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1、某机械有限公司安全风险分级管控体系作业指导手册编制：办公室审核：安全员批准：总经理二 O 二一年梳理所辖区域内存在设备、设施并形成清单（详见附录3）；熟悉系统，包括系统的结构、功能、工艺流程、操作条件、布置和已有的安全卫生设施； 收集资料，收集关于安全法律、法规、规程、标准、制度已经本系统过去发生过得事故资料 判别危险源，按功能或结构将系统划分若干检查项目，对照检查标准逐项检查并确定不符合标准的情 况和后果；完善安全检查表，依据模板完善安全检查表并评审后定稿。检查标准制定主要参考相关法律法规、技术标准及其他要求等。如：配电设施标准制定可参考配 电设施安全技术规定，根据设备安全检查表导出可能存在
2、的偏差，即违背安全检查表中相关检查标 准、要求的即为危险源。C安全检查表法注意的事项：既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内部构件和工艺的危害;分 析对象是设备设施的功能或结构等，检查项目是静态的物，而非活动，所列检查项目不应有人的活动, 即不应有动作;控制措施不仅要列出报警、消防检查检验等耳熟能详的控制措施，还应列出工艺设备 本身带有的控制措施，如安全阀、液位指示、压力指示等。生产过程有害因素分类可借鉴生产过程危险和有害因素分类代码。4.2.2 辨识范围危险源的辨识范围应覆盖所有的作业活动和设备设施，包括： 选厂址及环境条件：地形、自然灾害、周围环境、气象条件、资源交
3、通、抢险救灾支持等方 面进行分析； 平面布局总图：功能分区（生产、管理、辅助生产、生活区）布置；工艺流程布置；建筑物、 构筑物布置；风向，安全距离，职业卫生防护距离等；运输线路、厂区道路、危化品装卸区； 建（构）筑物：结构、防火、防爆、防尘、朝向、采光、运输、（操作、安全、运输、检修） 通道、开门、职业卫生设施；生产工艺过程：物料、温度、压力、速度、作业及控制条件、事故及失控状态； 生产设备、装置：机械、传送设备（运动零部件和工件、检修作业、误运转和误操作）、电 气设备（断电、触电、火灾、误运转和误操作、静电、雷电）；危险性较大设备、高处作业设备； 特殊单体设备、装置：变配电室、空压机房等；粉
4、尘、噪声、振动、高温、低温等有害作业部位； 管理工作设施、事故应急救援设施和辅助生产、生活卫生设施；劳动组织、生理、心理因素、人机工程学因素等。4.2.3 危险源辨识注意的事项4. 2. 3. 1危险源描述：在对危险源的描述时要注意将根源类和行为类的危险源有机的结合。如危险源“维修电动机时， 未挂牌、未上锁及无监视，发生意外送电的误操作，导致维修工触电”这个危险源，应包含的内容：设备、装置或活动一一“维修电机”（根源类），“未挂牌、未上锁及无监视、意外送电”（行 为类）。4. 2. 3. 2各部门辨识的危险源应覆盖国家安监总局下发的开展工贸企业较大危险因素辨识管控 提升防范事故能力行动计划的通
5、知（安监总管四（2016） 31号）中提及的较大危险因素，确保不遗 漏。4. 2. 3. 3在辨识过程中，要考虑三种状态：正常（例如：在正常的运行或操作过程存在的危险危害）；异常（例如：设备损坏）；紧急（例如：发生火灾、爆炸等破坏性大的事故时的情况）；还要考虑三种时态：过去（例如：是指某个危险源“过去”发生过伤害事故）；现在（例如：是指某个危险因素“现在” 一直就危害着人体，如噪声）；将来（例如：是指某个危险源存在“将来”对人体造成伤害的可能）。4. 3风险评价风险评价方法对识别出的每项危险源，均应进行风险评价，对于生产活动中的危险源，各部门采用风险程度分 析法（MES）（详见附件1）。4.
6、3. 2风险评价准则风险等级判定应遵循从严从高的原则，制定风险判定准则时应考虑以下因素，按照本单位在对风 险点和各类危险源进行风险评价时，应结合自身可接受风险实际，制定事故（事件）发生的可能性、严重性、频次、风险值的取值标准（附件1）和评价级别，进行风险评价。风险判定准则的制定应充 分考虑以下要求：有关安全生产法律、法规；设计规范、技术标准；本单位的安全管理、技术标准；本单位的安全生产方针和目标等；相关方的投诉。在对风险进行风险评价分级时，应该考虑人、财、物和环境等方面存在的可能性和后果严重程度 的影响以及日常生产过程中暴露在危险环境中的频次，并结合自身实际和方法给出的等级判定准则， 明确事故
7、（事件）发生的可能性、严重性、频次和风险度取值标准，确定风险判定准则，进行风险分 析评估，判定风险等级。风险评价与分级各部门进行风险评价分级后，按照以下原则划将风险分为1级风险、2级风险、3级风险和4级风险, 分别用“红、橙、黄、蓝四种颜色标示，实施分级管控，最终形成工作危害分析（川A）评价记录（详 见附件4）、安全检查表分析（SCL）评价记录（详见附件5）。 4级/蓝色：属于低风险，班组管控；3级/黄色：属于一般风险，部门、车间/科室、班组管控，需要控制整改； 2级/橙色：属于较大风险，公司级、部门（车间级）、班组、岗位管控，应制定建议改进措 施进行控制管理； 1级/红色：属于重大风险，公司
8、级、部门（车间级）、班组、岗位管控，应立即整改，不能 继续作业，只有当风险降至可接受后，才能开始或继续工作。4. 3. 4确定重大风险以下情形为重大风险： 对于违反法律、法规及国家标准中强制性条款的； 发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或二次及以上轻伤、一般财产损失事故， 且现在发生事故的条件依然存在的；经风险评价确定为最高级别风险的。风险点级别确定本单位按照风险评价出的最高风险等级作为该风险点的级别，按照风险点中各危险源评价出的最高风 险级别作为该风险点的级别，分为四级,一级为最高。本单位四级（低）风险点主要有配电室等（例如下表但不仅限于此表内容）。序 号场所/环节较大危险因素事故
9、 类型主要防范措施1配电设备配电设备漏 电，绝缘破损， 作业人员未配 电防护工具， 导致人员触电触电（1）按规定对设备、线路采用与电压相符、与使用环境和运行条件相适应 的绝缘，并定期检查、维修，保持完好状态；（2）根据要求对用电设备做好保护接地或保护接零；（3）对职工进行电气安全培训教育以及触电急救常识教育。4. 4风险控制措施4. 4.1控制措施的选择原则4. 4, 1. 1基本要求4. 4. L 1. 1能够消除或减弱生产过程中产生的危险危害。4.4. 1. 1.2控制危险危害因素，并降低到国家规定的限值内。4. 4.1.1. 3预防生产装置失灵和操作失误产生的危险危害。4. 4.1.1.
10、 4能够有效地预防伤亡事故和职业危害发生。4. 4.1.1. 5出现事故时能够为人员提供自救和互救条件。4. 4. 1.2先后原则4.1.1.1.1 接安全措施。机械设备优先采用本质安全型，本质安全性能佳的设备可能从根本上避免 事故和伤害。4.1.1.1.2 4.1. 2. 2间接安全措施。在不能完全实现直接安全技术措施时，可以选择采取一种或多种安全防护 装置，最大限度地预防、控制事故和伤害的发生。4.1.1.1.3 指示性安全措施。间接安全措施无法实现时，可以采用设置检测报警装置、警示安全标识 等措施，警告、提醒从业人员在现场的危害及操作注意事项。4.1.1.1.4 安全管理和个体防护。间接
11、、指示性措施不能避免事故和危害发生，采用安全操作规程、 教育培训和使用个体防护用品措施来规范人员作业行为和人机接触规则，减弱系统的危险危害程度。4.1.1.1.5 警告。在危险位置和危险区域，应设置醒目的安全色、安全标志；较大危险场所设置声光 报警装置。4. 4. 2控制措施实施工程技术措施消除：通过合理的设计和规范的管理，尽可能从根本上消除危险有害因素。如，用 无害原料替代有害物质，自动化远程控制等。预防：当消除危险有害因素困难时，可采取预防性措施，预防危险危害发生。如，安全屏护、漏 电保护、安全电压等。减弱：在无法消除危险有害因素和难以预防时，可采取降低危险危害措施。如，安装通风排毒装 置
12、，用低毒物替代高毒物，采取降温措施等。隔离:在无法消除、预防和减弱情况下，应将从业人员与危害有害因素隔开，如隔离操作室、安 全距离、安全罩等。联锁：当操作者失误或设备运行一旦达到危险状态时，应通过联锁装置终止危险危害发生。管理措施主要包括建立健全安全管理制度、安全操作规程，作业行为进行审批，安全警示标 识等。培训教育措施主要指对岗位员工进行系统化安全知识培训I,包括三级培训合格上岗、转复岗培训I、 特种作业人员取证培训等。培训主要内容包括法律法规、危险源知识、管理制度和操作规程、应急疏 散知识等。个体防护措施：依据岗位危险源和职业危害因素，按照劳动防护用品配备标准和规范，为岗位员 工配备合格的
13、个体防护用品。应急处置措施：设立应急组织，编制应急预案，配备应急器材，明确应急处置方法。4. 4. 2. 3补充建议4. 4. 3. 1不同级别的风险要结合实际采取一种或多种措施进行控制，对于评价出的不可接受风险, 应增加补充建议措施并实施，直至风险可以接受。4. 4. 3. 2风险管控措施应定期评审更新，采取更加有效的方法，持续完善改进。4.5风险分级管控风险分级管控的要求风险分级管控应遵循风险越高管控层级越高的原则，对于操作难度大、技术含量高、 风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应重点进行管控。上一级负责管控的风险，下一级必须同 时负责管控，并逐级落实具体措施。风险管控层级可进行增加或
14、合并，企业应根据风险分级管控的基 本原则，结合本单位机构设置情况，合理确定各级风险的管控层级。一般分为工厂级、部门级、车间级、工段/班组级等四级进行管控。根据风险评价的分级结果，针对不同的风险级别采取不同的管控措施，交由不同的层级管控。按照风险级别、所需的资源、需具备的管控能力、管控措施的复杂性及难易程度等因素确定 不同的管控层级。风险分级管控基本原则是：风险越大，管控级别越高，如：一级、二级风险可由工 厂管控；三级可由部门或车间管控；四级可由工段或班组管控或因风险较小可直接忽略。1 .5.2编制风险分级管控清单企业运用工作危害分析法（JHA）对作业活动危险源辨识完成，运用安全检查表法（SCL
15、）对设备 设施危险源辨识完成后，将设备设施清单、作业活动清单、JHA+评价记录、SCL+评价记录录入信息系 统，最终形成作业活动风险分级管控清单（详见附录6）、设备设施风险分级管控清单（详见附录7）。4 . 5. 3风险告知企业对风险点辨识完成之后，必须对风险进行现场目视化，通过现场目视化，达到危险告知的目 的，消除人员误操作或不知情造成的安全事故，风险告知建议分以下几方面开展： 制作车间级风险点分布图，并现场醒目位置进行现场目视化，风险点分布图应体现分布的大 概位置，风险的分类、应急的措施。 在具体位置（工段）制作风险点告知牌，明确事故类型、典型的控制措施、风险等级、责任 人等。 工位（岗位
16、）上现场悬挂风险分级管控清单，同时要求职工熟知内容。5 .文件管理企业应完整保存体现风险管控过程的记录资料，并分类建档管理。至少应包括风险分级管控制度 或作业文件、风险点台账、危险源辨识与风险评价表，以及风险分级管控清单等内容的文件化成果； 涉及最高级别、次高级别风险时，其辨识、评价过程记录，风险控制措施及其实施和改进记录等，应 单独建档管理。6 .分级管控的效果通过风险分级管控体系建设，应至少在以下方面有所改进：风险分级管控实施完毕后，企业应完善工程技术改善措施，制定专项计划对工程技术措施进 行整改；完善重大风险场所、部位的警示标识得到保持和完善； 岗位人员对本岗位存在的危险源由更加全面深刻
17、地了解，熟悉本岗位危险源预防措施，突发 状况下能够有效处置；涉及重大风险部位的作业、属于重大风险的作业建立了专人监护制度； 保证风险控制措施持续有效的制度得到改进和完善，风险管控能力得到加强。7持续改进1评审每年至少对风险分级管控体系进行一次系统性评审或更新，应当根据非常规作业活动、新增功能 性区域、装置或设施等适时开展危险源辨识和风险评价。7.2 更新根据以下情况变化对风险管控的影响，及时针对变化范围开展风险分析，及时更新风险信息。 法规、标准等增减、修订变化所引起风险程度的改变。 发生事故后，有对事故、事件或其他信息的新认识，对相关危险源的再评价。 组织机构发生重大调整。 补充新辨识出的危
18、险源评价。 风险程度变化后，需要对风险控制措施的调整。7.3 沟通企业应建立不同职能和层级间的内部沟通和用于与相关方的外部风险管控沟通机制，及时有效传 递风险信息，树立内外部风险管控信心，提高风险管控效果和效率。重大风险信息更新后应及时组织 相关人员进行培训。8附件附件1：风险评价方法8.1 附件2：作业活动清单附件3：设备设施清单8.2 附件4：作业活动分析法JHA+评价记录附件5：安全检查表分析SCL+评价记录8.3 附件6：作业活动风险分级管控清单附件7：设备设施风险分级管控清单8.4 附件8：风险点信息统计表附件9：危险源信息统计表附件1风险评价方法1风险矩阵分析法（LS）风险的定义指
19、特定危害性事件发生的可能性和后果的结合。人们常常将可能性L的大小和后果S的严重程度分别用 表明相对差距的数值来表示，然后用两者的乘积反映风险程度R的大小，即区=1。1.1 事故发生的可能性L事故发生的可能性（L）判定准则等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统）， 或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有控制措施， 但未有效执行或控制措施不当，或危害发生或预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害 的发生容易被发现（现场
20、有监测系统），或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去 偶尔发生事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规 程。极不可能发生事故或事件。事故的可能后果S事故的可能后果严重性（S）判定准则等级法律、法规 及其他要求人员直接经济损失停工企业形象5违反法律、法规和标 准死亡100万元以上部分装置（2套）或设备重大国际影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能 力50万元以上2套装置停工、或设 备停工行业内、省内影 响3不符合上级公司或行 业的安全方针、制度、截肢、骨
21、折、 听力丧失、1万元以上1套装置停工或设 备地区影响规定等慢性病2不符合企业的安全操 作程序、规定轻微受伤、间歇不舒服1万元以下受影响不大，几乎 不停工公司及周边范 围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损1.6根据可能性和后果确定风险程度R二L - S表C. 1-3安全风险等级判定准则（R）及控制措施风险值风险等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25A/1级极其危险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对 改进措施进行评估立刻15T6B/2级高度危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序， 定期检查、测量及评估立即或近期整改9-12C/3级显著危险可考虑建立目标、建立操作规程，加强培
22、训 及沟通2年内治理1-8D/4级轻度危险可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期 检查有条件、有经费时治理风险矩阵表后果等级5轻度危险显著危险高度危险极其危险极其危险4轻度危险轻度危险显著危险高度危险极其危险3轻度危险轻度危险显著危险显著危险高度危险2稍有危险轻度危险轻度危险轻度危险显著危险1稍有危险稍有危险轻度危险轻度危险轻度危险类 别/12345附件2作业活动清单（记录受控号）单位:No：序号作业活动名称作业活动内容岗位/地点活动频率备注填表人：填表日期：年月日审核人：审核日期：年月日当选用风险矩阵分析法（LS）时可不填写活动频率附件3设备设施清单（记录受控号）单位：No：序号设备名称类别
23、型号位号/所在部位是否特种 设备备注填表人：填表日期：年月日审核人：审核日期：年月日注：1 .按照单元或装置进行划分，同一单元或装置内介质、型号相同的设备设施可合并，在备注内写明数量。2厂房、管廊、手持电动工具、办公楼等可以放在表的最后列出。附件4工作危害分析（JHA） +评价记录（记录受控号）风险点：岗位：作业活动：N2： 分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期:序号作业步骤危险源或潜在 事件（人、物、 作业环境、管 理）可能发生的 事故类型及 后果现有控制措施风险评价风 险 分 级管 控 层 级建议改进（新增） 措施备注工 程 技 术 措 施管 理 措 施培 训 教 育 措 施个 体 防
24、 护 措 施应 急 处 置 措 施可能性严 重 性频 次风 险 值评 价 级 别工 程 技 术 措 施管 理 措 施培 训 教 育 措 施个 体 防 护 措 施应 急 处 置 措 施L分析人为岗位人员，审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2 .当选用风险矩阵分析法（LS）法时可不填写频次。3 .现有管控措施结合企业实际情况按五种措施分类填写，内容必须详细和具体。4,可能发生的事故类型应结合工贸行业特点依据GB6441填写，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、 触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等； 5.评价级别是
25、运用风险评价方法确定的风险等级。6 .风险分级是指重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。7,管控层级是指根据企业机构设置情况确定的管控层级，一般分为公司（厂）级、部室（车间级）、班组和岗位 级。附件5安全检查表分析（SCL） +评价记录（记录受控号）风险点：岗位：设备设施：N2：分析人：日期：审核人：日期：审定人：日期：序号检查项目标准不符合标准 情况及后果现有控制措施风险评价风险 分级管控 层级建议改进（新增） 措施备注工程技术措施管理措施培 训 教 育 措 施个体防护措施应急处置措施可 能严 重 性频 次风 险 值评价级别工程技术措施管 理 措 施培 训 教
26、育 措 施个体防护措施应急处置措施1 .分析人为岗位人员，审核人为所在岗位/工序负责人，审定人为上级负责人。2 .当选用风险矩阵分析法（LS）法时可不填写频次。3 .现有管控措施结合企业实际情况按五种措施分类填写，内容必须详细和具体。4,可能发生的事故类型应结合工贸行业特点依据GB6441填写，包括物体打击、车辆伤害、机械伤害、起重伤害、 触电、淹溺、灼烫、火灾、高处坠落、坍塌、锅炉爆炸、容器爆炸、其它爆炸、中毒和窒息，以及其它伤害等； 5.评价级别是运用风险评价方法确定的风险等级。6 .风险分级是指重大风险、较大风险、一般风险和低风险，分别用“红、橙、黄、蓝”标识。7 .管控层级是指根据企业
27、机构设置情况确定的管控层级，一般分为公司（厂）级、部室（车间级）、班组和岗位 级。附件6作业活动风险分级管控清单单位:风险点作业步骤危险源 或潜在 事件评 价 级 别风 险 分 级可能发 生的事 故类型 及后果管控措施管 控 层 级责 任 单 位责 任 人备 注编 号类 型名 称序号名称工 程 技 术 措 施管 理 措 施培 训 教 育 措 施个 体 防 护 措 施应 急 处 置 措 施操 作 及 作 业 活 动121345管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进（新增）措施”，内容必 须详细和具体。单位:风险点检查项目标准评价级别风险 分 级不符合标准情况
28、及后果管控措施管控层级责任单位主 贝任人备注编号类型名称序号名称工 程 技 术 措 施管 理 措 施培 训 教 育 措 施个 体 防 护 措 施应 急 处 置 措 施设1施、部21位、i场3所、区4域管控措施指按一定程序确定的所有管控措施，包括“现有安全控制措施”和“建议改进（新增）措施”，内容必 须详细和具体。附件8风险点统计表序号名称类型区域 位置可能发生的事故 类型及后果现有风险控制 措施管控 层级责任 单位责任 人备注附件9危险源统计表序号风险点名称各等级危险源数量合计备注红（1级）橙（2级）黄（3级）蓝（4级、5级）合计1 .范围1.规范性引用文件12 .基本要求13. 1成立组织机
29、构13 . 2实施全员培训23. 3编写体系文件24.工作程序和内容2风险点确定24. 2辨识危险源23风I险评价54. 4风险控制措施6. 5风险分级管控74 .文件管理8.分级管控的效果85 .持续改进97. 1评审97.2更新97. 3沟通98 附件9附件1风险评价方法10附件2作业活动清单12附件3设备设施清单12附件4工作危害分析（JHA）+评价记录12附件5安全检查表分析（SCL）+评价记录13附件6作业活动风险分级管控清单13附件8风险点统计表15附件9危险源统计表15本作业手册是依据国家安全生产法律法规、标准规范及山东省地方标准安全生产风险分级管控体系 通则、山东省风险管控管理
30、办法、工贸企业安全生产风险分级管控体系细则的要求，结合工贸 企业安全生产特点编制而成。本手册用于某机械有限公司开展风险分级管控工作，达到降低风险，杜绝或减少各种事故隐患，预防 生产安全事故的发生的目的。某机械有限公司安全生产风险分级管控体系作业指导手册1.范围适用于某机械有限公司风险分级管控体系的建设。2 .规范性引用文件GB/T 13861-2009 生产过程危险和有害因素分类与代码DB37/T 2882-2016安全生产风险分级管控体系通则DB37/T2974-2017工贸企业安全生产风险分级管控体系细则3 .基本要求. 1成立组织机构3. 1. 1企业主要负责人对风险分级管控体系职责主要
31、包括：3.1. 1.1确保获得建立、实施、保持和持续改进风险分级管控体系所需要的资源。如人力资源 和专门技能、方法、监测工具或仪器、信息系统、技术与财务资源；确定各系统、各部门、各岗位职责与责任，授予权限以促进有效的风险管理；确保体系变更时，维持体系完整性；确保成立体系建设推动领导委员会和各专业工作组，组织制定体系建设工作方案，定 期部署对体系建设工作情况进行调度、督导和考核；3.1.1. 5确保团队或小组其他人员履行其职责；确保全员参与风险分级管控体系。1.1.2 企业安全员对风险分级管控体系职责主要包括：负责风险辨识、风险评价和风险控制措 施确定工作的监督管理。1.1.3 企业安全管理部门
32、主要负责起草体系建设工作方案和有关体系文件，协调和调度各专业 工作组分工开展情况;负责本指南的组织实施、指导和监督检查；负责组织对全公司风险结果评审；负 责将体系建设工作纳入安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管 控。1.1.4 各职能部门（办公室、生产技术部）负责职责范围内的危险源辨识、风险评价和控制措 施的确定、协调指导和监督检查，负责职责范围内的风险管控。1.1.5 各部门负责本单位的危险源辨识、风险评价和控制措施的确定的组织、协调，并及时更 新。负责将体系建设工作纳入本单位的安全生产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全 天候”的风险管控。多部门协
33、作共同开展活动时，由活动牵头或组织部门负责危险源辨识和风险管控工作。3 . 2实施全员培训办公室应将风险分级管控的培训纳入年度安全培训计一划，按工厂级、部门级、车间/科室级、工 段/班组级分层次、分阶段组织员工进行培训，使其掌握本岗位风险类别、危险源辨识和风险评价方 法、风险评价结果、风险管控措施，并保留培训记录、考核记录等。4 .3编写体系文件办公室负责建立风险分析控制程序、风险评价控制程序等有关记录文件，确定危险源辨识、分 析、风险评价方法及等级判定标准。4 .工作程序和内容. 1风险点确定风险点划分原则4. 1.1. 1设施、部位、场所、区域风险点划分应当遵循“大小适中、便于分类、功能独
34、立、易于管理、范围清晰”的原则，该企业 企业风险点划分可按照生产工艺的不同功能分区进行划分。示例：生产车间、仓库可分别作为一个功能独立的区域，可将其作为一个风险点。4. 1. 1. 2操作及作业活动对操作及作业活动等风险点的划分，应当涵盖生产经营全过程所有常规和非常规状态的作业活 动，风险等级高、可能导致严重后果的作业活动应作为风险点。示例：配送电作业、动火作业等危险作业。风险点排查4. 1.2. 1风险点排查的内容各部门应按照风险点划分原则，在本单位生产活动区域内对生产经营全过程进行风险点排查，确 定包括风险点名称、类型、区域位置、可能发生的事故类型及后果等内容的基本信息，建立风险点统 计表
35、。风险点排查的方法风险点排查应按生产（工作）流程的阶段、场所、装置、设施、作业活动或上述几种方法的结合 利用头脑风暴法进行风险点排查。4.2辨识危险源辨识方法：4. 2. 1. 1工作危害分析法：a工作危害分析法（川A）：是指通过对工作过程的逐步分析，找出其有危险的工作步骤，进行 控制和预防，适合于对作业活动中存在的风险进行分析。b该方法包括作业活动划分、选定、危险源辨识、风险评价、判定风险等级、制定控制措施等 内容。工作危害分析是基于作业活动类的风险点的基础上进行辨识。即将作业活动类的风险点分解为若 干个相连的工作步骤（注：应按实际作业划分，要让别人明白这项作业是时如何进行的，对操作人员 能
36、起到指导作用为宜。如果作业流程长、步骤多，可先将该作业活动分为几段，再将每段作业活动分 为作业步骤），所以在进行作业活动危险源辨识前首先应形成作业活动清单（详见附录2）。c在作业活动清单的基础上，依据生产过程危险和有害因素分类与代码（GB/T13861）的规 定，对潜在的人的因素、物的因素、环境因素、管理因素等危害因素进行辨识，充分考虑危害的根源 和性质。在这四种因素里面，人的因素是“核心”，首先要分析人的因素（人的不安全行为：主要是 违章操作、违章、不遵守有关规定等）；其次是物的因素（设备、安全联锁、安全防护设施、涉及安 全的工艺技术参数等），再分析环境因素（主要是指粉尘、噪声、高温、毒物、定置定位等），最后 再分析管理因素。4. 2. 1.2 安全检查表法（SCL）:a安全检查表法（SCL）：为了查明系统中的不安全因素，以提问的形式，将需要检查的项目按 系统或子系统顺序编制而成的表格。b分析步骤如下：成立编制小组，小组中应包括熟悉系统各方面的人；