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1、 Manfred ZhangJan，2004 世界班级制造业世界级制造世界级制造 什么将我们谈话?内容安排简介简介精益生产系统精益生产系统 LM现场管理及现场管理及 5S柔性生产单元柔性生产单元看板拉动系统看板拉动系统全员质量管理全员质量管理 TQM全员设备维护全员设备维护 TPM供应链管理供应链管理供应链管理供应链管理团队建设团队建设/员工参与员工参与 EI 模拟演练模拟演练 讨论讨论,现场现场 世界班级制造业世界级制造WCM-World Class Manufacturing 世界级制造LM-Lean Manufacturing 精益生产TQM-Total Quality Manageme
2、nt 全员质量管理TPM-Total Preventive Maintenance 全员设备维护SCM-Supply Chain Management 供应链管理EI-Employee Involvement 员工参与WCM=LM+TQM+TPM+供应链管理供应链管理+EI 操作的经营系统生产管理系统Feed backProcessInputOutputDemand forecastMaterial Requirement PlanningInventory ControlPurchasing planLogisticsetc.Production scheduleProduction exe
3、cutionEquipment maintenanceProcess controlYield improvementCost reductionProcess improvementetc.Quality AssuranceCustomer satisfactionSales/MarketingCustomer service/supportetc.Quality systemCommunicationQuality control.etc.投入投入转换转换产出产出反馈反馈 操作的经营里程碑生产管理里程碑 r r 产品品种多样产品品种多样r r 柔性生产体系柔性生产体系r r 制造技术先进制
4、造技术先进现代生产管理的特征r r 以用户为中心以用户为中心r r 运用智能设备运用智能设备r r 追求国际标准追求国际标准 r r 准时化生产准时化生产 (JIT)(JIT)r r 企业流程再造企业流程再造 (BPR)(BPR)现代生产管理的主要方法r r 制造资源计划制造资源计划 (MRP-2)(MRP-2)接受价值提供价值价值链价值链用户用户供应商供应商 现代生产管理的任务Safety 安全、士气Quality 质量Delivery 交货Cost 成本SQDC 现代生产管理者的职责组长：质量及不合格品的注意；生产线 停线的责任领班：生产力改进；成本降低主管：生产控制，作业标准，质量控制，
5、培训，安全，经理：目标方针，资源配备，系统优化高层管理中层管理基层管理作业人员创新改善维持 倾斜制造业系统简报精益生产系统简介1制造系统的要点制造系统的要点市场竞争及全球化市场竞争及全球化精益生产五项原则精益生产五项原则最好的工厂？最好的工厂？ 出发有丰田在迟的出发有丰田在迟的 50s 和传染的在中和传染的在中央的央的 80 s 在工业的世界催单在工业的世界催单,倾斜倾斜制造业变成钥匙策略为了厂商制造业变成钥匙策略为了厂商起源于 20 世纪 50 年代丰田汽车公司，而在 80 年代中期被欧美企业纷纷采用随着微利时代的来临，精益生产模式成为企业竞争的有力武器。倾斜思想和倾斜制造业系统精益思维和精
6、益生产系统 精益生产的来历精益生产的来历2.美国工业的困惑3.美国对丰田生产方式的研究1.丰田生产方式的形成及其推广4.精益生产方式的兴起 制造业进展制造系统演化史亨利福特亨利福特 装配线大规模生产 提供在高度卷有低变化 单一的技能福特首创的装配线是大规模低品种生产方式的代表，工人被当成工作的机器丰田产品系统丰田产品系统(TPS)即时产品(提供唯一的什么是需要)拉系统 高度变化到会消费者想要高度变化到会消费者想要 丰田系统是建立在准时化观念上的拉动 式生产模式，以应付小订单多品种的挑战 钥匙点为了制造业系统 制造系统要点技能手工生产块大规模生产同时的同步生产敏捷的敏捷生产组织倾斜精益生产组织低
7、卷定制低产量个性化相似的产品大一炉不屈的机器制造货物的在过程大批量少品种工序式生产设备大难组合集中废物的总数排除进行的努力到改善质量，生产力,和回答职工能力的赞誉消除浪费不断改进员工参与建立于同时的制造业强调在订交货时间减少改善资产利用建设到消费者要求在同步生产的基础上，强调缩短生产周期提高资源利用率需求驱动移动约束到响应到消费者要求穿过全部的补给管道(供应者-消费者)有能力的植物连接的到倾斜观念改善整个价值链节点上连着精益工厂 大批量生产方式的致命弱点大批量生产方式的致命弱点1.库存量高2.生产周期长3.返修率高4.员工工作单调、积极性低5.制造系统缺乏弹性，反应速度慢6.阻碍知识和能力的发
8、挥 三种生产方式的比较三种生产方式的比较 生产方式生产方式项目项目手工生产方式手工生产方式大批量生产方大批量生产方式式精益生产方式精益生产方式产品特点完全按顾客要求标准化品种单一品种多样,系列化设备和工装通用，灵活,便宜专用，高效,昂贵柔性高,效率高分工与作业内容粗略,丰富多彩细致，简单,重复较粗，多技能,丰富操作工人懂设计制造,具有高操作技艺不需专门技能多技能库存水平高高低制造成本高低更低产品品质低高更高市场需求极少量需求物资匮乏,供不应求买方市场 行销竞争和全球化市场竞争及全球化简略订交货时间和按期递送 快速并准时交货生长混和，特殊配置 需求品种增加，特殊定制维持/改善质量和减少价格 不断
9、改进质量及降低销售价格生存期产品适合简略的总数和简略 产品的生命周期越来越短没有边界，商业使全球化村庄 无国界，业务“地球村” 什么是倾斜制造业什么是精益生产-五个原则Lean Manufacturing精益生产精益生产Value 价值价值站在客户的立场上Value Stream 价值流价值流从接单到发货过程的一切活动Flow 流动流动象开发的河流一样通畅流动Demand Pull 需求拉动需求拉动BTR-按需求生产Perfect 完美完美没有任何事物是完美的不断改进降低成本，降低成本，改善质量，改善质量，缩短生产周期缩短生产周期 精益思想：从增值比率看改善空间精益思想：从增值比率看改善空间增
10、值比率增值比率增值时间（Value added time）制造周期（Manufacturing cycle time）X 100%=增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如：改变形状、改变性能、组装、包装等物料从进厂到出厂，只有不到物料从进厂到出厂，只有不到物料从进厂到出厂，只有不到物料从进厂到出厂，只有不到 10%10%的时间是增值的！的时间是增值的！的时间是增值的！的时间是增值的！ 精益生产的定义精益生产的定义 精益生产是为了适应市场多元化的需要，在多品种精益生产是为了适应市场多元化的需要，在多品种小批量的市场需求制约下诞生的全
11、新生产方式。小批量的市场需求制约下诞生的全新生产方式。精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费。精益生产的核心是消除一切无效劳动和浪费。精益的精益的“精精”就是指更少的投入，就是指更少的投入，而而“益益”指更多的产出。指更多的产出。 精益生产方式的思想基础精益生产方式的思想基础一、人本位主义一、人本位主义一、人本位主义一、人本位主义1.彼此尊重2.重视培训3.共同协作 精益生产方式的思想基础精益生产方式的思想基础二、库存是祸害二、库存是祸害二、库存是祸害二、库存是祸害1.库存提高了经营的成本2.库存掩盖了企业的问题3.库存阻碍了改进的动力 精益生产方式的思想基础精益生产方式的思想基础三、永不满足
12、三、永不满足三、永不满足三、永不满足1.消除一切浪费2.追求“零”目标3.追求准时灵活 精益生产方式的思想基础精益生产方式的思想基础四、追求企业内外环境的和谐统一四、追求企业内外环境的和谐统一四、追求企业内外环境的和谐统一四、追求企业内外环境的和谐统一1.崇尚“用户第一”2.和供应商良好合作 精益生产追求的精益生产追求的 7 7 个个”零零”极限目极限目标标切换浪费切换浪费多品种小批量多品种小批量零零库存库存发现真正问题发现真正问题零零浪费浪费降低成本降低成本零零不良不良品质保证品质保证零零故障故障生产维护生产维护零零停滞停滞压缩交货周期压缩交货周期零零灾害灾害安全第一安全第一零零 基准：顶部
13、的平均 10%标杆：前 10%最好工厂平均1997 IWeek 的测量 2,900 厂商1998 IWeek Survey of 2,100 additional manufacturers按时交货-98%交付周期时间-10 天缩短交付周期时间-(5 年)56%缩短生产周期时间-(5 年)60%生产周期时间-3 天执行比率-3/10=.30库存周转-12.0库存减少-(5 年)35%在制品周转-80使用精益生产的工厂-96% 倾斜企业的竞争优势精益企业的竞争优势 生产时间减少生产时间减少 90%库存减少库存减少 90%生产效率提高生产效率提高 60%到达客户手中的缺陷减少到达客户手中的缺陷减少
14、 50%废品率降低废品率降低 50%与工作有关的伤害降低与工作有关的伤害降低 50%否则，要检查一下你在哪里做错了！否则，要检查一下你在哪里做错了！-精益思想,Womack&琼斯在三到五年的时间里 观念转变，消除浪费，价值流管理，团队精神及5S，持续改进设备总有效性自动化及防错作业快速转换流动生产设备布局多技能员工小批量生产缩短生产周期均衡混流生产看板拉动准时化生产库存降低消除浪费降低成本全面质量管理全面生产维护精益企业精益企业构筑精益企业之屋构筑精益企业之屋 以斯密的劳动分工理论、以斯密的劳动分工理论、福特的流水线和斯隆的福特的流水线和斯隆的管理创新为代表的第一管理创新为代表的第一次工业革命
15、，效率的极次工业革命，效率的极大提高改变了工业文明大提高改变了工业文明的进程的进程以丰田生产系统发展而以丰田生产系统发展而来的精益生产方式冲击来的精益生产方式冲击了传统的、依赖大批量了传统的、依赖大批量生产提高效率及劳动分生产提高效率及劳动分工的观念，代表了第二工的观念，代表了第二次工业革命的开始次工业革命的开始在你漫不经心的时候，你在你漫不经心的时候，你的对手已从蜗牛变成了敏的对手已从蜗牛变成了敏捷的豹子捷的豹子竞争的加剧，世界贸易组竞争的加剧，世界贸易组织的加入，政府保护功能织的加入，政府保护功能的消失，是所有的企业从的消失，是所有的企业从臃肿低效中苏醒过来的时臃肿低效中苏醒过来的时候了候
16、了不能错失的第二次工业革不能错失的第二次工业革命，精益生产是打造企业命，精益生产是打造企业竞争力的利器竞争力的利器制造业的机遇和挑战制造业的机遇和挑战 现场管理及企业现场中的浪费现象5S/6S/7S色标系统直观信号系统操作图表卡现场改善的思路及方法 改正返工改正返工生产过剩过量生产生产过剩过量生产运输搬运运输搬运运动多余动作运动多余动作等待等待等待等待存货清单库存存货清单库存过程过程不当过程过程不当现场浪费的七种类型 提供更多的比需要提供更多的比需要 提供加快比需要提供加快比需要 生产多于所需生产多于所需 快于所需快于所需生产过剩的废物过量生产 重做产品的或服务到会消费者需求为了满足顾客的要求
17、而对产品或服务进行返工的废物检验/订正/重做检验/校正/返工 任何的运动材料那的不支持倾斜系统不符合精益生产的一切物料搬运活动材料运动的废物/运输物料搬运 努力哪个增加没有价值到产品或服务对最终产品或服务不增加价值的过程过程的废物过程不当 任何的补给过度地过程需求必需品的到提供货物任何超过加工必须的物料供应存货清单的废物库存浪费 存货清单盖子全部的问题库存掩盖所有问题交货问题交货问题质量问题质量问题效率问题效率问题维修问题维修问题库存水平库存水平 低向下的存货清单到揭发问题通过降库存暴露问题交货问题交货问题质量问题质量问题效率问题效率问题维修问题维修问题库存水平库存水平 空闲的时间那是提供就在
18、那个时候二依靠的变量是不完全地同步当两个关联要素间未能完全同步时所产生的空闲时间等待的废物等待 任何的运动哪个不捐助价值到产品或服务任何不增加产品或服务价值的人员和设备的动作运动的废物多余动作 。人。人 (男人男人)1)是否遵循标准？2)工作效率如何？3)有解决问题意识吗？4)责任心怎样？5)还需要培训吗？6)有足够经验吗？7)是否适合于该工作？8)有改进意识吗？9)人际关系怎样？10)身体健康吗？B B 机。机。(机器机器)1)设备能力足够吗？2)能按规定工艺要求加工吗？3)是否正确润滑了？4)保养情况如何？5)是否经常出故障？6)工作准确度如何？7)设备布置正确吗？8)噪音如何？9)设备数
19、量够吗？10)运转是否正常？寻找浪费的方法寻找浪费的方法 C 料。料。(材料材料)1)数量是否足够或太多？2)是否符合质量要求？3)标牌是否正确？4)有杂质吗？5)进货周期是否适当？6)材料浪费情况如何？7)材料运输有差错吗？8)是否对加工过程足够注意？9)材料设计是否正确？10)质量标准合理吗？D 方法。方法。(方法方法)1)工艺标准合理吗？2)工艺标准提高了吗？3)工作方法安全吗？4)这种方法能保证质量吗？5)这种方法高效吗？6)工序安排合理吗？7)工艺卡是否正确？8)温度和湿度适宜吗？9)通风和光照良好吗？10)前后道工序衔接好吗？寻找浪费的方法寻找浪费的方法 缩短订交货时间缩短交付周期
20、交付周期和制造周期交付周期和制造周期制造中的时间制造中的时间成批和流动成批和流动 消除不增值环节，改善流程企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节订单处理采购下单供应商备料运输来料检验原料存储搬运和等待加工检验及返工成品存储成品发运货款回收制造周期制造周期交付周期交付周期 时间和碰撞时间与影响原材料原材料 在制品在制品 成品成品供应商供应商 L/T运送运送顾客顾客根据需求根据需求生产生产传统做法传统做法根据预测根据预测生产生产/采购采购顾客顾客流动制造流动制造/精益生产精益生产原材料原材
21、料/在制品在制品/成品成品 缩短订交货时间一炉或流程缩短交付周期：成批或流动操作操作#1C/T=1min操作操作#3C/T=1min操作操作#2C/T=1minRawF/G?操作操作#1操作操作#2操作操作#3C/T=1minC/T=1minC/T=1minRawWIPWIPF/G?练习：下列练习：下列 B/F 中的中的?各为多少？各为多少？BF 客户需求 8600 个存货清单控制小的签策略小批量策略一签签=1000，9 箱多出箱多出 400 个个CB签签=500，17 箱少了箱少了 100 个个签签=200，43 箱刚好箱刚好 什么是流程制造业?什么是流动生产？未开发的河流未开发的河流开发的
22、河流开发的河流A Developed Flow is Less DisruptiveA Developed Flow is Less Disruptive时间立基于系统那拉材料穿过产品系统有没有中断 建立在时间基础上，无障碍地拉动物料流经生产系统建立在时间基础上，无障碍地拉动物料流经生产系统 现场管理-5S整理-SEIRI整顿-SEITON清扫-SEISO清洁-SETKETSU素养-SHITSUKE0因其古罗马发音均以 S 开头，简称为 5S。 5S的定义与目的 1S 1S整理整理 定义：区分要用和不要用的，不要用的清除掉。目的：把“空间”腾出来活用 2S 2S整顿整顿 定义：要的东西依规定定
23、位、定量摆放整齐，明确标示。目的：不用浪费“时间”找东西。3S 3S清扫清扫 定义：清除现场内的脏污，并防止污染的发生。目的：消除“脏污”，保持现场干干净净、明明亮亮。4S 4S清洁清洁 定义：将上面 3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果。目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。5S 5S素养素养 定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯。目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。 种类种类 弄直弄直 阳光阳光 标准化标准化 确认确认什么是 5S/6S/7S Seiri Seiton Seiso Shitsuke Seiketsu+安全安全+保存保存整理整顿清洁展开保持+安全+
24、节约现场管理-5S 第一步：第一步：Sort 整理整理 确认什么是需要的 使用的频率有多高 给不需要的贴上标签 处理贴上标签的物品现场管理-5S 5S小组清查：小组清查：把生产不必需或不常用的东西贴上标签现场管理-5S 整理标签整理标签1、物料名称：2,物料身份证：3、物料数量：4、物料价值：5、放置原因：6、使用频率：7、处理行动：去掉 返回 移到整顿物品仓库 分开存放 其他责任人：完成日期：计划：实际： 物品很容易找到并很容易拿到 我们可以知道物品放得太多或太少第二步：弄直整顿第二步：弄直整顿现场管理-5S 现场管理-5S脚步脚步 3:阳光清洁阳光清洁 ASSIGNMENTS 分配职责 M
25、ETHODS 确定方法 TOOLS 准备工具IMPLEMENT 付渚行动 TARGETS 建立目标 现场管理-5S锤子锤子扳手扳手螺丝刀螺丝刀121081210812108脚步脚步 4:标准化展开标准化展开 习惯的习惯的防止防止习惯预防 现场管理-5S总是跟随规定和标准化程序。按规定和标准操作按规定和标准操作脚步脚步 5:确认或纪律确认或纪律 保持保持/教养教养 将将 5S进行到底进行到底!！ 颜色编码现场管理-色标管理合格品或安全区待审查区固定位置的物品废品、返工区有害物品或防撞标识Red BlueWhiteYellow Grey一般区域 P54-AO54P55O55P54A23457891
26、006908070203040506010FA-OP54/55-L02DBA02020DBA02010DBA02040DBA02060DBA0205023457891006908070203040506010DBA02030DBA02070DBA02080DBA02100DBA02090DBA01010DBA01020DBA01030DBA01040DBA01050DBA01060DBA01070DBA01080DBA01100DBA01090FA-OP54/55-L01SWEN地址系统现场管理-地址系统 操作的片现场管理-操作图表卡全面质量管理操作校验校核基线安装光学器件压紧螺钉 快速回答信
27、号-Andon 木板快速反应信号-Andon 板好处好处:提供下列视觉和听觉帮助提供下列视觉和听觉帮助:-目前生产状态目前生产状态-库存情况库存情况-设备状态设备状态-质量状态质量状态-需求援助状态需求援助状态-按节拍生产状态按节拍生产状态支持小组的支持小组的快速反应快速反应 提高运行能力提高运行能力Andon 板板 流程单元和 U 外形规划柔性生产单元及 U 型布局3TAKT TAKT 及生产速度及生产速度U U 型布局和连续流型布局和连续流负荷平衡负荷平衡消除瓶颈和变差消除瓶颈和变差 TAKT 时间和线比率（需求）节拍与生产线速度TAKT 时间确定比率在哪个工作必须是完成的时间确定比率在哪
28、个工作必须是完成的在各自的操作在各自的操作(操作的周期时间操作的周期时间)立基于模棱两立基于模棱两可比率。可比率。节拍时间确定了每一工位必须完成工作的速率节拍时间确定了每一工位必须完成工作的速率（操作周期时间）TAKT 是节奏或流程线.的敲打节拍时间是流动线的节奏或拍子 Takt 节拍时间节拍时间=可用工作时间客户需求数量争取使每一工位每争取使每一工位每 3 分分 20 秒生产一件合格品秒生产一件合格品Takt 节拍时间节拍时间=(60 X 工作小时/天)-休息&午餐&其它停顿时间=258 件例子例子:节拍时间节拍时间=(60 x 17.0)-(15+15+30+20)x2)=860 分钟25
29、8 件=860 分钟 x 60 秒/分200 秒秒/件件美国广播公司装配线美国广播公司装配线节拍时间节拍时间每天客户需求数量258 件TAKT 时间和线比率（需求）节拍与生产线速度 计划有可使用的 Takt设计一个好的节拍时间Takt 时间(秒)30 120 改善余地小 很难应付变动 紧张 太长的工作步骤，难以标准化 操作岗位轮换不容易 注意力分散合适区域节拍时间复杂度 改善过程流程改善生产流程工序分析调查项目加工研究加工目的，考虑是否能减少或合并加工工序能否改变加工的作业方法，节省加工时间能否改变工艺，使加工更合理搬运能否减少搬运次数和搬运距离能否设置专门地搬运工，以减少技工的搬运能否使加工
30、设备配置得更合理，以使工序更衔接能否提高搬运的活性系数，以减轻搬运的劳动强度检验能否减少检验次数检验方法能否简化能否用专用检具代替通用检具，节省检验时间能否更合理地确定检验时间和检验位置停放能否减少停放次数和停放时间能否更有效地利用空间，减少储存占地面积改善保管方法，防止变质、破损和丢失等现象发生 123 4561098712109348567U-外形单元规划和连续的流程U 型布局和连续流 柔韧性线容量 一个-块流程 传达 保存空间具有柔性生产能力有利于单件流便于员工沟通节约场地为什么? U-外形单元-高度比率状态U 型单元-高速生产状态TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT
31、 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60123 U-外形单元-中间比率状态U 型单元-中速生产状态TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 20 30 40 50 60TAKT 0 10 2
32、0 30 40 50 60123 U-外形单元-中间比率状态U 型单元-低速生产状态123 4561098712345610987123456TAKT 0 10 20 30 40 50 建立操作标准建立操作标准建立操作标准操作标准分析操作标准分析 (OSA)生产速率操作者机器节拍时间走动空闲/等待TQCNVA时间估计操作时间操作/工序(x)操作机器移动 总时间总时间 作业准备时间操作者作业准备分析 批量大小机器12345678910 x13152642225814671830 20 40 60 80 100 120 140 160 180 200 220 240 260 280 300 320
33、105 件/每 班240 sec.节拍节拍 TAKT#拿零件，装上底座调整间隙选垫圈装垫圈装大垫圈和机盖紧定四螺钉检查外观并装进仪器卸下零件放进料箱 启动仪器检测等待下一零件 线秤数据收集生产线平衡：数据收集 Takt 时间线节拍时间线 小片生产废品时间 转换换型时间 停工期停机时间 周期时间加工合格品时间 载入/卸货装/卸料时间 工作次序&秤工作顺序及负荷平衡 操作员的数是故意的在操作员工作的区分总数（价值加+非价值加）在模块 Takt 时间操作工的数量等于总的单件产品的人工工作量除以单条生产线之节拍时间 人工工作总量（伏人工工作总量（伏-安培安培+NVA）操作工数量操作工数量=生产线节拍时
34、间生产线节拍时间如何多数操作员需要？需要多少操作工？ 排除系统瓶颈和变更消除系统瓶颈和变差T/T消灭七种浪费消除六大损失员工培训全员参与标准化操作消除消除简化简化合并合并工具箱 排除取消对任何工作首先要问为什么干它？能否不干？对任何工作首先要问为什么干它？能否不干？取消所有可能的工作、步骤或动作（其中包括身体、四肢、手和眼的动作）减少工作中的不规则性，比如确定工件、工具的固定存放地，形成习惯性机械工作尽量取消、减少手的使用，如抓握、搬运装置取消笨拙或不自然、不流畅的动作尽量减少使用肌肉力量来将某一物件固定在某处，并减少一切肌肉力量的使用减少对惯性、动量的克服，杜绝一切危险动作与隐患除需要的休息
35、外，工作中取消一切怠工和闲置时间 简化简化简化简化 指工作内容、步骤方面的简化，亦指动作方面的简化、能量的节省在能够完成工作的基础上使用最小的肌肉群，且注意有间歇有节奏的使用减少目光搜索范围与变焦次数使工作能在正常区域内完成而不必移动身体使动作变小使手柄、杠杆、踏板、按钮等控制器适合于人的尺寸与肌体性能在需要高强度肌肉力量处，借助惯性来获得能量帮助使用尽可能简单的动作结合（合并）减少每一个动作的复杂程度，尤其是在一个位置上的多个动作 结合合并结合合并 如果工作不能取消，则考虑是否应与其它工作合如果工作不能取消，则考虑是否应与其它工作合并并对于多个方向突变的动作并进合并，形成一个方向的连续动作固
36、定机器运行周期，并使工作能在这一周期内得以完成实现工具的合并、控制的合并、动作的合并 5W2H方法类型类型5W2H说说 明明对对 策策主题 做什么？要做的是什么？该项任务能取消吗？取消不必要的任务目的 为什么做？为什么这项任务任务是必须的？澄清目的位置 在何处做？在哪儿做这项工作？必须在那儿做吗？改变顺序或组合顺序 何时做？什么时间是做这项工作的最佳时间？必须在那个时间做吗？人员 谁来做？谁来做这项工作？应该让别人做吗？为什么是我做这项工作？方法 怎么做？如何做这项工作？这是最好的方法吗？还有其他方法吗？简化任务成本 花费多少？现在的花费是多少？改进后将花费多少？选择一种改进方法 工作站有规律
37、地复查对工位定期评审组织 3-6 人的多功能团队每周定期轮查工位确定改善措施并进行跟踪内内 容容评评 分分责任人责任人计划日期计划日期实际日期实际日期采光照明3王明元4/27/034/27/03转身动作2郭春海4/28/03弯腰动作1陈麦良5/9/03料架摆放3张兰英5/14/03工作空间5-紧张程度4-走动距离3钱满仓6/30/03如果你是工人的话不舒服动手做工位评审卡工位评审卡工位 日期 人员 Kanban 拉系统看板拉动系统4我们只在需要的时候发运需要的物料我们只在需要的时候发运需要的物料拉动系统拉动系统配料配料地址地址0017-0010-002 R 什么是目的目标什么是目的目标?在正确
38、的时间以正确的方式按正确的路线在正确的时间以正确的方式按正确的路线把正确的物料送到正确的地点，每次都刚把正确的物料送到正确的地点，每次都刚好及时好及时 目的为了 JIT 材料运动JIT 物料运动的目标 每次都刚好及时！ 拉系统-Kanban 类型拉动系统：看板之种类在-过程(IPK)-步产品 工序看板-(IPK)生产的节拍器正方形/容器方块/容器式补给信号-部分流程立基于在消费补充看板-“基于消耗量的零件流动”2 个箱柜的(多样的-容器)纸牌/容器电子的两箱式(多容器)卡片/容器式电子式 拉系统-如何 Kanban 工作拉动系统：看板如何工作当操作根据节拍时间平衡后，在工艺流程中使用当操作根据
39、节拍时间平衡后，在工艺流程中使用“方型方型”看板来作为工作与拉动零件的信号看板来作为工作与拉动零件的信号操作操作#1操作操作#2操作操作#3K物流方向K=满看板K=空看板拉动工作信号工作信号不工作开始工作工序看板系统工序看板系统 拉系统简报拉动系统运作原理总装物流方向补充信号客户看板工作指令零部件加工 倾斜执行推行精益生产Business ObjectivesScrapJan.Apr.Jul.Dec.UptimeGoalOn Time DeliveryGoalGoal员工信息中心员工信息中心Jan.Apr.Jul.Dec.Jan.Apr.Jul.Dec.5缺口估价钥匙韵律学穷追时间结构为了倾斜
40、旅行 差距评估 跟踪指标 精益进程时间表 倾斜缺口估价精益系统差距评估 总数质量经营全员质量管理对待质量问题的心态对待质量问题的心态QC 工具工具6 西格玛西格玛零缺陷质量管理零缺陷质量管理 态度到质量对待质量问题的心态人能和将制造不注意的错误!如果一个人制造错误任何一个能!一个错误外面的门是也多数!错误能是排除和必须是排除为了我们到变成竞争的!人们可能而且也会在无意中做出错误人们可能而且也会在无意中做出错误如果一个人会犯错误，那么任何人都会犯错误如果一个人会犯错误，那么任何人都会犯错误一个错误出门，带来麻烦多多一个错误出门，带来麻烦多多为使我们更有竞争力，错误必须消除而且也能消除为使我们更有
41、竞争力，错误必须消除而且也能消除 99.9%的正确率意味着什么？的正确率意味着什么？每天北京机场有一次飞机着陆是不安全的每天北京机场有一次飞机着陆是不安全的每年发生两万起药物处方错误每年发生两万起药物处方错误每天发生每天发生 50 起新生婴儿掉在地上的事件起新生婴儿掉在地上的事件每小时发生两万起支票帐户的错误每小时发生两万起支票帐户的错误一个人出现三万二千次心跳异常一个人出现三万二千次心跳异常态度到质量对待质量问题的心态 质量是不唯一的结果质量：不仅仅是“结果面”的质量下个工序是下个工序是客户客户!“结果面结果面”的质量：客户对产品和服务的满意度的质量：客户对产品和服务的满意度“过程面过程面”
42、的质量：从订单到发货一切过程的工的质量：从订单到发货一切过程的工作心态和质量作心态和质量 到过失,我将说没有!没有!没有!对待缺陷，三不政策阁下阁下T ACCETP 不接受！不接受！阁下阁下 T 制造不制造制造不制造!阁下阁下 T 递送不传递递送不传递! QC 工具质量工具工艺流程图工艺流程图柏拉图柏拉图abcde05101520253035趋势图趋势图123456789Time1.522.533.544.555.5柱状图柱状图abcdefgh0510152025散布图散布图0510152025050100150检查表检查表ABCabcvvvdefvvvghivjklvvvmnovvvv因果图
43、因果图控制图控制图 6 Sigma 6 西格玛 Shingo 森口体系的检验方法JudgmentInspectionInformative Inspection(SQC/QCC/TQC)Source Inspection(0 QC)Find defects by checking finished product Reduce defects by providing feed backEliminate defects byPoka-yoke systemSource Inspection(0 QC)New TQC判断式检验信息式检验溯源式检验 质量经营-零点 QC 质量管理零缺陷检验不能减
44、少次品检验不能减少次品,只能发现次品只能发现次品! 质量经营-零点 QC 质量管理零缺陷Judgment Inspection:ProcessingInspectiongoodproductdefectsInformative Inspection:(SPC,Successive&Self-)ProcessingInspectiongoodproductdefectsFeedbackadjustment.inspect.operation inspect.inspect.operation inspect.inspect.operation inspect.self-inspectionsuc
45、cessive inspectiondouble checkInspection System I Judgment&Informative判断式检验判断式检验信息式检验信息式检验 质量经营-零点 QC 质量管理零缺陷溯源式检验溯源式检验 质量经营-零点 QC 质量管理零缺陷溯源式检验溯源式检验 错误证据差错预防防止或检测错误在来源FMEAs 供应基础为了错误证据在源头预防或探测差错在源头预防或探测差错失效模式分析是差错预防的基础失效模式分析是差错预防的基础 健忘误解产生的错误识别错误新手错误疏忽的错误迟钝的错误缺少标准的错误蓄意的错误错误有八种不同的类型错误有八种不同的类型 的例子 Poka
46、-轭系统防差错系统实例改进前改进前改进后改进后 质量经营-零点 QC 质量管理零缺陷 质量经营-零点 QC 质量管理零缺陷溯源式检验溯源式检验;100%检验检验;即时反馈和纠正即时反馈和纠正;防差错设施。防差错设施。 总数预防的维护全员设备维护7OEE-总的装备效力TPM-总数预防的维护QCO-快速改变成 设备总效能 全员设备维护 快速换型LOCKOUTRULES 设备预防维修计划设备预防维修计划更换空气过滤器更换灯泡更换皮带更换制冷元件更换油路过滤器清洁油路调节弹簧张力调紧螺钉检查线路检查马达1 2 3 4 5 6 7 -产品的班长状态在任何的赠予瞬间及时。监控生产在任何时间的状态-供应历史
47、的数据必需品到不断地改善 操作的可用性 记录历史数据以不断改善运行能力-向下的时间故障维修时间-改变成换型次数和时间-计划了的向下时间计划停机时间 -质量损失质量损失 -迅速损失速度损失 -其他的失去时间，人，材料，等等其他损失时间增加总的装备效力提高设备总效能 操作时间停工损失停工损失纯操作时间速度损失速度损失增值的操作时间废品损失废品损失51%总的可用时间总的可用时间228243248310340400450设备故障-2 X 25 min作业换型-2 X 30 min减速 满负荷的80%较小的停工 30 min废品 2%作业起动损失-15 minOEE 推定设备效能计算 分析电脑时间机器时
48、间分析机器时间加工时间装卸时间等待时间快速设置消除浪费增值时间（优化操作） 总数预防的维护是的总数活跃全部的职工工作到增加全部的职工工作到增加 uptime,改善质量改善质量输出的，改善安全,和减少成本穿过装备操作的连续改进全员设备维护是所有的员工努力通过持续改善设备的运行来增加有效时间、提高产品质量、加强安全性及减少设备成本的全系统的活动总数预防的维护全员设备（预防）维护 零点过失法则零缺陷法则隐藏的异常现象隐藏的异常现象躲藏反常躲藏反常缺陷只是露在水面上的冰山一角缺陷只是露在水面上的冰山一角 失败是冰山的提示失败是冰山的提示!暴露隐藏的异常现象，暴露隐藏的异常现象，在它们发生之前预防品在它
49、们发生之前预防品质和功能的缺陷质和功能的缺陷揭发躲藏反常和防止质量和功能的失揭发躲藏反常和防止质量和功能的失败在前他们发生败在前他们发生失败失败缺陷缺陷磨损、松动、泄漏、污垢、灰尘腐蚀、变形、原物料的粘连、表面缺陷破裂、过热、颤动、噪音、及其它异常现象。穿，播放，松弛，漏，灰尘，污垢，侵蚀，变形，的依附原料穿，播放，松弛，漏，灰尘，污垢，侵蚀，变形，的依附原料,表面损害表面损害,破裂，过热，振动，喧闹声破裂，过热，振动，喧闹声,和其他的反常和其他的反常 TPM:所有者/操作员观念责任人/操作员观念操作员将是授权与到:班长装备,通知维护居先任何的机器停工期发生,保证那家事是维持,履行未成年人修复
50、和帮助维护人员有建议操作员有责任：监测设备，在机器出现故障前通知维修人员进行维护，进行日常的清洁整理及小的维护调整工作，并把平常观察情况反映给维修人员LOCKOUTRULES TPM 是范例移动TPM 是一种模式转变“我操作，你维修”“我维修，你设计”“我设计，你操作”我操作，你使固定 我使固定，你设计 我设计，你操作“我们是全部的有责任的为了我们的装备，我们的植物，和我们的未来”“我们对我们的设备，我们的工厂，和我们的未来都负有责任” 零点意外事件零点非计划性的向下时间零点迅速损失零点过失最小的生存期成本 零事故，零非计划停机时间 零速度损失，零废品 产品生命周期成本最小化TPM Goals