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1、建筑质量通病及预防措施第一章、水泥稳定碎石基础层水泥稳定碎石基层具有良好的结构整体性和水稳性，初期强度较高，后期强度随龄期增 长而增长，是一种适合多种工作环境的良好的结构层，广泛地应用于各种等级公路及城市道 路工程。但是水泥稳定基层的施工是一个综合过程，常常会出现一些质量通病，如基层外表 弹簧、松散、平整度差、外表出现干缩裂缝等而影响施工质量，本文就以上问题做初步探 讨。(一)强度偏差1.产生的主要原因(1)水泥稳定集料级配不好。(2)水泥的矿物成分和分散度对稳定效果的影响。(3)含水量不合适，水泥不能在混合料中完全水化和水解，发挥不了水泥对土的稳定 作用，影响强度。(4)水泥、土和水拌合得不
2、均匀，且未在最正确含水量下充分压实，施工碾压时间拖的 过长，破坏了已结硬的水泥胶凝，使水泥稳定土强度下降，碾压完成后没能及时的保湿养 生。2.预防措施(1)用水泥稳定级配良好的碎(砾)石和砂砾，材料首先选碎(砾)石和砂砾，其次是砂 性土。(2)水泥的矿物成分和分散度对稳定效果有明显影响，应优先选用硅酸盐水泥。(3)均匀拌合混合料，在最正确含水量下充分压实，保证其强度和稳定性。(二)水稳基层外表松散起皮1 .产生的主要原因混合料拌合不均匀，堆放时间长；卸料时自然滑落，铺筑时粗颗粒集中造成填筑层松 散，压不实；运输过程中，急转弯、急刹车，熟料卸车不及时，使摊铺机内产生局部大碎石 集中；送料刮料板外
3、露现象。摊铺机受料斗两翼板积料多，翻动过速，易造成混合料离 析。2 .预防措施(1)水泥稳定混合料随拌随用，防止熟料过久堆放。(2)运输时防止急转弯、急刹车；为防止混合料在摊铺机内产生局部大碎石集中现 象，禁止送料刮料板外露。（4）采用大车运输应使用蓬布覆盖，确保混合料始终处于最正确含水量状态。（三）混合料碾压不密实1.主要原因（1）石料场分筛后的粒料规格不标准，料场不同规格的粒料堆放混乱。（2）拌合站使用装载机装料时，不同粒径由于无隔墙等原因造成混掺，装料过剩，外 溢及流淌。（3）料场四周排水设施不健全，下雨使骨料含水量增大，细骨料被水溶解带走。（4）拌合站进料仓被大块粒料堵塞，配料机工作不
4、正常。（5）加水设备异常，造成混合料忽稀忽稠现象，混合料未到达最正确含水量。（6）碾压机械设备组合不当，造成碾压不密实。2.预防措施（1）分筛后各种规格的骨料分开堆放，堆与堆之间设置编织袋隔墙，编织袋内装同种 材料，做好排水防洪设施，细骨料采用蓬布覆盖，以防细料流失。（2）使用自动计量拌合站，电控加水，经常检查进料斗粒料情况，使用装载机随用随 添加，确保各料仓的粒料平衡。（3）严格控制混合料的含水量，现场安排试验人员随时对原材料的含水量和成品混合 料的含水量进行测试，以便随时调整上水量。（4）采用重型压路机进行碾压，复压时应采用2025t振动压路机，碾压可得到满意 的效果。（5）混合料两侧支撑
5、采用方木，每根方木至少固定三个点，而且两边的方木不能过早 的撤除。（6）试验室派专人在现场对压实度跟踪检测，确保压实度到达规定标准值。（四）干（温）缩裂缝1 .水泥稳定基层裂缝的产生原因水泥稳定基层裂缝的产生主要是水泥稳定基层混合料水泥固化及水分散发后使基层外表 产生的细微开裂现象，然后向深部和横向扩展，最后贯通整个基层。裂缝的宽度大多数为 13mm,严重者可达45mm,裂缝的产生在一定程度上破坏了基层的板块整体受力状 态，而且裂缝的进一步开展会产生反射裂缝，使路面面层也相应产生裂缝或断板。（1）混合料含水量过高，水泥稳定基层干缩应变随混合料的含水量增加而增大，施工 碾压时含水量愈大，结构层愈
6、容易产生干缩裂缝，且愈严重（裂缝产生得早，缝口宽和缝的 间距小）。（2）不同品种的水泥干缩性有所不同，选用合适的水泥在一定程度上能减少干缩裂缝。（3）与各种粒料的含土量有关，当粘土量增加，混合料的温缩系数随温度降低的变化 幅度越来越大。温度愈低，粘土量对温缩系数影响愈大。（4）与细集料的含量有密切关系，细集料含量的多少对水泥稳定土的质量影响非常 大，减少细集料的含量可降低水泥稳定粒料的收缩性和提高其抗冲刷性。（5）水稳基层碾压密实度有关系，水泥稳定基层碾压密实度的好坏不但影响水泥稳定 土的干缩性，而且还影响水泥稳定土的耐冻性。（6）水泥稳定基层的养生不及时，也会加快干缩裂缝现象的出现。（7）施
7、工时间的选择有密切关系，基层施工时的温度与冬季温度之间的温差愈大，基 层就越容易产生温缩裂缝。2 .水泥稳定基层裂缝的预防措施（1）充分重视原材料的选用及配合比设计。水泥品种的选择:不同品种的水泥干缩性 有所不同。普通硅酸盐水泥干缩性很小、火山灰质硅酸盐水泥次之、矿渣水泥较大。因此， 选用合适的水泥在一定程度上能减少干缩裂缝。水泥剂量与级配:设计配合比时，通过水 泥剂量分级和调整集料的级配，来保证基层的设计强度，降低水泥剂量。限制收缩最重要 的措施是除去集料中的粘土含量，到达规范的范围，而且愈小愈好。细集料不能太多：细 集料vO.O75mm颗粒的含量W5%7%,细土的塑性指数应尽可能小（W4%
8、）,如果粒料中0. 075mm以下细粒的收缩性特别明显，那么应该控制此粒料中的细料含量在2%5%,并在水 泥稳定粒料中掺加局部粉煤灰。水泥的水化和结硬作用进行的比拟快，容易产生收缩裂 缝。有条件时可在水泥混合料中掺入粉煤灰（占集料重量的10%20%）,改善集料的级配以 减少水泥用量，延缓混合料凝结，增加混合料的抗冻能力和改善混合料的形变能力，减少水 泥稳定基层的温缩。根据当地的材料情况确定相应的配合比：通过试验室配合比设计，保 证实际使用的材料符合规定的技术要求，选择合适的原材料，确定结合料的种类和数量及 混合料的最正确含水量，材料的级配应满足规范规定的水泥稳定土的集料级配范围。（2）施工时间
9、的选择。选择合适的时间摊铺:比方在夏季高温季节到来之前施工的基层 不但强度高，而且可以减少由于气温降低而产生的收缩裂缝。应根据当地的气候条件合理安 排基层、底基层的施工时间，工期最好选在夏季高温季节到来之前。假设在夏季高温季节施工 时，最好选在上午或夜间施工，加强覆盖养生。（3）控制含水量。施工时严格按照施工配合比控制最正确含水量（水泥稳定粗粒料碾压时 混合料的含水量宜较最正确含水量大0.5%1.0%,对于水泥稳定细料碾压时混合料的含水量 宜较最正确含水量大1%2%）,防止因施工用水量控制不当而人为造成的干缩裂缝。（4）增加水稳碾压密实度。水泥稳定基层碾压密实度的好坏不但影响水泥稳定土的干 缩
10、性，而且还影响水泥稳定土的耐冻性。事实证明，压实较密的基层不易产生干缩。因此在 施工中选用2025t振动压路机进行重型碾压。（5）施工中对水泥稳定基层的控制。加强拌合摊铺质量，减少材料离析现象。按 试验路段确定的合适的延迟时间严格施工，尽可能的缩短基层集料从加水拌合到碾压终了的 延迟时间，确保在水泥初凝时间内完成碾压。保证基层的保湿养生期和养生温度。（6）及时养生。干燥收缩的破坏发生在早期，及时的采用土工布、麻袋布或薄膜覆盖 进行良好的养生不但可以迅速提高基层的强度，而且可以防止基层因混合料内部发生水化作 用和水分的过分蒸发引起外表的干缩裂缝现象。在条件允许时，及时铺筑沥青面层是减少干 缩裂缝
11、的一个切实可行的方法。（7）在混合料中掺入纤维。在水泥稳定碎石中掺入纤维材料，可以提高抗压强度，减 少水泥稳定碎石（底）基层的裂缝，但是本钱较高，对特殊地段的水泥稳定碎石可采取掺入纤 维的方法。纤维的种类较多，有钢纤维，塑料纤维，也可采用麻筋等。（8）在混合料中加入膨胀剂。混合料中加入膨胀剂可以减少水泥稳定基层的干缩裂 缝，同样在水泥稳定粒料中使用减水剂，减少混合料的含水量，也可以到达减少干缩裂缝的 目的。（9）基层中添加粉煤灰。水泥稳定土中添加粉煤灰（占集料重量的10 %20%）,可以 延缓混合料凝结，增加混合料的抗冻能力和改善混合料的形变性能。第二章、沥青碎面层沥青路面是位于路面基层上最重
12、要的路面结构层，它直接承受车轮荷载和大气自然因素 的作用，应具有平整、坚实、耐久及抗车辙、抗裂、抗滑、抗水害等多方面的综合性能，沥 青路面施工质量的好坏，直接影响到公路的设计使用寿命及行车平安问题，为此特制订沥青 路面常见质量通病、形成原因及防治措施：一、路面面层离析形成原因：1、混合料集料公称最大粒径与铺面厚度之间比例不匹配。2、沥青混合料不佳。3、混合料拌和不均匀，运输中发生离析。4、摊铺机工作状况不佳，未采用二台摊铺机。防治措施：1、适中选择小一级集料公称最大粒径的沥青混合料，以与铺面厚度相适应。2、适当调整生产配合比矿料级配，使稍粗集料接近级配范围上限，较细集料接近级配 范围下限。3、
13、运料装料时应至少分三次装料，防止形成一个锥体使粗集料滚落锥底。4、摊铺机调整到最正确状态，熨平板前料门开度应与集料最大粒径相适应，螺旋布料器 上混合料的高度应基本一致，料面应高出螺旋布料器2/3以上。二、沥青面层压实度不合格形成原因：1、沥青混合料级配差。2、沥青混合料碾压温度不够。3、压路机质量小，压实遍数不够。4、压路机未走到边缘。5、标准密度不准。防治措施：1、确保沥青混合料的良好的级配。2、做好保温措施，确保沥青混合料碾压温度不低于规定要求。3、选用符合要求质量的压路机压实，压实遍数符合规定。4、当采用埋置式路缘石时，路缘石应在沥青面层施工前安装完毕，压路机应从外侧向 中心碾压，且紧靠
14、路缘石碾压；当采用铺筑式路缘石时，可用耙子将边缘的混合料稍稍耙 高，然后将压路机的外侧轮伸出边缘10cm左右碾压，也可在边缘先空出宽3040cm,待压 完第一遍后，将压路机大局部重量位于压实过的混合料面上再压边缘，减少边缘向外推移。5、严格马歇尔试验，保证马歇尔标准密度的准确性。三、沥青面层压实度不均匀形成原因：1、装卸、摊铺过程中所导致的沥青混合料离析，局部混合料温度过低。2、碾压混乱，压路机台套不够，导致局部漏压。3、辗压温度不均匀。防治措施：1、料车在装料过程中应前后移动，运输过程中应覆盖保温。2、调整好摊铺机送料的高度，使布料器内混合料饱满齐平。3、合理组织压路机，确保压轮的重叠和压实
15、遍数。四、枯料形成原因：1、砂及矿料含水量过高，致使细料烘干时，粗料温度过高。2、集料孔隙较多。防治措施：1、细集料以及矿粉的存放应有覆盖，确保细集料烘干前含水量小于7%.2、混合料出厂温度超过规定时，应废弃。3、对孔隙较大的粗集料，应适当延长加热时间，使孔隙中的水分蒸发，但应控制加热 温度。五、沥青面层空隙率不合格形成原因：1、马歇尔试验孔隙率偏大或偏小。2、压实度未控制在规定的范围内。3、混合料中细集料含量偏低。4、油石比控制较差。防治措施：1、在沥青拌和站的热料仓口取集料筛分，以确保沥青混合料矿料级配符合规定。2、确保生产油石比在规定的误差范围内。3、控制碾压温度在规定范围内。4、选用规
16、定要求的压路机，控制碾压遍数。5、严格控制压实度。六、沥青混合料油石比不合格形成原因：1、实际配合比与生产配合比偏差过大。2、混合料中细集料含量偏高。3、拌和楼沥青称量计误差过大。4、承包商设定拌和楼油石比时采用生产配比误差下限值。5、油石比试验误差过大。防治措施：1、保证石料的质量均匀性。2、对拌和楼沥青称量计进行检查标定，并取得计量认证。3、调整生产配合比，确保油石比在规定范围内。4、按试验规程认真进行油石比试验。5、保证吸尘装置工作正常和矿料沥青用量的准确。6、将每日沥青用量和集料矿料用量进行计算，验证油石比是否满足要求。七、沥青面层施工中集料被压碎形成原因：1、石灰岩集料压碎值偏大。2
17、、粗集料针片状颗粒较多。3、石料中软石含量或方解石含量偏高。4、碾压程序不合理。防治措施：1、选择压碎值较小的粗集料。2、选用针片状颗粒含量小的粗集料。3、控制碾压遍数，以到达规定压实度为限，不要超压。4、应按初压、复压、终压程序碾压，初压用钢轮，复压用胶轮，终压用钢轮碾压，碾 压应遵循先轻后重，从低到高的原那么进行。八、沥青混合料检验中粉胶比不合格形成原因：1、用油量不符合标准。2、矿粉用量不符合标准。3、石灰岩集料压碎值偏大或针片状含量过高，造成石料被压碎增加小于0.75 mm级配数量。4、集料颗粒含有粉尘，生产配合比设计时集料未用水洗法筛分。5、拌和楼吸尘装置未能有效吸尘。防治措施：1、
18、严格控制沥青混合料生产配合比。2、选用压碎值小、针片状颗粒含量较少，0.075mm以下颗粒含量较少的石料。3、生产配合比设计时，集料筛分应用水洗法。4、保证拌和楼吸尘装置的有效矿粉、沥青用量的准确。九、沥青面层厚度缺乏。形成原因：1、试铺时未认真确定好松铺系数。2、施工时未根据每天检测结果对松铺厚度进行调整。3、摊铺机或找平装置未调整好。4、基层标高超标。防治措施：1、试铺时仔细确定松铺系数，每天施工中根据实际检测情况进行调整。2、调整好摊铺机及找平装置的工作状态。3、下面层施工前认真检查下封层标高，基层超标局部应刮除局部基层，补好下封层，再摊铺下面层。4、根据每天沥青混合料摊铺总量检查摊铺厚
19、度，并进行调整。十、沥青面层平整度超 标形成原因1、摊铺机及找平装置未调整好致使松铺面不平整。2、摊铺过程中停车待料。3、运料车倒退卸料撞击摊铺机。4、下承层平整度很差。防治措施1、仔细设置和调整，使摊铺机及找平装置处于良好的工作状态，并根据试铺效果进行 随时调整。2、施工过程中摊铺机前方应有运料车在等候卸料，确保摊铺连续、均匀地进行，不得 中途停顿，不得时快时慢，做到每天摊铺仅在收工时才停工。3、路面各个结构层施工，均应严格控制好各层的平整度。十一、车辙形成原因：1、沥青用油量偏高，热稳定性差。2、沥青混合料级配偏细，粗骨料处于悬浮状态。3、重车的渠化交通。防治措施：1、改善沥青混合料级配，
20、采用较多的粗骨料。2、采用改性沥青提高沥青的高温性能。质量控制措施：一、上下面层大面积施工前必须做试铺路段，试铺路段经现场实测论证，确定机械配 套、松铺系数、标准压实度、碾压遍数等。各项技术指标合格后方可进行全路段施工。二、沥青混凝土原材料质量和沥青碎混合料质量应作为沥青混凝土摊铺施工中质量重点 监控对象：1、施工单位应根据进场原材料认真设计目标配合比和生产配合比2、监理单位要派专业监理工程师对沥青混合料场旁站控制，要加强原材料的质量检 查：主要是沥青、粗集料、细集料、填料、木质絮状纤维、抗剥落剂等。a.检查进场的材料是否有出厂证明和合格证，大宗地方材料应去现场进行实地考察并取样分析。b.所有
21、材料的供货地点、数量均需监理工程师认可后进场。C.材料进场前应有专门人员进行检查、试验，合格后方可进场。d.质量管理部门应对已进场的材料随时抽检，一旦发现了不合格的立即清场退货。e.混合料质量的检查：油石比、矿料级配、稳定度、流值、空隙率；混合料出厂温度、 运到现场温度、摊铺温度、初压温度、碾压终了温度；混合拌和均匀性。施工各环节沥青混 合料温度控制的保证体系应是：沥青及集料加热温度、沥青混合料拌和温度、沥青混合料出 厂温度、沥青混合料到达现场温度、沥青混合料开始碾压温度。沥青混合料复压温度、沥青 混合料终压温度。现场监理工程师还要检查每道工序的碾压遍数。每天拌和机拌制3至5车混合料后，试验室应及时取样，及时试验，及时反应（将油石 比、矿料级配情况通知拌和机技术负责人及时调整）。坚持每天上下午各抽测一次油石比及 矿料级配的试验制度。监理工程师要严格把关。