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1、目录一、概述1二、编制依据1三、压缩机的主要技术参数2四、压缩机试车前准备工作2五、压缩机的空负荷（无负荷）试运转4六、压缩机的管路吹洗（以业主方案为准）6七、负荷试运转（以业主方案为准）6八、压缩机常见故障、原因及排除方法7九、一般故障分析9十、劳动力需用量计划10十一、主要施工机具10十二、质量、安全保证措施10附：危险源辨识与控制措施111 电机单试记录表间隙不适当； 密封环拉簧过紧；调整或更换拉簧；传动机构发出 异常响声连杆螺栓螺母松动或断裂； 连杆大小头瓦间隙过大或烧坏； 十字头与活塞杆连接螺母松动； 十字头与滑道配合间隙过大；更换螺栓或紧固螺母； 调整间隙或更换轴瓦； 紧固连接螺母
2、； 修补十字头调整间隙；轴承十字头滑 道发热或烧坏装配间隙不符合要求； 润滑油温过高； 润滑油供应缺乏或油质不合格；调整间隙； 降低油温； 调整供油量或更换新油；气缸内发生异 常响声气阀损坏或有异物掉入缸内；进排气阀松动； 气缸余隙过小； 活塞环断裂或活塞损坏； 气体带液发生液击，此时压缩机发 生剧烈振动；检查、修换气阀，清理异物；检查 原因，紧固压紧螺钉或更换气阀； 调整余隙；检查修换零部件；紧急停车，查明原因，消除故障及 时排放油水，严格执行操作规程。机身振动地脚螺栓松动； 基础有缺陷； 超负荷或超压过大； 联接部位松动；调整紧固；消除缺陷； 调整负荷或压力； 重新紧固联接螺栓。九、一般故
3、障分析敲击声大，产生原因可能是：1、活塞与气缸止点间隙过小，或活塞杆螺母松动等；2、气缸内掉入异物；3、气体带液，发生水击现象，此时压缩机可能有剧烈挣动；4、运动部件松动，或者是运动机构间隙过大；5、管路固定不牢和机器超压等；6、地脚螺栓松动，或者基础设计及施工等有问题。排气温度过高的主要原因：1、气阀安装不好（不严）漏气，及阀座密封面不平或垫片压扁；2、气缸中的冷却水温度过高，或者水量少，水压太低；3、活塞和活塞环及支承环，安装不正，有严重卡环现象，造成偏磨漏气。油压过低或失压的主要原因是：1、管路和油泵漏油严重，油过滤器太脏堵塞；2、油位过低或者是吸油口堵塞。主轴承和十字头滑板过热的主要原
4、因：1、配合间隙过小及接触面不均匀；2、润滑油太脏，脏物进入摩擦面；3、润滑油量少以及断油等。填料漏气的主要原因：1、活塞杆严重拉毛或者严重磨损；2、填料密封环径向间隙太小，有卡环现象，或者是轴向间隙过大等；3、填料密封环的预紧弹簧损坏，不起预紧作用。十、劳动力需用量计划人员 时间 阶段电机单试空负荷试车负荷试车2小时4小时72小时总工程师111技术员333钳工333管道工222焊工111电工222调试人员333安全员111十一、主要施工机具序号名称数量1测温仪1只2测振仪1台3对讲机2付十二、质量、安全保证措施1、参加试运转人员必须经过安全技术交底后方可进行实际操作。2、试运时应有统一的指挥
5、人员，操作人员必须服从指挥人员的指挥，密切配合。3、远距离的操作，启动或停止必须规定专门的信号，并坚守岗位，不得擅离职守。4、试车现场应有明显的标志，非有关人员不得随便进入。5、进入试运现场，应随时注意运转的设备，以免受到伤害。6、试运设备上的开关、按钮非操作人员不得乱开乱动。7、参与人员应能熟练掌握和使用灭火器等消防冷材。8、滤油区附近应保持清洁，使用过的破布不准乱扔乱放，定期清理滤芯，油系统范围 内禁止吸烟。9、质量、安全保证体系框架工程经理李兄10工程总工程师赵向工程副名旺里 王敬附：危险源辨识与控制措施1、重大危险源主要有：1）触电危险源。高低压变配电系统，有控制箱，操作人员在调试操作
6、过程中，由于操 作不当、设备故障及接地防雷保护系统不在安全状态时容易发生触电伤亡事故。2）火灾危险源。电器使用不当、使用明火作业及其他不安全行为时会发生火灾危险。3）机械伤害危险源。机械设备运转，其转动部位会对人员造成机械伤害。2、危险源的管理与控制安全管理是一项系统工作，不仅要建立安全管理机构，落实安全生产责任制，进行有 效地安全检查、教育、培训I,编制实施各项安全操作规程和技术操作规程，做到人人懂安全， 人人会安全。而且必须进行试车中危险源的管理与控制，采取必要的技术措施，加以控制, 以保障人、物和环境处于安全状态。1）触电危险源控制措施：、检验、检查电气设备。、加强验电器、绝缘靴、绝缘
7、手套、绝缘橡胶等绝缘防护，做好接地保护。、检测防雷接地系统。、使用符合规范的 电器设施。、编制安全操作规程，坚持电工操作人员的岗位培训，持证上岗。、在危险 源位置设安全警示标志。2）火灾危险源的控制措施：、检验、检查、维修、更换消防器材和设备。、更换 灭火器。、及时清除地上的杂物。、加强人员培训。3）机械伤害危险源的控制措施：、检验、检查设备传动部位。、加强外露运动部 位安全防护装置。、编制安全操作规程。、在危险源位置设安全警示标志。表1电机试车记录工程：装置：工号：电机型号TAW2000-18/2600额定容量2000 KW额定电压10000V额定电流135 A绝缘等级绝缘电阻MQ环境温度试
8、车日期12序号测量 时间环境 温度 定子温度 ()轴承温度 ()轴承座振动 (mm)上中下前后前后轴向径向上下轴向径向上下1234567891()1112131415161718192021222324252613翩机无负荷旋转记录位号试车翘无负荷祥谑内容温度环用温度日期执行标准GB50275-2010声 a时间环境 温度 (t)油温(t)电机轴承 温度(七)电机定子 温度(t)主机轴瓦 温度活塞杆温 度)电机轴承振动(mm s)机身 振动(um)申体振动(um)气缸振动(um)前后南一级北一级南一级北一级前后上中T1=2=南一级北 一级轴 向径 向垂直轴 向径 向垂直轴 向径 向垂直径 向垂
9、直径 向垂直轴向径 向垂直径 向垂直123456789专业组长意见：年 月日专业轴意见：年 月曰审查或触意见：工程负责人()：年 月曰一、概述工程概况低温甲醇洗工段安装的型C1601循环气压缩机是沈阳金博气体压缩 机制造根据牟谋生化肥提供的工艺参数为产出某某吨化肥工程进行设计 的。主要用于一级将1.19MPa(G)的循环气经一级压缩至2.7MPa(G),二级将2.7MPa(G)的循 环气经一级压缩至6.05MPa(G)的增压机械设备。本产品为二列二级对动平衡型、气缸水冷、压力循环润滑、电机拖动，各列气缸水平 布置并分布在曲轴两侧，具有动平衡性好，操作检修方便等优点。压缩机流程中设有二回一 管路
10、，管路中设有气动薄膜调节阀可以连续无级调节气量。压缩机配有电动盘车装置。本产 品对气、水、油压力和温度设有指示仪表和自动监控仪表装置，能在危险工况下发出报警讯 号和停机联锁保护，同时设置气体超压安全泄放装置。循环润滑系统润滑油的牌号为GB443-89标准中规定L-AN150全损耗系统用油，其质量指标应符合下表中的规定:项 目质量指标项 目质量指标运动粘度(400C) mm2/s135 165酸值，mgkoh/gW ().35凝点 0C0机械杂质%W 0.007残炭 W 0.5水分痕迹灰分 W 0.007闪点(开口)0CN 220水溶性酸或碱无腐蚀(T3,1000C,3h)合格1.2.编制内容压
11、缩机试运行全面考核土建、设计、制造、安装、操作等方面的质量，本方案主要包括： 明确试车负责人及参与试车人员，试车前的准备工作(试车设备的检查、试车所需外部协作 条件、试车所需原料等物资清单)，油系统的试运行，电机空载试运行，压缩机空载试运行， 开、停车及紧急事故处理的程序与要求。试车过程中应认真记录各控制点的各项实时数据。 为了保证压缩机能顺利安全的运行，所有试车人员应认真学习试车方案，严格按试车方案执 行。二、编制依据1、设备厂家设计图纸及设计文件；2、压缩机、风机、泵安装工程施工及验收规范GB50275-2010：3、机械设备安装工程施工及验收通用规范GB50231-2009；4、化工机器
12、安装工程施工及验收规范HG/T20206-2017 (对置式压缩机)；5、石油化工静设备安装工程施工及验收规范GB 50461-2008；6、石油化工起重施工规范SH/T3536-2011；三、压缩机的主要技术参数型号润滑油压力形式II列对称平衡冷却水压力0.35MPaG润滑油温45 冷却水温度32活塞行程260mm冷却水耗量72t/h转速375r/min主机重量17520kg轴功率675kw机组重量42280kg一级进/排气压力1.192.7 最大重量11300kg （主电机）二级进/排气压力2.76.05 主机外形尺寸8500x8100x4000mm一/二级吸气温度-19.5448 传动方
13、式电机拖动，直联四、压缩机试车前准备工作4.1.压缩机试运转前准备1、在使用前，必须将内外油封彻底清洗干净，并检查各气缸镜面及其它摩擦面有无锈 蚀现象，假设有那么应用细油石及金相砂纸将锈蚀轻轻研磨掉并保持清洁。用煤油清洗油封时需 待煤油完全晾干后，才能进行后续开车。2、在清洗油封后，用软铅条或保险丝检测各级活塞的内外止点间隙，并调整合格， 定要紧固活塞杆下部的十字头螺母，最好将气缸镜面上薄薄涂一层0号二硫化铝以加强其工 作初期的润滑。3、检查机身油池并确认清洁后，再将精滤过的压缩机油注入直到规定的油面。第一次 开车前，还应将润滑油注满过滤器和油冷却器等。4、连接联轴器前，应将电动机单独试车，检
14、查其转向是否正确，启动开关和设备是否 正常，各接头处不应有火花。一切正常后方可装入，并人工盘车23转，压缩机的运转机构 不得有卡住和撞击现象。5、检查并清除机器附近的其他物件。6、检查止回阀上的红色箭头标记是否与气流方向一致，或采用闸阀时应预先翻开。7、接通水源，使水畅通地流过各水路，并调节流量。8、检查各连接螺母，锁紧螺母，气阀盖螺母是否拧紧，并检查十字头，连杆的销紧装 置是否撬起，以防止松动。9、拆下吸、排气阀。10、试车现场干净、整洁、配备消防器材并好用。11、试车现场冷却水、电源已通，照明已投入。12、检查压缩机是否按设计要求安装完毕，辅属设备是否安装齐全，压缩机的配管是 否按施工图和
15、变更单实施完毕，且符合质量规定。对照图纸对管道进行查验，检查是否有遗 漏、有错误。13、电机单试完毕。13.1 电机单机试车具体步骤（1）所有工作完毕检查确认合格后，进行点动，按启动运行按钮，大约5s后按停止按 钮。查看电机运转方向是否与电机、压缩机运转标注一致，不一致那么由电气人员重新接线。 接线完后，再次进行点动。(2)电机点动无异常后，起动电机，运行5min后停止，检查电机运转是否正常，出现 问题进行整改，整改结束后确认。(3)无问题后，启动电机，每隔15分钟检查电机振动、轴承、定子温升、电流波动 范围、3相电流的平衡等是否异常，并做记录(后附表1)。假设出现异常，那么需立刻停机，查 找
16、原因，原因不明确不允许开机。直至电机轴承温度不再上升或开始回降后停机。(4)查看电流表读数，电机启动电流不宜过高，运转电流必须低于额定电流。所有电 机额定电流见电机铭牌。(5)检查电机轴承室是否存在漏油现象，假设漏油，单机试车完毕后，修整。(6)试车结束后整体消缺。14、压缩机基础应经过二次灌浆，检查地脚螺栓的强度是否到达要求。15、检查机身油池，应装足润滑油，并再次核准压缩机各级气缸的止点间隙。活塞止点间隙轴侧3 0.53 ().5盖侧30.53 0.516、清理压缩机周围环境，防止地面灰尘吸入气缸。17、认真检查水冷系统各密封点是否泄漏，开关阀门是否灵活好用。18、检查压缩机气管路润滑油管
17、路系统组装后是否清洗干净。19、调整好压缩机的气、水、油的安全保护系统。20、开盘车器检查是否运行正常。21、检查各级进出口阀门是否灵活好用。22、检查信号系统是否灵敏、畅通。23、检查管道、支架、管卡是否安装齐全、牢固。24、拆下各段进出口活门及管道，在进口管装上10-20目的铁丝网。25、成立试车小组组长：李正宁副组长：于生洋组员：胡杰涛孙冬文明俞立曹振伟. 2.循环油系统的试运行JB系列产品运动机构(曲轴、连杆、十字头)采用稀油强制润滑方式。机身油池中的 润滑油经油泵吸入并压出，送至油冷却器，经过流后输送至各运动部件摩擦副，润滑后流回 机身油池中供循环使用。润滑油润滑路线为：机身油池 油
18、泵 油冷却器油过滤器机身主轴承机身油池I一A十字头滑履一十字头销_连杆小头衬套_连杆大头瓦一流回 机身油池稀油站由主、辅油泵、油冷却器、油过滤器、安全阀等组成独立的稀油装置设备。循环润滑系统中设有主、辅油泵，主油泵做为压缩机正常工作时使用；辅油泵主要用 于主油泵出现故障时使用（自动切换）。本机所配的稀油站为双冷却器结构，油冷却器结构为管壳式。稀油站油池因环境影响，油温低于27时，本机设有电加热装置，可自动启动电加热 器进行加热，当油温升至35时，自动停止加热，以满足压缩机启动条件。稀油装置主要参数指标见下表:装置型号名称XHZ-63JB19过滤精度 （um）25公称压力150Lb主油泵驱动方式
19、电机供油温度（0C ）W45辅助油泵驱动方式电机供油能力（1/min）63清洗压差（Mpa）0. 05供油压力（Mpa）0.45辅助油泵电机型号及防爆标志YB3-100L-4/B3 dIICT44. 3.冷却水系统通水试验a.冷却水系统通水试验应在冷却系统全部安装合格后进行。b.翻开进水总管阀门及各支管上的阀门，使水充满冷却系统，按顺序逐个翻开各回水管路 上阀门和回水总管阀门，通过各回路上的水流窥镜检查水是否畅通。c.检查冷却水进水压力、温度以及冷却水清洁程度，应符合本试车方案中规定值。d.冷却系统通水时间应不低于4小时，当水压、水流情况正常，各连接部位及冷却水腔无 渗漏时，可关闭进水总管阀门
20、，将冷却系统中循环水全部放掉。五、压缩机的空负荷（无负荷）试运转 准备工作1.无负荷试车的条件和准备工作a.试车现场干净、整洁、配备消防器材并好用。b.试车现场冷却水、电源已通，照明已投入。c.检查压缩机是否按设计要求安装完毕，辅助设备是否安装齐全，压缩机的配管是否按施 工图和变更单实施完毕，且符合质量规定。对照图纸对管道进行查验，检查是否有遗漏、有 错误。d.电器、仪表安装调试工作已完毕。e.压缩机基础应经过二次灌浆，检查地脚螺栓的强度是否到达要求。f.复查好各局部的间隙和余隙，并盘车检查，转动是否自由、轻松。g.清理压缩机周围环境，防止地面灰尘吸入气缸。h.认真检查水冷系统各密封点是否泄漏
21、，阀门开关是否灵活好用。i.查看循环油泵转向是否正常，油系统阀门开关位置是否正确。j.启动高压注油器，核对转向，消除漏点，检查各注油点情况是否正常。5. 2.操作程序a.拆下压缩机系统中的进气管，同时拆下吸气阀和排气阀并在气缸进排气处加上滤网。b.翻开总进水管阀门，调整各冷却支管的流量，并通过视水器观察各水路水流是否通畅, 检查指示仪表是否正常。c.启动稀油站主油泵，调整压力、温度值在设计要求范围，如下表所示；公称压力150Lb供油温度（0C）W45供油压力（Mpa）0.45d.压缩机盘车数转，确认运动部件无不正常声响及松动现象。e.第一次点动电动机，检查压缩机曲轴转向是否正确，停机后检查压缩
22、机各部位情况，如 无异常现象后，可进行第二次启动。f.第二次启动后运转5min,应检查各部位有无过热，振动异常等现象，发现问题停机后应 查明原因，及时排除。g.第三次启动电机后运转10分钟，检查定子，轴承温度，及振动。h.第四次启动电机运行30分钟，在运行时，应注意压缩机的润滑情况，冷却水和压缩机 电机电流变化情况，是否在工艺指标同时检查各转动部件磨擦响声是否正常。假设满足以 上要求停车，立刻拆开压缩机机身顶盖，测量主轴瓦温度；查看大头瓦润滑情况、大头 瓦螺栓连接是否牢固。i.以上假设无问题，可以第五次启动压缩机运转，连续运转2小时，检查压缩机各部件的温度、响声、油压、电流是否正常，假设各方面
23、都正常时，方能进行压缩机的磨合阶段，使 压缩机运动密封面到达严密贴合及运动机构摩擦副到达更好配合，空负荷运转时间不少 于4小时，以各轴承温度稳定为准，每隔15分钟记录一次。5. 3.空负荷试运转时应检查以下工程a.保持机身油池内润滑油液位在规定的范围内；b.检查循环油工作压力在0.40.5MPa,最低不低于0.4MPa；c.检查冷却器出口油温是否在45内，最高不超过45；d.检查各摩擦面是否均匀，摩擦部位的温度应符合下表所示：摩擦部位主轴承十字头滑道连杆大头瓦活塞杆温度506080100表5-1e.注意倾听机器的声音是否正常，检验吸气阀是否过热。f.检查压缩机的安全栏杆或防护设备是否牢固，压缩
24、机房应远离精密仪器设备;4.空负荷试运转结束，应按以下步骤停机a.按电气技术操作规程停止电动机运转b.关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内的存水其他检查项允许值范围如下表所示：检查项允许值1排气量MJ/min13.5（吸入状态下）NmJ/h10300 （标准状态下）3循环润滑系统供油压力MPa(G)0. 40-0. 504循环润滑系统供油温度C455冷却水总进水压力MPa(G)0. 356冷却水总进水温度32.空负荷试运转过程中，应每隔15分钟做一次试运转记录（后附表2）55.5 停车a.按电气操作规程停止电机。；b.主轴停止运转5分钟后停止注油器及循环油供油。；c.关闭上水阀门，排净机组及管
25、道内的积水；d.无负荷运转时，每隔30分钟做一次运转记录；六、压缩机的管路吹洗在确认压缩机空负荷试运转无障碍后，即可进行压缩机的逐级吹扫运转。安装各级吸排气阀，除各级吸排气管段外，逐级连接气体管道和辅机进行吹扫实验，吹扫 过程中要经常敲打管线，以便把管道中的氧化物及焊渣震下俩排除掉。吹扫时间不应少于 3（）分钟，吹扫时可采用白布或涂有白漆的靶板置于吹扫该级的末端排气口处，放置5分钟 白布或白漆靶板外表无铁锈、颗粒状物体、灰尘、水分或其他脏物，即为合格。吹扫过程中， 要特别注意以下几点：a.任何一级吹扫的赃物严禁带入下级气缸内，因此，在吹扫时进口管与气缸必须分开进行， 排气管可与气缸同事进行。b
26、.吹扫前必须撤除系统中所有仪表，安全阀，止回阀等，用直板或临时管段代替，阀门假设 不拆时应翻开，吹扫合格后，将各阀门、仪表恢复。c.吹扫后将各气阀及气阀中的气体通道彻底清洗干净，为负荷运转做好准备。七、负荷试运转压缩机首次负荷试运转必须在空负荷试运转合格和系统设备、管线吹扫完毕后进行。7.1. 负荷试运转前，应将吸、排气阀全部装上，系统管线、设备全部连接并紧固。7.2. 负荷试运转程序：a.开启冷却水系统全部阀门，进水压力应符合规定要求。b.开启稀油站油泵，调整压力到达规定要求。c.盘车23转，如无异常应按电气操作规程，准备启动电动机。d.启动压缩机空运转30分钟，一切正常后可进行负荷试运转。
27、逐渐关闭容器上的排污阀门，缓慢关闭末级出口阀门，对压缩机逐步增加负荷，以至最后达 到一予定负荷（以末级排气压力为准）。逐渐增压让空气在压缩机内部管系统内打循环，所以必循接通回路管道，试车管道以及仪表管道。同事应截断通往外部系统的各管道。7.4.负荷试运转以工艺气为介质，具体运行参数如下表所示：压力bar (A)温度轴功率Kw吸气排气吸气排气一级常压2.02510260二级2.02.5102141表7-1负荷试运转中应检查的工程应符合规定值：1 .检查压力和各级温度分配情况，压力和温度均应符合技术要求。2 .检查各级冷却器和气缸的冷却水温度，水温应符合规定。水流应正常，没有断断续续的流 动和产生
28、气泡、堵塞等现象。3 .检查各处仪表及自动控制装置的灵敏度。4 .检查各供油点漏油的情况。5 .检查摩擦局部（指机身、滑道、填料函、轴承）发热情况。6 .检查各局部有无撞击声、杂音或振动现象.各连接局部不得有松动。7 .检查各级油水别离器和缓冲器的排油水情况。8 .检查全部管路有无振动和摩擦现象。9 .检查压缩机组各电动机的电流变化和温升情况。10 .所有连接处有没有松动的现象。11 .电动机温升及电流值应在规定范围之内.各连接法兰局部、轴封、进气阀、气缸盖和水套等不得漏气、漏油或漏水。12 .进、排气阀的工作应正常，安全阀应灵敏。在运转中每隔15min作记录一次，将运转中发现的问题及时报告并
29、作记录，以便检修。7.5. 在负荷试运转中，不得带压停机,如发生紧急事故和危险工况时，可进行紧急带压停机， 但停机后必须立即卸压。7.6. 试运结束，使压缩机处于空载状态再按程序停机。7.7. 压缩机组停止运转后，应关闭进出水总管阀门，排净机组和管道内存水。7.8. 负荷试运转结束后，应对以下部位进行检查：1 .各摩擦部位温度不得超规定值（表5-1）.进、排气压力和温度应符合规定（表7-1）,冷却水温度正常；2 .润滑系统供油正常，循环油压力稳定在0.5MPa；.检查各局部螺栓的紧固情况；尤其要注意检查连杆螺栓的紧固状况。3 .全面检查电动机各局部情况。4 .机身油温不高于45。5 .运动机件
30、所有的摩擦外表情况良好，无烧、擦伤痕。检查完后，应消除试车中所发现的一切故障、然后重新装配。710停车步骤压缩机一般性停车由试车小组负责人通知操作人员按如下步骤进行：1 .正常停车a.先缓慢地翻开末级放空，排污阀门，使末级压力缓慢下降，关闭末级出口阀门与系统脱 开，然后依次翻开四、三、二、一段排污阀门和一段放空阀门，当压缩机完全处于无负荷状 态。b.关闭主电机电源，当主机完全处于静止状态时，关闭系统各阀门。c.电动机停转5min后，关闭循环油泵。d.压缩机组停止运转后，应关闭冷却水上水总阀门，将设备及管道内水排放干净。已试车过程中每隔15分钟分别测定轴瓦，连杆，十字头温度，机身振动值并如实填写
31、试车 记录表（后附表2所示）.紧急停车a.切断主电机电源b.迅速全开四级放空、排污阀门，关闭四级出口，然后翻开各级排污阀门，关闭各段近路、 回路，严防高压串低压。c.停注油器、油泵。d. 一般不允许使用紧急停车开关。7.11压缩机保安装置JB系列产品设有较完善的监测和控制仪表，对各级吸、排气压力、温度；冷却水压力、温度；润滑油供油压力、温度均设有就地或就地盘面仪表，以便操作人员随时观察压缩机运行工况参数（附表7-2）。对重要运行参数，还设有自动监控保护装置，当压缩机运行参数远离设计规定值，到达危险工况时，能及时自动发出声光报警信号，并能自动联锁停机。1循环润滑系统供油压力MPa(G)0. 40
32、-0. 507表7-22循环润滑系统供油温度CW453冷却水总进水压力MPa(G)0. 354冷却水总进水温度C325主轴承温度C506活塞杆摩擦外表温度1007振动烈度mm/sW188噪声dB/(A)W859曲轴转速r/min37510仪表风压力MPa(G)0.711填料充氮压力MPa(G)0. 05-0. 15（氮气源压力需减压后使用）八、压缩机常见故障、原因及排除方法故障特征主要原因排除方法排气量缺乏活塞环磨损严重气体泄漏量过大； 活塞环卡住或断裂； 进排气阀片断裂或阀座密封损坏； 填料函严重漏气； 气量余隙过大造成气量缺乏 进口气体温度过高或阻力过大；更换活塞环； 更换活塞环； 更换进
33、排气阀； 更换填料； 调整余隙； 降低气体温度和阻力；排气温度高本级气阀安装不严漏气； 气缸水夹套积垢；检查更换气阀；清理设备结垢，调节加大水量；气缸温度过高冷却水供应缺乏； 进气温度太高水夹套结垢； 管道阻塞阻力大； 气缸与滑道同轴度偏差大，活塞磨 偏，活塞环装配不当或断裂； 活塞与气缸径向间隙太小；进排气阀门损坏；调整供水量；降低气体温度，消除水垢； 疏通管道； 调整同轴度，检修更换活塞环；检修活塞调整间隙； 修换阀门；供油压力降低 及油温过高油管接头松开或油管破裂； 油泵损坏； 润滑部位间隙过大； 滤油网堵塞； 油泵回油阀泄漏； 润滑油变质；紧固或更换油管； 修理油泵； 调整润滑部位间隙； 清洗滤网； 修理更换回油阀； 更换新油活塞杆及填料 发热漏气活塞杆与填料接触局部磨损严重 或拉伤；密封环节流环磨损严重失去密封 阻流作用；密封环、节流环在填料盒中的轴向修理或更换活塞杆；更换密封环，节流环重新组装填料 部件；调整间隙重新组装填料；8