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1、精益生产与八大浪费培训精益生产与八大浪费培训课程目录第一讲:精益生产第二讲:八大浪费第一讲第一讲:精益生产精益生产精益生产定义精益生产定义生产方式的变革与起源生产方式的变革与起源丰田生产方式起源丰田生产方式起源精益生产推进体系精益生产推进体系43215精益生产特点精益生产特点精益生产定义精益生产定义(Lean Production/Lean Manufacturing)(Lean Production/Lean Manufacturing)精益生产就是严格按需求生产；把浪费分步剔除的现场管理，实现企业瘦身。精益生产与大规模生产的区别在于，它强调需求决定生产，强调企业内部的合理化生产，强调降低成
2、本，而不是把精力放在以求多、求快的规模经济上。人力设备时间场地物料合格产品正确数量准时供货竞争力价格最少的最少的投入过程产出精益生精益生产:以最小的投入以最小的投入满足足顾客的需求客的需求,并并获取最大的回取最大的回报。“只在必要的只在必要的时候，按必要候，按必要的量，生的量，生产必要的必要的产品品”（Just In TimeJust In Time）。）。精益生精益生产是从丰田生是从丰田生产系系统(TPS)(TPS)中研中研发出来的，其出来的，其秉持的理念承秉持的理念承袭了了TPSTPS的五大要素：的五大要素：寻找价找价值；认识价价值流；流；让作作业流流动起来；起来；按客按客户的需求拉的需求
3、拉动生生产；持持续改善；改善；鼓励找出鼓励找出问题，应用用PDCAPDCA的科学方法解决的科学方法解决问题，并持，并持续改改进。精益生产的核心理念精益生产的核心理念精益生精益生产的的5 5原原则价价值价价值流流流流动；拉拉动尽善尽美尽善尽美生产控制生产计划生产订单Production lead time=13days 生产周期13天Value Added time=92seconds增值时间92秒增值%=100%ewewreewewre28.224 sec avatlUplime=100%c/o=0 secc/T=9 sec1钻孔钻孔28.224 sec avatlUplime=100%c/o
4、=0 secc/T=9 sec1钻孔钻孔28.224 sec avatlUplime=100%c/o=0 secc/T=9 sec1钻孔钻孔28.224 sec avatlUplime=100%c/o=0 secc/T=9 sec1钻孔钻孔28.224 sec avatlUplime=100%c/o=0 secc/T=9 sec1钻孔钻孔28.224 sec avatlUplime=100%c/o=0 secc/T=9 sec1钻孔钻孔6units/day 4 sld models4 dlcx models1111111Quality1shippingWIPStore 生产主管Dally sh
5、ip Schedule(每天出货计划）0.027%采购订单采购订单采购订单采购订单供应商Custgomer（客户）14秒2.5天37秒3.4天41秒7.1天P/N Q D/SA 20 3.3H 31 5.21 10 5P/N Q D/S123 10 2.5456 5 2.5P/N Q D/SB 13 2.2C 13 2.2D 9 1.5E 5 2.5F 5 2.5P/N Q D/SA 8 1.3P/N Q D/SH 40 6.6I 40 20G 50 6.3P/N Q D/SB 20 3.3C 20 3.3D 20 3.3E 20 10F 20 10每天生产排期，包括每天优先次序每天生产排期，
6、包括每天优先次序Bulk BoxContainers456 DLX123 STDMRP价价值流分析流分析认识浪浪费生产方式的变革与精益思维起源生产方式的变革与精益思维起源1.十九世纪前2.市场特点：需多供少-手工作坊3.生产特点：产量低、品质不能保证、技能要求高4.进入20世纪顾客需求量增大对品质要求高。5.十九世纪二十世纪：6.市场特点：供需两旺7.生产特点：以流水线为主体的大规模8.生产、产量大、品质提高9.到20世纪后期，顾客需求个性化突出变革的动力变革的动力-顾客的需求在变化顾客的需求在变化变革革福特福特 汽汽车福特福特8686年老厂年老厂庆祝最后一祝最后一辆整整车下下线 员工Fred
7、 Galicki与退休员工Oscar Hovsepian一同驾驶该工厂生产的最后一辆整车2004款福特野马GT驶下生产线。1919年福特家族成立了福特汽车公司，1921年迪尔伯恩工厂生产线上的Fordson拖拉机生产开始使用了流水线生产。2003年在迪尔伯恩工厂流水线上生产的野马Mustang1932年在迪尔伯恩工厂流水线上生产的福特V8，它取代了Model A车型。生产方式的变革与精益思维起源生产方式的变革与精益思维起源3.二十一世纪（发达国家从20世纪90年代开始，中国从21世纪初开始）市场特点：多品种，小批量，变化快。顾客定制：我现在就要货，而且是这样的颜色，还得要这样的装饰。生产方式：
8、一种适应顾客定制的“多品种”“小批量”管理系统方式(Lean Manufacturing):起源于日本，由美国在理论上进行了提炼总结。精益管理系统（Lean Management Systems):追求“零”库存，实现短交期。Cell生产方式为核心，以ERP与KANBAN的结合为物料供应方式。生产特点：产量和品种能快速对应市场变化柔性生产方式变革革生产方式的变革主要原因生产方式的变革主要原因1.1.快速并准时交货；快速并准时交货；2.2.需求品种增加，特殊定制；需求品种增加，特殊定制；3.3.不断改进质量及降低销售价格；不断改进质量及降低销售价格；4.4.产品的生命周期越来越短；产品的生命周期
9、越来越短；5.5.无国界，业务全球化。无国界，业务全球化。丰田生产方式起源丰田生产方式起源(TPS-Toyota Production system)丰田生产方式起源丰田生产方式起源(TPS-Toyota Production system)丰田生产方式起源丰田生产方式起源(TPS-Toyota Production system)创造来源于造来源于观察，察，质量来源于量来源于现场。丰田生产方式丰田生产方式TPS-丰田屋的两大支柱丰田屋的两大支柱视频01-01-丰田丰田发展展(2(2分分8 8秒秒)视频02-02-丰田拉丰田拉动式生式生产(1(1分分1010秒秒)视频03-03-丰田生丰田生产
10、方式演示方式演示(6(6分分6 6秒秒)精益生产方式的优越性及其意义精益生产方式的优越性及其意义序号序号项目项目大批量生产方式大批量生产方式精益生产方式精益生产方式1人力资源人力资源11/22新产品开发周期新产品开发周期11/22/33生产过程在制品库存生产过程在制品库存11/104占用空间占用空间11/25成品库存成品库存11/46产品质量产品质量13精益生产的特点精益生产的特点消除一切浪费、追求精益求精和不断消除一切浪费、追求精益求精和不断改善，精简并撤除一切不增值的岗位及流改善，精简并撤除一切不增值的岗位及流程。以最优品质、最低成本和最高效率对程。以最优品质、最低成本和最高效率对市场需求
11、作出最迅速的响应。市场需求作出最迅速的响应。精益生产之成本论精益生产之成本论成本下降成本下降10%,10%,利利润获得得100100增加利增加利润的唯一途径的唯一途径精益生产推进体系精益生产推进体系企业整体利润增长企业整体利润增长精益创新的达成与维持精益创新的达成与维持消除浪费降低成本柔性生产提高竞争力柔性生产提高竞争力看板管理看板管理目视化管理目视化管理TPMTPM与安全与安全3 专家指导下的全方位方法教育培训2 精益创新的现场改革基础：5S 3定1 精益创新的前提：意识改革问题点的提出和讨论实施组建精益生产改善项目小组精益管理体系的建立与落实精益生产试点与强化推进精益生产目标的设定和跟进精
12、益生产指导、教育、素养精益生产智慧发挥改善实施4 全员参与的合理化改善：现代IE改善精益生产的团队运营和成员的活性化精益生产的整体目标设定和跟进精益生产的达成计划立案和目标管理均衡化生产均衡化生产品质保证品质保证快速转产快速转产SMEDSMED换模换模流水化单元生产流水化单元生产低成本自动化低成本自动化标准作业标准作业多能工培训多能工培训少人化管理少人化管理不不 断断 暴暴 露露 问问 题题，不不 断断 改改 善善企业教育、开发、人力资源、企业教育、开发、人力资源、5S全员参加的改善和合理化活动（全员参加的改善和合理化活动（IE）尊尊 重重 人人 性性，发发 挥挥 人人 的的 作作 用用10个
13、精益生产工具和手法一个流、单元生产（一个流、单元生产（CELLCELL）装配装配单元元线物流路物流路线均衡化生产均衡化生产生产看板生产看板最后工序最后工序销售看板看板看板前工序前工序前工序看板拉动式（后补充）生产拉动式（后补充）生产及时生产及时生产1.1.有需求时，生产所需对象且不超额生产有需求时，生产所需对象且不超额生产2.2.典型应用在重复性制造典型应用在重复性制造3.3.及时生产的理念下：及时生产的理念下：4.4.批量大小是一批量大小是一5.5.典型批量：一天生产量的十分之一典型批量：一天生产量的十分之一6.6.供货商一天送货数次供货商一天送货数次7.7.效益效益8.8.存货投资缩小、前
14、置时间缩短存货投资缩小、前置时间缩短9.9.公司对需求变动可以更快反应公司对需求变动可以更快反应10.10.质量问题亦可浮现质量问题亦可浮现精益生产的挑战精益生产的挑战1.在工厂的平衡生产体系中，只有部分产品生产必须用到预测计划；2.特殊设计，无法用标准件的产品单独处理；3.供应链应该同时包含基于预测的推进 push；4.和基于顾客直接需求的拉动pull。意意识改善改善态度度是一切工作的开始是一切工作的开始心心变则态度度变态度度变行行为变行行为变习惯变习惯变人格人格变人格人格变人生人生变Impossible Impossible 不可能不可能Im possible Im possible 我可
15、能我可能,我可以我可以Impossible means Im possible.“Impossible means Im possible.“不可能不可能”就是就是“我无所不能我无所不能”。精益实施曲线精益实施曲线(time to benefit)AD1D2BCD完善的系统实施方法效益效益时间A：初次导入C：有明确的方向，却没有有效的实施团队，频繁的实验使得成本上升，收益下降快速、持续地实现收益B：提高了人员效率D1D2：达到快速、持续取得收益的效果世界级精益工厂22持续改善持续改善 改善是永无止境改善是永无止境,通通过连续不断的改善活不断的改善活动的的积累累,可以可以谋求制造成本的改善求制造
16、成本的改善,企企业才能才能发展展.第二讲第二讲:八大浪费八大浪费浪浪费的定的定义八大浪费内容八大浪费内容八大浪费的产生与对策八大浪费的产生与对策321浪费的定义浪费的定义 浪浪费是不增加附加价是不增加附加价值,使成本增加的一系列活使成本增加的一系列活动。尽管是增加价尽管是增加价值的活的活动，所用的，所用的资源超源超过了了“绝对最少最少”的界限，的界限，也是浪也是浪费。认识浪浪费动作作作作业+浪浪费浪浪费动作作-动作作浪费的浪费的3 3种形态种形态浪浪费的的3 3种形种形态:勉勉强、浪、浪费、不均衡、不均衡勉勉强:超超过能力界限的超能力界限的超负荷状荷状态,会会导致致设备故障故障,质量低下量低下
17、,人人员不安不安全；全；浪浪费:有能力有能力,但未但未给予充足的工作量的未予充足的工作量的未饱和状和状态，人，人员工作量不工作量不饱满,设备稼稼动率低；率低；不均衡不均衡:有有时超超负荷有荷有时又不不又不不饱和的状和的状态(差异状差异状态).).1.1.等待的浪等待的浪费2.2.搬运的浪搬运的浪费3.3.不良品的浪不良品的浪费4.4.动作的浪作的浪费5.5.加工的浪加工的浪费6.6.库存的浪存的浪费7.7.过多制造的浪多制造的浪费8.8.管理的浪管理的浪费精益生产的八大浪费精益生产的八大浪费问题本来是浪费却不认为是浪费这才是个大问题如果你不解决问题你就是问题2627（一）等待的浪费（一）等待的
18、浪费p定定义：非：非满负荷的浪荷的浪费。p表表现形式形式p生生产线机种切机种切换p时常缺料而使人常缺料而使人员机器机器闲置置p生生产线未能取得平衡未能取得平衡工序工序间经常常发生等待生等待p制造通知制造通知单或或设计图未送来未送来延延误生生产p机器机器设备时常常发生故障生故障p开会等非生开会等非生产时间占用占用过多多p共同作共同作业时劳逸不均衡；逸不均衡；p在生在生产新新产品品发生一些生一些问题时，技，技术和和质量人量人员是否能立即解决是否能立即解决p 而不需要而不需要现场人人员长时间等待。等待。消除等待浪费的方法消除等待浪费的方法1.1.单元制生产方式单元制生产方式(cell(cell式生产
19、方式式生产方式)2.2.生产线平衡法生产线平衡法(line balance)(line balance)3.3.人机工作分离人机工作分离4.4.全员生产性维护全员生产性维护(TPM)(TPM)5.5.切换的改善切换的改善(SMED)(SMED)6.6.嫁动率嫁动率,可动率的持续提升可动率的持续提升平衡率平衡率:75.3%:75.3%改善前改善前平衡率平衡率:91.2%:91.2%改善后改善后合并合并合并合并合并合并合并合并29（二）搬运的浪费（二）搬运的浪费p 定定义：p 流程中因两点流程中因两点间距离距离远而造成的搬运走而造成的搬运走动等浪等浪费包括人和机包括人和机器。器。30（二）搬运的浪
20、费（二）搬运的浪费p浪浪费的的产生生1.工厂布局(Layout)2.物流动线设计设备局限工作地布局前后工程分离；3.设计兼容性(Compatibility)4.（1）业务扩充新增工序或设备5.（2）设备或物料变换不适合；6.（3）前景不明未作整体规划；p 消除搬运浪消除搬运浪费费的方法的方法(改善方向改善方向)p11合理化布局；合理化布局；p22搬运手段的合理化。搬运手段的合理化。输送带浪费改善输送带浪费改善1.1.取放的浪费取放的浪费2.2.等待的浪费等待的浪费3.3.在制品的浪费在制品的浪费4.4.空间的浪费。空间的浪费。改善点：改善点：1.1.边送边做边送边做2.2.划分节距线划分节距线
21、3.3.依产距时间设定速度依产距时间设定速度;4.4.设立停线按纽。设立停线按纽。浪费点：浪费点：合理化布局合理化布局 按工按工艺艺路路线线和生和生产产流程流程进进行行设备设备布局。各种布局。各种设备应设备应根据根据工工艺艺路路线线和工序要求按和工序要求按“U”“U”字型排列字型排列组组合。合。合理化布局设计的要点合理化布局设计的要点1.辅助生产线的终点应尽量接近供给对象的主生产线工序2.充分探讨供应各工序零部件的方法3.研究空卡板包装箱夹具的返回方法4.沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所5.不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序6.确保设备的保养与修理所需空间7.生产线的形状受到产品和场
22、地的制约可从安装零部件供应管理方面考虑采用最为合适的形状。搬运手段合理化搬运手段合理化p搬运作业遵循原则搬运作业遵循原则p机械化原则机械化原则;自动化原则自动化原则标准化原则标准化原则p均衡原则均衡原则及时原则及时原则直线原则直线原则安全第一原则。安全第一原则。p搬运方法搬运方法p传送带传送带定量搬运和定时搬运。定量搬运和定时搬运。p搬运工具的合理化。搬运工具的合理化。p现场布置现场布置（三）不良品的浪费（三）不良品的浪费p定定义：生：生产过程中程中,因来料或制程不良因来料或制程不良,造成的各种造成的各种损失失,需需进行行处置的置的时间人力和物力的浪人力和物力的浪费。p导致的影响致的影响p产品
23、品报废p降价降价处理理p材料材料损失失p出出货延延误取消定取消定单p信誉下降。信誉下降。供应制造处理（三）不良品的浪费（三）不良品的浪费p产生的原因生的原因p1.1.设计不良不良-参数不匹配参数不匹配,可制造性差可制造性差,不相容不相容p2.2.工工艺设计不合理不合理-工工艺设计缺陷缺陷,检验手段局限手段局限p3.3.制造制造阶段的管理影响段的管理影响产品品质量量-换线频繁繁,操作不操作不标准准,作作业员熟熟练度不高度不高.p4.4.使用不合格的零部件使用不合格的零部件产生的生的质量量问题-供供货商商质量控制不力量控制不力,来料来料检验遗漏漏,对不良缺乏不良缺乏认识.p5.5.对已已发生的不良
24、生的不良处理不当理不当-处理方法不当理方法不当,原因追原因追查不不彻底底,制程制程能力未提高能力未提高.1.作业管理标准作业指导书,标准作业,标准持有,教育训练2.全面质量管理(TQM)3.品管统计手法(SQC)4.品管圈(QCC)活动5.异常管理(看板管理)6.斩首示众7.首件检查8.不制造不良的检查-源流检查;自主检查;全数检查;9.防错法。SQMSQM供供货货商商辅导辅导p 如何减少不良如何减少不良发生生（三）不良品的浪费（三）不良品的浪费p 动作浪费的定义：动作浪费的定义：p 生产操作动作上的不合理导致的时间浪费生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如如:生产作业时调整位置生产作业时调
25、整位置翻转产品翻转产品取放工具物料等不必要的动作浪费。具体分为取放工具物料等不必要的动作浪费。具体分为1212种动作浪费种动作浪费:1.两手空闲的浪费2.单手空闲的浪费3.作业动作停顿的浪费4.作业动作太大的浪费5.拿的动作交替的浪费6.步行的浪费7.转身角度太大的浪费8.动作之间配合不好的浪费9.不了解作业技巧的浪费10.弯腰动作的浪费11.重复动作的浪费12.寻找的浪费（四）动作的浪费（四）动作的浪费动作浪费的产生和消除动作浪费的产生和消除p 浪浪费的的产生：生：p操作不操作不经济(Handling):(Handling):动作不精作不精简;动作多余作多余p设计不合理不合理(Design)
26、:(Design):可同可同时完成但未同完成但未同时不必要但被增加不必要但被增加可同可同规格但不同格但不同未考未考虑调整整/转换/取放取放物料需要翻找物料需要翻找p 浪浪费的消除：的消除：p操作不操作不经济(Handling):(Handling):按按经济原原则设计并并标准化准化制制订Check listCheck list发现并消除并消除p设计不合理不合理(Design):(Design):合理合理设计变成成设计要素要素设计验证与稽核与稽核符符合人体工效合人体工效设计。动作的三不政策作的三不政策:不不摇头、不、不转身、不插秧身、不插秧(弯腰、起来弯腰、起来动作交替作交替)动作作经济四原四原
27、则:减少减少动作数量、双手同作数量、双手同时作作业、缩短短动作的距离、作的距离、轻松作松作业。动作经济原则动作经济原则p分类分类 p 动作经济原则可分为动作经济原则可分为3 3大类大类2222项项p1)1)有关于人类运用方面之原则，共包含有关于人类运用方面之原则，共包含1010项。项。p2)2)有关于工作场所之布置与环境之原则，共包含有关于工作场所之布置与环境之原则，共包含8 8项。项。p3)3)有关于工具和设备之设计原则。共包含有关于工具和设备之设计原则。共包含4 4项。项。p效益效益p1)1)减少操作人员的疲劳。减少操作人员的疲劳。p2)2)缩短操作人员的操作时间。缩短操作人员的操作时间。
28、p3)3)提高工作的效率。提高工作的效率。（五）加工的浪费（五）加工的浪费p定定义：p 过分精确加工的浪分精确加工的浪费指指实际加工精度比加工要求要高加工精度比加工要求要高造成造成资源的浪源的浪费。p表表现形式：形式：p需要多余的作需要多余的作业时间和和辅助助设备p生生产用用电气气压油等能源浪油等能源浪费p管理工管理工时的增加的增加不能促不能促进改善。改善。加工浪费的种类及消除加工浪费的种类及消除p加工浪加工浪费的种的种类p品品质过剩剩p检查过剩剩p加工加工过剩剩p设计过剩剩p消除加工浪消除加工浪费的思考的思考p能否去除次零件的全部或部分能否去除次零件的全部或部分;p能否把公差放能否把公差放宽
29、;p能否改用通用件或能否改用通用件或标准件准件;p能否改善材料的回收率能否改善材料的回收率;p能否改能否改变生生产方法方法;p能否把能否把检验省略掉省略掉;.;.p供供货商是否适当商是否适当;p是否确是否确实了解客了解客户的需求的需求.（六）库存的浪费（六）库存的浪费p原材料原材料零部件零部件半成品半成品成品等在成品等在库发生的原因生的原因p空空闲时多制造的部分多制造的部分p设备状状态良好良好时连续生生产p认为提前生提前生产是高效率的表是高效率的表现p认为有大量有大量库存才保存才保险存存货管理名言管理名言:库存是必要的存是必要的恶物物占用占用大量大量资金金 缓解解供需供需矛盾矛盾 （六）库存的
30、浪费（六）库存的浪费1降低资金的周转速度2占用大量流动资金3增加保管费用4利息损失5面临过时的市场风险6容易变质劣化。“在库”作为资产本来是有价值的但过多的话则会面临以下风险p导致的浪费导致的浪费传统生产方式传统生产方式过量库存隐藏的问题过量库存隐藏的问题精益生产方式精益生产方式（六）库存的浪费（六）库存的浪费11分分类类管理法管理法-根据生根据生产计产计划及交划及交货货期分批期分批购购入原材料入原材料保保证证最低最低库库存量存量通用性生通用性生产产物料考物料考虑实时虑实时生生产产或或实时实时送送货货的方式的方式降低降低库库存。存。2JIT2JIT库库存管理存管理-广告牌管理广告牌管理33控制
31、在控制在库库金金额额。44定期定期盘盘点。点。55库库存警示方法。存警示方法。p 改善在改善在库过多的方法多的方法（七）过多制造的浪费（七）过多制造的浪费p定义：p 前工程之投入量超过后工程单位时间内之需求量而造成的浪费.p导致的浪费有:p1.设备及用电气油等能源等增加p2.放置地,仓库空间增加p3.利率负担增加p4.多余的作业时间,管理工时（七）过多制造的浪费（七）过多制造的浪费p浪费的产生：p1.过量计划(Schedule)信息不准计划错误计划失当信息传递不畅制程反应速度慢p2.前工序过量投入(WIP)工时不平衡广告牌信息错误不是一个流作业工作纪律。p 浪费的消除：p1.过量计划(Sche
32、dule):计算器信息集成控制；准确掌控不良(报废)率p 制订宽放标准和计划校正机制；缩短交付周期(CT批量)。p2.前工序过量投入(WIP):生产线平衡；制订单次传送量标准；一个流作业作业要求。（八）管理的浪费（八）管理的浪费p 管理上的问题：p1.管理工作不能“等”p2.把无序变有序p3.协调不力企业丧失凝聚力p4.让闲置的“动”起来p5.应付现象最常见p6.拒绝“低效”反复发生p7.管理必须真正有“理”可依p 浪浪费的定的定义：p 由管理造成生由管理造成生产力力周期周期资源利用等浪源利用等浪费p 浪浪费的消除：的消除：p培培训理理论与案例培与案例培训考核考核p认知知标准化准化获利利压力力
33、可改善性可改善性p检知知执行行绩效效量化分析量化分析p奖惩奖则罚则执行制度行制度p 浪浪费的的产生：生：p管理能力管理能力素素质;执行力行力(速度速度/准度准度/精度精度);();(相互相互)p技朮技朮层次次认知高度知高度把握度把握度(相相对)p标准化准化可行度可行度推广度推广度p企企业素素质整体素整体素质（八）管理的浪费（八）管理的浪费消除八大浪费的七个手法消除八大浪费的七个手法1.专业工厂的网络专业工厂的网络2.群组技术群组技术3.源头的品质源头的品质4.及时生产及时生产5.稳定的生产负荷稳定的生产负荷6.广告牌生产管制系统广告牌生产管制系统7.最小的生产设定时间最小的生产设定时间总结与回
34、顾总结与回顾目录 精益生产 八大浪费参考资料参考资料工作之余工作之余,感感兴趣的朋友趣的朋友,可以到生可以到生产技技术部借部借阅下以下以书籍籍:精益思想精益思想精益生精益生产工具手册工具手册精益生精益生产实战手册手册-单元生元生产与拉与拉动看板看板新丰田生新丰田生产方式（第方式（第3 3版）版）基基础工工业工程工程人因工程学人因工程学工效学原理与工效学原理与应用用华制精益制精益丛书现场问题就就这样解决解决华制精益制精益丛书如何打开精益之如何打开精益之门华制精益制精益丛书如何成如何成为优秀的班秀的班组长华制精益制精益丛书如何推如何推动现场改善改善华制精益制精益丛书精益精益词汇华制精益制精益丛书如何如何让5S5S落地落地图解解5S5S管理管理实务5S5S运作与管理运作与管理结束结束谢谢！祝大家谢谢！祝大家工作顺利、生活愉快！工作顺利、生活愉快！