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1、第一章 概述1.1工程概况广州*广场位于*广场附近，总占地面积约1万平方米，建筑面积约16.1万平方米，地上高度达302.7米，建成后将成为珠江新城内仅次于西塔的广州第二高楼。建筑上另一个显特点是*首层的大堂高度将达到37.8米，浩大空间给室内设计和人们的视觉感受将带来巨大的冲击，这样大堂的尺度概念在目前全球超高层建筑中尚属首创。图1：建筑效果图该工程建筑总高度302.7m，使用高度268.8m，地下五层，底板标高-20.34m，建筑面积29400平方米。地上共63层，总建筑面积117903平方米，五层以上为标准层，层高4.2m，标准层内筒23m23m ，外筒45m45m，单层建筑面积2025
2、平方米。建筑效果图如图1所示。1.2结构特点本工程为斜撑框架+混凝土核心筒结构体系。总用钢量8000多吨。主体结构采用混合钢结构系统，外筒四周设置了9层一跨的对角支撑，与外筒钢管柱形成了支撑筒体，不仅提供了竖向承载体系，同时也增加结构抗侧刚度，取代核心筒体，提供建筑的抗侧体系。1内筒采用混凝土剪力墙楼层部分钢梁结构体系。从立面上看，在15层、30层、45层处有加强层，层高为8.2m。核心筒剪力墙内设有箱型劲性钢梁，以提高核心筒楼层平面的刚度。截面尺寸为口152x127x6.4x6.4。核心筒内箱型钢梁平面布置如图2所示箱型钢梁图2：核心筒钢梁平面布置图2结构的四个角柱和跨越9层结构斜撑，作为最
3、主要的受力结构。作为最主要受力结构的四根角柱和结构斜撑分别采用圆钢管和箱型钢管形式，斜撑构件与圆钢管柱通过相贯连接，并在钢管内增设加劲板，连接节点如下图3所示。圆钢管柱的截面形式由地下室的1800x30到结构屋顶的1000x12，构件截面几乎是以9层为一段过度变化；斜撑箱型截面首层为口12006007070，顶层为口8006004040，单段斜撑最重的有37.6t。图3：斜撑与钢管柱连接节点3楼层梁作为连接内外筒的次结构，增加结构的平面刚度。本工程中，楼层钢梁有两种规格，角柱与混凝土核心筒连接的钢梁为上下两根H型通过中间连接板组成的组合钢梁，中间连接板是间断分布，形式如图4所示。图4：组合钢梁
4、截面形式其他楼层钢梁采用常规的热扎H型钢梁。4主要受力钢柱采用钢管柱。本工程所有钢柱截面都是圆形截面，钢管柱都是由地下室层一直贯穿至顶层屋面钢架，钢管内浇注混凝土，钢管截面从地下负五层的1800x30变化到顶层的800x12，两钢管截面变化连接沿钢管长度直径范围内设置了剪力钉，以增加混凝土与钢管的粘结力。 支撑结构次支撑结构所有支撑结构1.3施工重难点分析及解决方案1.3.1钢结构深化设计方面本工程结构形式独特，节点构造复杂，尤其是钢管柱斜撑节点内部加劲板的纵横布置，同时本工程外框筒钢管采用钢管混凝土结构，钢管内部需浇注高强度混凝土。深化设计过程中必须充分考虑工厂加工及现场混凝土施工。1.3.
5、2加工制作方面本工程构件的加工制作方面存在以下难重点项：1钢材的采购加工制作重点本工程有着钢材用量较大，材质要求高（Q345B、Q345GJC、Q345GJC-Z25）、钢板厚度厚（最厚达70mm），钢材规格多（钢板670mm计23个规格、热轧H型钢计13种规格）等特点，板厚大等于40mm钢板占工程总量近一半，且有Z向性能要求的钢材占工程总量的35。2钢管柱斜撑节点的加工制作具体构件制作难重点钢管柱斜撑节点构造复杂，钢管从下至上1800800mm不等，节点内部加劲板的纵横布置及加劲板在节点内部的大纵深（最大1370mm）、截面上小间距（最小约150mm），使节点在加工制作中存在着焊接可达性的制
6、作难重点。同时，厚壁箱型牛腿（4060mm）和节点劲板（4060mm）与钢管（最薄壁厚12mm）的全熔透焊接不但焊接变形大，影响节点的制作精度，同时全熔透的焊接，较大的热输入量还容易产生薄壁钢管烧穿现象。因此牛腿、劲板与钢管的焊接也是钢管柱斜撑节点加工制作上的一个工艺难重点。3超宽构件的运输工艺及管理重点公路运输的限制条件为3*4.5*16m，通过初步统计，本工程节点宽度最宽约3900mm，数量16个；宽度3400mm节点数量8个，宽度3200mm节点数量8个，超宽节点如何运输，是本工程工艺及管理的重点。1.3.3现场施工及管理协调1节点重量大，其它构件重量相对较小，如何选用合理的施工方案，配
7、置合适的施工机械，保证本工程施工的经济性是施工中的一个重点。2在斜撑未连接前，钢框架结构的抗侧、抗扭刚度小，结构的稳定、构件精准定位和施工精度控制难。3斜撑外挂在钢筒体外侧，高空吊装安全防护和焊接作业难度大。4结构采用外钢框筒，内混凝土核心筒的体系方案，施工过程土建与钢结构交叉作业面多，且由于高层施工中钢结构与土建施工使用同一垂直运输机械，施工过程中垂直运输机械的分配使用是协调的关键，尤其是在工期紧张的情况下。1.4施工条件分析从现有的钢结构图纸上看，该工程地处珠江新城城市中线轴上，交通较便利，但施工用地较紧张，尤其是可供钢结构施工用地有限，在地下室施工阶段，要着重考虑构件的进场后临时堆放问题
8、。1地下室钢管施工在进行地下室施工时，基坑全部开挖，东侧基坑边线到用地边线距离不足2m，南侧基坑边线到用地边线近10m，在如此小的闲置用地中，可供钢结构构件堆放场地的几乎没有，考虑到在用地范围内找一块钢结构构件堆放场地几乎不可能，而地面以下的构件数量不是很多，我们想在离工地较近的地方租赁一块地，面积为15mX20m，供构件临时堆放，在施工时，利用平板车倒运至施工现场，构件堆放场地处放一台30t的汽车吊，现场内设置一台50t履带吊。在地下室内放另一台平板车，做构件在基坑内的水平运输。2地面以上结构施工当结构施工至0.000标高后，为解决现场构件堆放问题，保证工期进度计划，减少构件的二次搬运，而由
9、于土建结构设计时没有考虑堆放构件时偶然荷载，故需对本区域内进行临时加固，待主体工程完工后拆除。对钢结构构件临时堆场的地下室顶板进行计算分析，其承载能力不足时对其进行加固，加固方式为对地下室框架梁采用工具式钢管加固支撑进行加固和在地下室顶板上铺设路基箱。 地下室顶板的加固、铺设路基箱示意图当主体结构施工时，土建工程施工、机电工程施工与钢结构工程施工存在交叉作业较多，各工作面要协调配合，总体上是土建核心筒施工快于外框架钢结构施工4-6层。满足相互间的平行作业。第二章 钢结构加工制作方案2.1 加工制作分析2.1.1 钢结构构件分析1钢结构加工构件分析本工程钢结构主要包括钢管混凝土柱、斜撑、环梁组成
10、的塔楼斜撑框架，楼层梁，屋顶钢架及雨棚、检修道等。钢结构工程总量约8400吨，构件具体分类分析如下：约2450吨，管结构约1820吨，箱型结构约750吨，箱型结构钢结构构件组成塔楼斜撑框架钢管柱斜撑环梁楼层梁约3000吨，H型钢+箱型结构屋顶钢架约280吨，管结构+箱型结构约26吨，箱型+管结构约10吨，型钢+预埋件其他构件雨棚检修道钢结构构件的组成分析上述构件中，主要的制作构件类别为钢管柱、斜撑、环梁、楼盖体系及屋顶钢架等，其占总加工量的比较饼图如下：构件类别重量（约）t钢管柱2450斜撑1820环梁750楼层梁3000屋顶钢架280其他构件（雨棚、检修道、预埋件等）36主要构件加工量比较分
11、析从构件制作类别上分主要有管结构，H型钢结构和箱型结构形态为主的构件，具体分类分析见下表：构件制作类别分析表结构类别构件名称重量（约）t规格mm占总加工量比例管结构形态为主的构件外框钢管柱2450800*121800*121800*25、1800*30屋顶钢架柱2301000*25等雨棚柱10500*25H型钢结构形态为主的构件H型楼层梁2830HN248*124*5*8HN800*300*14*26、H346*174*6*9H912*302*18*34HM582*300*12*17HM594*302*14*23HW200*200*8*12等检修道构件10T400*75*10*10箱型结构形态
12、为主的构件斜撑1820600*800*40*40600*1200*70*70环梁750600*800*20*20600*1000*50*50箱型楼层梁170150*100*13*13250*100*16*16屋顶钢架箱型梁50300*600*12*12180*460*10*10雨棚箱型梁16(75-500)*50*13*13100*50*4*4从构件制作类别分析中，本工程钢材规格较多，钢材的规格、品种、用量统计如下：序号规格重量约t材质序号规格重量材质钢板16mm3Q345B28 mm368Q345B39 mm30Q345B410 mm163Q345B512 mm1228Q345B613 mm
13、574Q345B714 mm28 Q345B815 mm5Q345B916 mm59 Q345B1018 mm2Q345B1119 mm22Q345B1220 mm147Q345B1323 mm6 Q345B1424 mm7Q345B1525mm620 Q345B1630 mm384Q345B1734mm2 Q345B1835mm96Q345B1940mm379 Q345GJC2045mm114Q345GJC2150mm533 Q345GJC+Z252260mm1449Q345GJC+Z252370mm324Q345GJC+Z25热轧H型钢序号截面规格重量约t材质1HN248*124*5*84
14、8Q345B2HN298*149*5.5*8102Q345B3HN496*199*9*1424Q345B4HN600*200*11*1711Q345B5HN606*201*12*20248Q345B6HN692*300*13*20249Q345B7HN700*300*13*24238Q345B8HN792*300*14*2299Q345B9HN800*300*14*263Q345B10HM582*300*12*1781Q345B11HM588*300*12*20109Q345B12HM594*302*14*23105Q345B13HW200*200*8*12443Q345B矩形管序号截面规格重
15、量约t材质1100*50*4*41Q345B2152*127*6.4*6.437Q345B原材料对比分析比较饼图分别如下：钢材类型对比饼图 钢板材质对比分析饼图 厚板比例分析饼图2主要节点形式分析本工程的塔楼斜撑框架由四个侧面构成，同一个面上箱型斜撑、环梁与钢管柱的相贯和相邻两个面的斜撑、环梁在角部钢管柱的交汇，分别形成相对复杂的钢管柱斜撑节点，节点形式如下：节点参数 钢管柱 箱型斜撑 箱型环梁 1800x12、25、30 600x1200x60 600x1000x50600x800x 50、451600x12 600x1000 x60600x800x35 1400x12 600x800x30
16、 1200x12 600x800 x25 600x800 x501000x12600x800 x50、40600x800x20 800 x12600x800 x40600x800 x20、40斜撑节点（一）斜撑节点（二）除了上述的复杂的钢管柱斜撑节点外，本工程中有梁柱节点、钢管柱对接节点、梁与斜撑节点及梁梁节点等多种类型节点，节点构造、类型均较常规。如下所示：节点类型节点构造形式示意梁柱节点典型梁柱节点钢管柱对接节点 等径钢管对接 变径钢管对接梁与斜撑节点 铰接节点 刚接节点梁梁节点3通过对构件及节点的分析，本工程钢构件加工制作特点可以归纳为“薄、厚、难、高、大、多”等加工制作特点。薄壁钢管、
17、厚壁箱型构件、复杂的钢管柱斜撑节点的制作难度大、厚壁箱型牛腿与薄壁钢管焊接、高强钢的应用、节点超大的外形尺寸、构件截面规格形式多等诸多特点。对加工制作厂家的工艺技术、管理能力、制作设备等要求均较高。2.1.2 加工制作难重点通过对本工程钢结构构件分析和加工制作特点的归纳，本工程钢构件加工制作的难重点主要集中在以下几方面。1钢管柱斜撑节点的加工制作具体构件制作难重点钢管柱斜撑节点构造复杂，钢管从下至上1800800mm不等，节点内部加劲板的纵横布置及加劲板在节点内部的大纵深（最大1370mm）、截面上小间距（最小约150mm），使节点在加工制作中存在着焊接可达性的制作难重点。同时，厚壁箱型牛腿（
18、4060mm）和节点劲板（4060mm）与钢管（最薄壁厚12mm）的全熔透焊接不但焊接变形大，影响节点的制作精度，同时全熔透的焊接，较大的热输入量还容易产生薄壁钢管烧穿现象。因此牛腿、劲板与钢管的焊接也是钢管柱斜撑节点加工制作上的一个工艺难重点。厚壁牛腿、加劲板与薄壁钢管焊接施焊空间不足钢管柱斜撑节点（类型2）加工制作难重点示意厚壁牛腿、加劲板与薄壁钢管焊接施焊空间不足钢管柱斜撑节点（类型1）加工制作难重点示意解决措施：（1）针对施焊空间的不足，通过对节点构造的优化、工艺分段、采取合理的组焊顺序、先进可靠的焊接机器人技术以及在与设计部门沟通后开设人孔等工艺技术、设备及措施，解决节点的焊接可达性
19、问题。具体解决措施示意如下：（组焊顺序详节点加工制作工艺）建议竖向劲板贯通节点构造优化建议1、对横向劲板工艺分段，内部施焊完毕后再施焊对接焊缝2、施焊空间容许时，采用焊接机器人施焊。节点焊接可达性的实现（2）针对厚壁牛腿和加劲板与薄壁钢管的焊接，将根据我司多年的焊接经验积累和建筑钢结构焊接技术规程（JGJ81-2002）的有关规定，结合节点焊接实际工况，进行具有针对性的焊接工艺评定，通过焊接工艺评定制定与工程实际相适应的焊接工艺参数，控制热输入量，减少焊接变形，防止管壁烧穿。同时，对厚壁牛腿和加劲板与薄壁钢管的全熔透焊接接头，采用我司多年积累并应用成熟的窄间隙小坡口焊接技术，降低焊接填充量，进
20、一步降低热输入量，既防止管壁烧穿和减少焊接变形，又使焊缝组织晶粒得到细化，提高焊缝质量。节点的焊接均采用CO2气体保护焊，CO2气体保护焊具有电弧热量集中，受热面积小，焊接速度快，且CO2气流对焊件起到一定冷却作用，可防止管壁烧穿和减少焊接变形。2超宽构件的运输工艺及管理重点本工程部分节点形位尺寸超大，通过对本工程斜撑框架的钢管柱斜撑节点外形尺寸的初步统计（节点牛腿的长度按规范许可和施工条件取最小值时）见下表。钢管柱斜撑节点外形尺寸的初步统计序号节点尺寸（类型1）节点尺寸（类型2）钢管柱管径斜撑牛腿截面尺寸1约2850x2850mm约3900x1800mm1800mm600x1200mm2约2
21、500x2500mm约3400x1600mm1600mm600x1000mm3约2300x2300mm约3200x1400mm1400mm600x1000mm4约2100x2100mm约3000x1200mm1200mm600x1000mm5约1960x1960mm约2720x1200mm1200mm600x800mm6约1755x1755mm约2510x1000mm1000mm600x800mm7约1550x1550mm约2300x800mm800mm600x800mm公路运输的限制条件为3*4.5*16m，通过初步统计，本工程节点宽度最宽约3900mm，数量16个；宽度3400mm节点数量
22、8个，宽度3200mm节点数量8个，超宽节点如何运输，是本工程工艺及管理的重点。对于此类超宽节点，采取构件分段方式，将节点在工厂进行截面上的分段，一侧牛腿单独制作，在现场与钢管柱整体拼焊，控制节点的运输宽度不超过公路运输的限制条件。同时制定后备运输方案，在现场施工条件不能满足工厂分段制作，现场拼焊时，对超宽节点采取整体制作，采用特别通行证的方式，利用超宽车辆运输至施工现场。3钢材的采购加工制作重点通过对用钢情况的统计，本工程有着钢材用量较大，材质要求高（Q345B、Q345GJC、Q345GJC-Z25）、钢板厚度厚（最厚达70mm），钢材规格多（钢板670mm计23个规格、热轧H型钢计13种
23、规格）等特点，板厚大等于40mm钢板占工程总量近一半，且有Z向性能要求的钢材占工程总量的35。厚板采购周期长，且在本工程中占有较大的体量，因此保证钢材的及时供应和质量的保证是本工程的重点。解决措施：公司有着成熟完善的采购网络，公司与舞阳钢铁有限责任公司、邯郸钢铁集团有限责任公司等多家国内知名厂家或大的钢材供应商均有良好的合作关系，在公司的一些重大项目上，其将优先给予供货保证。对于采购有一定难度的材料，如厚度在5070mm之间的Q345GJC+Z25材料，待中标后应立即进行价格锁定，签定采供合同，交纳相应预付款，按以住工程经验，此类材料供货周期基本在3045天左右。这类材料在广州新电视塔，珠江新
24、城西塔，国家体育场等工程中广泛使用，本公司有成熟的采购经验，完全能够保证材料的及时到位和原材料的质量。2.1.3 加工制作分段方案本工程钢构件的加工制作分段以现场安装分段原则和公路运输条件限制为原则，对构件进行工厂加工制作的分段。1本工程楼层梁、屋顶钢架等钢构件均不存在超宽、超高、超长等运输条件限制，均按结构节点自然分段。2斜撑框架钢结构分段原则如下：环梁按结构节点自然分段；每两轴线之间的斜撑分成两个加工制作段；钢管柱地下室至八层楼面以两层为一个加工种子分段，八层至顶部以三层为一个加工制作分段，分段位置设在结构楼面标高以上1200mm处。3超宽节点截面上的分段，采取一侧牛腿单独制作，另侧牛腿与
25、钢管柱整体制作。一起发运现场后拼焊为整体。分段示意如下：节点整体形式节点分段制作形式单独制作的牛腿 超宽节点截面分段示意图2.2钢管斜撑节点的加工制作工程中斜撑主要采用箱型截面形式的构件。主要截面尺寸有600*800*40*40600*1200*70*70等，主要连接方式是与钢管混凝土柱刚性相贯连接。节点形式主要有两种，一种相邻两个面的斜撑、环梁在角部钢管柱的交汇，另一种是斜撑在平面内直接与钢管柱连接。其连接示意图如下所示：钢管柱斜撑牛腿钢管柱斜撑牛腿环梁牛腿 钢管斜撑节点类型1 钢管斜撑节点类型2斜撑节点的主要特点是钢管柱的壁厚与各斜撑牛腿壁厚相差比较大，焊接时需要制定严格的焊接工艺并控制焊
26、接热输入以保证焊缝质量和防止焊接变形过大。同时钢管内节点区域加劲板布置复杂，需要解决焊接可达性的问题。而对于超过运输限制的部分斜撑节点（类型2），还需要考虑节点整体宽度超宽的问题，采取一侧牛腿单独制作，另侧牛腿与钢管柱整体制作，一起发运现场后拼焊为整体。总体而言斜撑节点结构相似却不相同，但在加工制作工艺却有相似之处。下面以斜撑节点（类型1）为例介绍其制作工艺。1钢管斜撑节点（类型1）加工制作工艺1、下料下料前对钢管进行检验，合格后方可下料，加劲板、牛腿零件下料前用钢板矫平机进行矫正。防止钢板不平而影响切割质量。钢管采用数控相贯线切割机下料，加劲板、牛腿零件采用数控切割机下料。第一步：下料（1）
27、下料第二步：节点内部加劲板拼焊（1）划线1、划线钢管放置在胎架上，调平固定。首先划出钢管十字平分线。以十字平分线及端部基准线为基准，在内壁划出劲板各装配定位线。（2）装配、焊接加劲板2、装配、焊接加劲板依据已划好的装配定位线，分步装配节点内部加劲板，出于焊接可达性的考虑，焊接工作与装配工作配合同步进行。焊接采用CO2气保焊施焊，施焊时严格按照焊接工艺所制定的焊接工艺参数执行，防止烧穿和减少焊接变形。焊时加设临时刚性固定，控制焊接变形。栓钉焊依时机插入进行，避免因焊接操作空间不足而无法施焊或无法保证施焊质量。 第三步：牛腿的拼焊（1）牛腿的拼焊1、牛腿的拼焊牛腿在拼焊平台上进行装配、焊接，牛腿开
28、设坡口是留设定位基点。第四步：牛腿与节点的拼焊（1）胎架设置1、胎架设置在平台上划节点地面放样线，标出钢管中线和管口、牛腿中线和边线投影在平台上的X、Y坐标点。根据地面投影设置胎架，需保证胎架具有足够刚性及精度（2）钢管柱与胎架定位2、钢管柱与胎架定位将内部加劲板组焊好的钢管柱吊上胎架进行定位，定位时保证端面垂直度、轴心线的水平度及各控制点与地面放样线的吻合度。确认无误后与胎架进行临时固定。（3）一侧牛腿的装配、焊接3、一侧牛腿的装配、焊接装配顺序为先组焊斜撑牛腿，再组焊环梁牛腿。依据已经在钢管表面划好的装配定位线定位牛腿根部，已经地面投影线，采用三维坐标法，通过垂线控制牛腿端部在X、Y上的位
29、置，用水准仪控制牛腿在Z上的位置。焊接采用CO2气保焊施焊，焊接时加设临时刚性支撑。施焊完毕进行矫正和焊缝无损检测。（4）另一侧牛腿的装配、焊接。4、另一侧牛腿的装配、焊接钢管柱翻转90度后重新定位，定位方法同上。另一侧牛腿的装配、焊接及要求同上。牛腿焊接完成后进行外形尺寸检验和焊缝无损检测，并对超标部位进行矫正。对钢管柱端部采用端铣机进行端铣。第五步：标识存放最后根据工厂的标识规定和本工程的特点所编制的标识要求进行标识，并严格按照成品保护措施存放节点。2主要加工工艺、工装及加工设备（1）钢管柱的下料采用数控相贯线切割机，零件的下料采用数控切割机，相关设备如下图。 数控火焰切割机 数控相贯线切
30、割机（2）胎架应具有足够的刚性，一方面保证承载超重构件，另一方面焊接时利用其进行刚性固定，减少变形；有微调功能，便于装配时，调节高度。（3）牛腿的定位采用三维坐标法定位。在拼装平台上放节点控制点的投影点，标出控制点的X、Y坐标，Z值利用水准仪进行测量，通过控制牛腿控制点的X、Y、Z值控制装配精度。（4）厚壁牛腿与薄壁钢管的焊接是节点制作的一个重点，必须从预留焊接收缩量、装配定位、焊前防护、清理、焊接、焊后工艺措施等工序严格控制，确保焊接质量及控制焊接变形。（5）焊接采用CO2气保焊施焊，按合格焊接工艺评定所制定的焊接工艺执行，焊接时控制热输入量，防止薄板的烧穿和控制焊接变形。（6）焊接时对称焊
31、接，先焊接受压焊缝，再焊接受拉焊缝，焊接时设置临时刚性支撑，控制焊接变形。临时刚性支撑（7）节点内部加劲板施焊时，存有施焊空间不足的情况，针对此类情况，将采取节点结构进行优化，工艺分段，以及考虑采用焊接机器人施焊的可能性，以及同设计部门协商开设人孔等技术和措施，保证节点内部的焊接可达性和焊接质量。（8）节点的端铣采用端面铣床进行，相关设备如下：端面铣床2.3 箱型构件的加工制作本工程箱型构件主要为斜撑和环梁构件以及部分楼层梁、屋顶钢架等。加工制作主要采用BOX生产流水线，无法采用BOX生产流水线制作箱型构件在拼焊平台上制作。具体制作工艺如下。1箱型构件加工制作工艺1、零件下料、拼板钢板下料前采
32、用钢板矫平机进行矫平，防止钢板不平影响切割质量和下料精度。规则零件采用直条切割机、非规则零件采用数控火焰切割机精切下料，坡口采用半自动切割机精切，下料后进行二次矫平。拼接焊缝余高需磨平。1、下料、拼接2、横隔板、工艺隔板的组装横隔板、工艺隔板四周采用铣加工，确保外形尺寸，作为箱体组立的内胎；横隔板组装前在内隔板组立机上组立垫板。在BOX生产流水线上依翼板上的定位基准线组立隔板、工艺隔板。2、隔板组立3、腹板组立、隔板焊接3、腹板组立、隔板焊接在BOX生产流水线上采用BOX组立机组立腹板。采用CO2气保焊施焊隔板与腹板焊缝。4、上翼板组装4、上翼板组装隐蔽焊缝验收合格后进行上翼板组装，上翼板的组
33、装采用BOX组立机进行。5、焊接、矫正根据板厚按焊接工艺要求进行焊前预热。焊接采用双丝双弧气保焊打底，三丝三弧埋弧焊填充和盖面焊对称焊。采用电渣焊机焊接隔板与翼板焊缝。焊后对构件进行修整及焊缝无损检测。5、焊接、矫正6、端面加工6、端面加工采用端铣机对箱型构件两端铣加工。7、标志、入库将构件编号、定位标记等参数按工艺规定进行标注。入库存放时应注意保护，枕木垫撑、控制堆放层高，以防止变形。7、标志、入库2主要工艺、工装及设备（1）零件的矫平、下料设备如图所示。 钢板矫平机 火焰多头直条切割机（2）箱型的组装采用BOX生产流水线上的箱型组立机自动组装，焊接采用CO2自动打底焊和双弧双丝埋弧焊，采用
34、对称施焊法和约束施焊法等控制焊接变形和扭转变形，如下图所示：箱型组立机 双丝双弧气保焊打底机三弧三丝埋弧焊机 电渣焊机（3）采用端面铣床对箱体两端面进行机加工，保证构件的几何长度尺寸，从而提供钻孔基准面，有效地保证钻孔精度，如下图所示：端面铣床2.4 H型构件的加工本工程H型构件主要采用热轧H形钢加工而成，即热轧H形钢的下料、钻孔、拼装及焊接。H形钢的下料、钻孔在H形钢加工线上进行，拼装及焊接在拼焊平台上进行，H型构件的加工工艺如下。1热轧H型钢加工工艺流程落 料检 验工艺文件原材料矫正原材料检查型钢梁制作号 料落 料筋板制作坡口加工缺口加工钻 孔装 配钻 孔劲板焊接矫 正除 锈涂 装精度检验
35、号 料连接板制作号 料落 料包 装发 运矫 正2热轧H型钢梁的加工注意事项（1）型钢加工流水线测量精度必须与校验过的尺寸一致a.根据排版图，对H钢进行外观检查；b.对图纸上有起拱要求的钢梁，对起拱高度进行计算，确定是否要用机械或火工的方法进行起拱；c.在型钢加工流水线上进行钻孔、切割、开坡口以及各类通孔加工。我公司拥有国内最先进的钻孔、切割、开坡口流水线，这些设备可确保各类机加工精度；d.对加工好的H型钢进行检查；e.对部分有摩擦面要求的端部进行喷砂处理，要求达到图纸要求；f.深化的过程中，要特别注意坡口的角度及方向。（2）基准的选择a.高度方向：梁的上表面b.长度方向：中心线c.宽度方向：中
36、心线3主要工艺、工装及加工设备（1）H形钢的下料采用数控锁口机或数控锯床，如下图所示 数控锁口机 数控锯床（2）H型钢的钻孔采用数控三维钻床，拥有精密度测量系统及软件和H钢标记系统，重复定位精度达0.01mm。如下图所示。AMADA数控三维钻床 BDL1250/9数控三维钻床（3）H型钢的拼装、焊接在拼焊平台上进行，长度方向以型钢顶面锯切面为装配基准，宽度方向以型钢截面中心线为装配基准，根据此原则，对各零件的装配位置进行划线，节点板以端孔中心线为定位准装配，装配合格采用气保焊焊接。2.5 运输方案2.5.1工程构件分类为适应公路运输的要求和现场安装需要，钢结构构件再进行了工厂的分段制作，工厂制
37、作完成后主要有以下几种构件形态：第一类构件：单个在2.8x3.2x16m尺寸限制范围内的单根构件，如钢管柱、箱型梁、H型梁等构件。 H型构件 箱型构件 钢管柱第二类构件：带牛腿形状不规则的节点，如本工程的斜撑节点，其中包括部分由于超过运输限制需在现场牛腿拼焊的超宽节点。 斜撑节点1 斜撑节点2 超宽斜撑节点2第三类构件：其他散件和节点板主要包括连接件、螺栓或标准件以及节点板、安装用耳板、定位靠板及油漆等。2.5.2包装形式1钢结构的包装方式有：包装箱包装、裸装、捆装和框架包装等形式。（1）包装箱：适用于外形尺寸较小、重量较轻、易散失的构件，如连接件、螺栓或标准件等。如本工程的第三类构件。箱包装
38、示意图（2）裸装：适用于重量、体积均较大且又不适合于装箱的产品如本工程的第二类构件；（3）捆装：适用于H型钢梁、箱型钢梁、钢管、屋面梁类钢结构，每捆重量不宜大于20吨，如本工程的第一类构件；捆装示意图2包装要求（1）包装依据安装顺序、分单元配套进行包装；（2）装箱构件在箱内应排列整齐、紧凑、稳妥牢固，不得串动，必要时应将构件固定于箱内，以防在运输和装卸时滑动和冲撞，箱的充满度不得小于80%。2.5.3构件主要运输方式1运输方案确定本标段构件的运输采用公路运输。原则上配合现场安装计划，工厂加工制作完成并检验合格后即装车发货。根据构件尺寸和施工现场需求，本标段将力求快、平、稳的将构件运抵施工现场。
39、装车时构件与构件、构件与车厢之间应妥善捆扎，以防车辆颠簸而产生构件散落。钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。根据广州市交通管理规定，货车进入市区的时间为每晚20点以后。前一周提供出货清单，根据钢结构出运清单量安排车辆，一般在下午两、三点钟到达我公司装货地点装车；当构件进入广州市区时，执行广州交通管理的规定，较大构件运输进入广州时，选择晚上12点后入城。2构件主要运输方式箱型构件汽车运输H型构件汽车运输节点构件汽车运输3后备运输方案当本工程现场施工条件不能满足工厂分段制作，现场拼焊而对超宽节点采取整体制作时，采用特别通行证的方式，利用
40、超宽车辆运输至施工现场。超宽构件采用公路运输，本公司在国家体育场“鸟巢”、广东博物馆新馆和广州西塔等项目中均有超宽构件的运输，其中广州西塔项目最宽运输构件达4m。公司在超宽运输方面积累了丰富的经验。超宽构件的运输除了在供货要领等其他方面遵循常规运输的要求外，主要有几个方面需要作专门的计划：对超宽构件设置专人管理，负责公路运输过程中相关手续的办理，确保构件在运输过程中不应人为关系导致构件的延期。对超宽运输车辆所需要经过的路线，实地考察，并对所经过的路段在整个运输期间的整修状态进行跟踪，确保车辆的顺*过。对于超宽构件的公路运输过程进行严格管理，除遵守交通管理部门审批的运输路线外，必要时将提请交通管
41、理部门给予协助，确保构件顺利运输。构件在装车后的示警设置如下图所示：超宽外侧设置警示灯超宽外侧设置警示灯装车后的示警设置2.5.4成品保护措施本工程中钢管柱由于壁厚小，直径大在生产过程中，制作、运输等过程中容易发生变形。本工程种所有构件均需制定详细的成品、半成品保护措施，防止变形及表面油漆破坏等，任何单位或个人忽视了此项工作均将对工程顺利开展带来不利影响，因此制定以下成品保护措施。1工厂成品保护措施（1）成品必须堆放在车间中的指定位置；（2）成品在放置时，在构件下安置一定数量的垫木，禁止构件直接与地面接触，并采取一定的防止滑动和滚动措施，如放置止滑块等；构件与构件需要重叠放置的时候，在构件间放
42、置垫木或橡胶垫以防止构件间碰撞。（3）构件放置好后，在其四周放置警示标志，防止工厂其它吊装作业时碰伤本工程构件。（4）在成品的吊装作业中，捆绑点均需加软垫，以避免损伤成品表面和破坏油漆。2运输过程中成品保护措施（1）构件与构件间必须放置一定的垫木、橡胶垫等缓冲物，防止运输过程中构件因碰撞而损坏。如下图：（2）散件按同类型集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝绳进行绑扎固定，杆件与绑扎用钢丝绳之间放置橡胶垫之类的缓冲物。（3）在整个运输过程中为避免涂层损坏，在构件绑扎或固定处用软性材料衬垫保护。3现场拼装及安装成品保护（1）构件进场应堆放整齐，防止变形和损坏，堆放时应放在稳定的枕木上，并根据构件的编号和安装顺序来分类。（2）构件堆放场地应做好排水，防止积水对钢结构构件的腐蚀。（3）在拼装、安装作业时，应避免碰撞、重击。（4）减少在构件上焊接过多的辅助设施，以免对母材造成影响。（5）拼装时，在地面铺设刚性平台，搭设刚性胎架进行拼装，拼装支撑点的设置，要进行计算，以免造成构件的永久变形。第三章 钢