效率低生产设备不合理缺少部分设备缺乏预防性检修措施定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应定义：任何超过客户或者后道作业需求的供应表现：表现：需要额外的进货区域需要额外的进货区域 停滞不前的物料流动停滞不前的物料流动 发现问题后需要进行大量返工发现问题后需要进行大量返工 需要额外
15、资源进行物料搬运需要额外资源进行物料搬运(人员，人员，场地，货架，车辆等等场地，货架，车辆等等)对客户要求的变化不能及时反应对客户要求的变化不能及时反应起因：起因：生产能力不稳定生产能力不稳定不必要的停机不必要的停机 生产换型时间长生产换型时间长 生产计划不协调生产计划不协调 市场调查不准确市场调查不准确定义：亦称为定义：亦称为“过分加工的浪费过分加工的浪费”，一是指多余的加工；另一方面是，一是指多余的加工；另一方面是指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费指超过顾客要求以上的精密加工，造成资源的浪费表现：表现：瓶颈工艺瓶颈工艺 没有清晰的产品没有清晰的产品/技术标准技术标准 无穷无尽的精
16、益求精无穷无尽的精益求精 需要多余的作业时间和辅助设备需要多余的作业时间和辅助设备起因：起因：工艺更改和工程更改没有协调工艺更改和工程更改没有协调 随意引进不必要的先进技术随意引进不必要的先进技术 由不正确的人来作决定由不正确的人来作决定 没有平衡各个工艺的要求没有平衡各个工艺的要求 没有正确了解客户的要求没有正确了解客户的要求过量制造浪费之罪魁过量制造浪费之罪魁过量制造浪费之罪魁过量制造浪费之罪魁（1 1）产生新的浪费）产生新的浪费。材料、零部件的过早消耗材料、零部件的过早消耗 托盘、物料箱的占用托盘、物料箱的占用 铲车、物料车的占用铲车、物料车的占用（2 2）为什么会过量制造？）为什么会过
17、量制造？对开工率的错误认识对开工率的错误认识 停工是不可以的错误想法停工是不可以的错误想法 可以对付设备故障、不良品、缺勤等问题可以对付设备故障、不良品、缺勤等问题 对付生产负荷的不均衡对付生产负荷的不均衡 生产组织的不合理，非单件流。生产组织的不合理，非单件流。掩盖了应暴露解决的问题掩盖了应暴露解决的问题过量制造的后果过量制造的后果过量制造的后果过量制造的后果:难以判断什么时间什么难以判断什么时间什么难以判断什么时间什么难以判断什么时间什么地方会发生问题地方会发生问题地方会发生问题地方会发生问题这是丰田对浪费的见解与传统见解最大不同的这是丰田对浪费的见解与传统见解最大不同的地方，也是丰田能带
18、给企业很大利益的原动力。地方，也是丰田能带给企业很大利益的原动力。精益生产方式中几乎所有的改善行动皆会直接精益生产方式中几乎所有的改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。或间接地和消除库存有关。精益生产方式为什么将库存看作是万恶之精益生产方式为什么将库存看作是万恶之根源，而要想尽办法来降低它呢？根源，而要想尽办法来降低它呢？因为库存会造成下列因为库存会造成下列有形有形的浪费：的浪费：（1 1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。护处理、找寻等浪费。（2 2）使先进先出的作业困难。）使先进先出的作业困难。（3 3）损失利息及管理费用。）损失利息及
19、管理费用。（4 4）物品的价值会减低，变成呆滞品。）物品的价值会减低，变成呆滞品。（5 5）占用厂房空间，造成多余的工场、仓）占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。库建设投资的浪费。库存量一多，因机械故障、不良产品所库存量一多，因机械故障、不良产品所带来的不利后果不能马上显现出来，因带来的不利后果不能马上显现出来，因而也不会产生对策。而也不会产生对策。然后，由于库存量的存在，设备能力不然后，由于库存量的存在，设备能力不平衡时也看不出平衡时也看不出(库存越多，越不容易看库存越多，越不容易看出来出来)。人员是否过剩，也无法了解。人员是否过剩，也无法了解。价值流，是当前产品通过其基本生产
20、过程所要价值流，是当前产品通过其基本生产过程所要求的全部活动。求的全部活动。这些活动包括给产品增加价值和不增加价值两这些活动包括给产品增加价值和不增加价值两部分，包括了从产品最基本的原材料阶段一直部分，包括了从产品最基本的原材料阶段一直到产品交付顾客的全部过程到产品交付顾客的全部过程价值流图是指按照从顾客到供应商的顺价值流图是指按照从顾客到供应商的顺序跟踪产品的生产路径，仔细地画出物序跟踪产品的生产路径，仔细地画出物流和信息流的每个过程。然后针对绘制流和信息流的每个过程。然后针对绘制出的价值流图进行分析、提出问题，画出的价值流图进行分析、提出问题，画出其未来的状态图，以指明价值应该如出其未来的
21、状态图，以指明价值应该如何流动。何流动。超市超市信号信号KANBANKANBAN提取提取KANBANKANBAN生产生产KANBANKANBANKANBANKANBAN路线路线KANBANKANBAN回收回收FIFOFIFOMAX 50 PCS拉动拉动均衡化均衡化KANBANPostFirst-InFirst-InFirst-OutFirst-OutFlowFlow过程改过程改善善价值流图分析，可以使整个纷乱复杂的价值流价值流图分析，可以使整个纷乱复杂的价值流变为可视的一张价值流现状图，使得价值流中变为可视的一张价值流现状图，使得价值流中的问题显现出来，这样就可以应用各种精益技的问题显现出来，
22、这样就可以应用各种精益技术将不增值的活动术将不增值的活动-即浪费消除。这种改进不即浪费消除。这种改进不仅能够消除浪费，而且能够消除浪费之源，从仅能够消除浪费，而且能够消除浪费之源，从而提高企业的竞争力。而提高企业的竞争力。第一步：确定顾客需求，绘出生产流程；第一步：确定顾客需求，绘出生产流程；第二步：绘出当前物流过程；第二步：绘出当前物流过程；第三步：绘出当前信息流；第三步：绘出当前信息流；第四步：计算全部生产周期第四步：计算全部生产周期TPCTTPCT。把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、把要与不要的人、事、物分开，再将不需要的人、事、物加以处理。事、物加以处理。其其要点要点是对生产
23、现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分是对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是不需要的；其次，对类，区分什么是现场需要的，什么是不需要的；其次，对于现场不需要的物品，如用剩的材料、多余的半成品、切于现场不需要的物品，如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把等，要坚决清理出生产现场，这项工作的重点在于坚决把现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的现场不需要的东西清理掉。对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房
24、上下、工具箱内外，以及车间的各前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。整理的目的整理的目的是：是：改善和增加作业面积；改善和增加作业面积；现场无杂物，现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；行道通畅，提高工作效率；减少磕碰的机会，保障安全，减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；提高质量；消除管理上的混放、混料等差错事故；消除管理上的混放、混料等差错事故；有有利于减少库存量，节约资金；利于减少库存量，节约资金；改变作风，提高工作情绪。改变作风，提高工作情绪。把需要的人、事、物加以定量、定位。把需要
25、的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。作业。整顿活动的要点整顿活动的要点是：是：物品摆放要有固定的地点和区物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错；物品物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应
26、枚得近些（如放在作业区内），偶经常使用的东西应枚得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）；车间某处）；物品摆放目视化，使定量装载的物品物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩做到过日知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。和标记加以区别。把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏
27、。脏的现场会使设备精度降低，圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境。快、舒畅的工作环境。清扫活动的要点清扫活动的要点是：是：自己使用的物品，如设备、工自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工；清扫工；对设备的清扫
28、，着眼于对设备的维护保养。对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养；清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生清洁，是对前三项活动的坚持
29、与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。能愉快地工作。清洁活动的要点清洁活动的要点是：（是：（1 1）车间环境不仅要整齐，而且）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（热情；（2 2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（须、修指甲、洗澡等；（3 3）工人不仅要做到形体上的）工人
30、不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的清洁，而且要做到精神上的“清洁清洁”，待人要讲礼貌、，待人要讲礼貌、要尊重别人；（要尊重别人；（4 4）要使环境不受污染，进一步消除混）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格素养即教养，努力提高人员的素养，养成严格遵守规章制度的习惯和作风，这是遵守规章制度的习惯和作风，这是“5“5S”S”活动活动的核心。的核心。没有人员素质的提高，各项活动就不能顺利开展，开展了也坚持不了。所以，抓“5S”活动，要始终着眼于提高人的素质。准时生产（准时生产
31、（Just-in-timeJust-in-time，JITJIT）是一种不同于物）是一种不同于物料需求计划料需求计划MRPMRP的生产方式，也称无库存生产的生产方式，也称无库存生产方式（方式（Stockless productionStockless production）、零库存（）、零库存（Zero Zero inventoriesinventories）或一个流（）或一个流（One-piece flowOne-piece flow）。）。尽管尽管JITJIT生产的理念最早可以追溯到福特创造的生产的理念最早可以追溯到福特创造的流水线生产，但使流水线生产，但使JITJIT理念得以重视并得到推
32、广理念得以重视并得到推广的原因是日本丰田汽车公司的原因是日本丰田汽车公司JITJIT方法的成功应用方法的成功应用一般地，一般地，JITJIT适应于订货型生产适应于订货型生产MTOMTO。JITJIT是一种生产管理的哲理。是一种生产管理的哲理。不仅生产过程中的物料而且供应商供应的原材不仅生产过程中的物料而且供应商供应的原材料和外购件都要求准时地离开和到达指定的地料和外购件都要求准时地离开和到达指定的地点，没有任何等待加工的工件，也没有等待任点，没有任何等待加工的工件，也没有等待任务加工的工人和设备。务加工的工人和设备。JITJIT的最终目标是一个的最终目标是一个平衡系统平衡系统，一个贯穿整，一个
33、贯穿整个系统的平滑、迅速的物料流。在该方式下，个系统的平滑、迅速的物料流。在该方式下，生产过程将在尽可能短的时间内，以尽可能最生产过程将在尽可能短的时间内，以尽可能最佳的方式利用资源，杜绝浪费。佳的方式利用资源，杜绝浪费。计划部门计划部门WC1WC2输入输入原材料原材料WCiWCnWCn-1输出输出产品产品物流物流信息流信息流WC:工作中心工作中心WC1WC2输入输入原材料原材料WCiWCnWCn-1输出输出产品产品物流物流信息流信息流WC:工作中心工作中心看板的作用看板的作用生产、搬运的指示信息（什么零部件生产多少，向哪里搬运）目视管理的工具（控制过量生产.不做没有看板的东西）（判断生产进度
34、的快慢.根据剩余看板的张数）.改善的工具（生产过量，物料过多.减少看板张数）（从后工序返回的看板张数不平均）未遵守均衡化原则未遵守看板取放原则停线过多等，由此可以发现问题进行改进。准时化生产的管理工具准时化生产的管理工具准时化生产的管理工具准时化生产的管理工具看板的种类和各自的作用看板的种类和各自的作用看板的种类和各自的作用看板的种类和各自的作用生产看板生产看板A)A)工序间看板工序间看板（工序间生产指示工序间生产指示）B)B)信号看板信号看板（批量生产时的生产指示批量生产时的生产指示）搬运看板搬运看板C)C)工序间搬运看板工序间搬运看板（搬运指示搬运指示）D)外购件供货看板外购件供货看板（零
35、部件订货、发货指示零部件订货、发货指示）临时看板临时看板E)E)（临时生产时用临时生产时用）电子看板电子看板F F）工厂间搬运需工厂间搬运需3 34 4天时使用天时使用（例）（例）零部件生产零部件生产客户客户库库存存清清洗洗焊接接P P库库存存冲冲压供应商供应商钢材生产厂钢材生产厂CACDD DB 成成品品发发货货看板卡说明看板卡说明前工序前工序供应商供应商或或工序名工序名缩编号缩编号连号连号包装数包装数/器具器具所在地址所在地址后工序后工序客户客户接受接受NO.NO.或或工序名工序名背面PART NO.所在地址缩编号PARTNO.工序包装数/器具品质检测点从供方工作地：38#油漆零件号：A4
36、35油箱座容器：2型(黄色)每容器容量：20件看板号：3号(共发出5张)到需方工作地：3#装配出口存放处号：No.38-6入口存放处号：No.3-1工作地号：38#油漆零件号：A435油箱座放于出口存放处：No.38-6所需物料：5#油漆，黑色看板号：3号(共发出5张)放于：压制车间21-11号储藏室1一个料箱一张看板一个料箱一张看板2从料箱中取用第一个零件时，将看板取出放入从料箱中取用第一个零件时，将看板取出放入 POST中中3后工序到前工序取用零部件后工序到前工序取用零部件4前工序按后工序取用的顺序生产前工序按后工序取用的顺序生产5前工序只补充生产后工序取用的部分前工序只补充生产后工序取用
37、的部分6出现断料时，前工序要优先生产所缺的料，并出现断料时，前工序要优先生产所缺的料，并 负责送到后工序负责送到后工序7看板由使用的生产单元制作管理看板由使用的生产单元制作管理8特别原则：不向后工序传送不合格品特别原则：不向后工序传送不合格品看板运行的基本原则看板运行的基本原则看板运行的基本原则看板运行的基本原则 当需要改变产出率时，只需要根据简单的计算当需要改变产出率时，只需要根据简单的计算公式，从公式，从JITJIT生产系统中增减容器的数量，即可生产系统中增减容器的数量，即可调整生产率。当然，在计算公式中还需要考虑调整生产率。当然，在计算公式中还需要考虑安全库存量，但通常限制在日需求的安全
38、库存量，但通常限制在日需求的10%10%以内。以内。这一计算公式给出的实际上是理论上所需要的这一计算公式给出的实际上是理论上所需要的看板看板/容器的数量。容器的数量。在实践中，企业通常尽可能地减少生产循环中在实践中，企业通常尽可能地减少生产循环中的看板的看板/容器的数量，以保证在制品库存最小化容器的数量，以保证在制品库存最小化。JITJIT的系统构成的系统构成并行地解决问题并行地解决问题根本原因永久消除团队工作方法生产线和专家职责持续教育实施方法实施方法强调改进趋势跟踪1.设计流程设计流程连接操作连接操作平衡工作站能力平衡工作站能力 重新布置流程重新布置流程强调预防性维修强调预防性维修减小批量
39、规模减小批量规模减少切换时间减少切换时间7.改进产品设计改进产品设计标准化产品标识标准化产品标识零件标准化及零件数的减零件标准化及零件数的减少少结合产品设计的过程设计结合产品设计的过程设计质量期望质量期望2.全面质量管理全面质量管理工人的责任工人的责任实施方法：实施方法：SQC加强一致性加强一致性失效保护方法失效保护方法自动化检查自动化检查3.稳定的计划稳定的计划均衡的计划均衡的计划不超过生产能力不超过生产能力建立冻结区间建立冻结区间4.看板控制看板控制需求拉动需求拉动逆流进行逆流进行减小批量规模减小批量规模6.减少额外库存减少额外库存寻找其它区域寻找其它区域存储存储运输运输传送带传送带运输机
40、运输机5.与供应商合作与供应商合作缩短提前期缩短提前期频繁的供货频繁的供货应用应用JIT项目的需求项目的需求质量期望质量期望JITJIT实施的目标是彻底消除无效劳动和浪费，具体实施的目标是彻底消除无效劳动和浪费，具体要达到以下目标：要达到以下目标：（1 1）废品量最低。）废品量最低。（2 2）库存量最低。）库存量最低。（3 3）准备时间最短。）准备时间最短。（4 4）生产提前期最短。）生产提前期最短。（5 5）减少零件搬运，搬运量低。）减少零件搬运，搬运量低。（6 6）机器损坏低。）机器损坏低。（7 7）批量小。）批量小。本章小结精益生产是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和精益生产是一
41、种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时，它降低企业管理和运营成本为主要目标的生产方式，同时，它又是一种理念，一种文化，即不投入多余的生产要素，只在又是一种理念，一种文化，即不投入多余的生产要素，只在适当时间生产的下道工序或市场需要数量的产品。适当时间生产的下道工序或市场需要数量的产品。精益生产的最终目标通过不断地消除浪费和增强生产柔性能精益生产的最终目标通过不断地消除浪费和增强生产柔性能力提高公司的整体利润，其实现需要相应的技术支撑体系，力提高公司的整体利润，其实现需要相应的技术支撑体系，如消除浪费、如消除浪费、5S5S现场管理和现场管理和JITJIT生产方式等。生产方式等。精益生产的核心思想是消除浪费。要消除浪费，需要遵循了精益生产的核心思想是消除浪费。要消除浪费，需要遵循了解浪费、识别浪费、消除浪费和改进浪费四个步骤。解浪费、识别浪费、消除浪费和改进浪费四个步骤。5S5S现场管理也是精益生产技术支撑的基础。现场管理也是精益生产技术支撑的基础。JITJIT是实施精益生产的关键。是实施精益生产的关键。演讲完毕，谢谢观看！