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1、高压燃气管线施工方案施工工艺:图-1天然气管道施工工艺流程框图4.1 管材检验4.1.1 管材必须具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于 设计标准的规定。4.1.2 管材的材质、规格、型号、质量要符合设计文件的规 定，并按国家现行的标准进行外观检测，不合格者不得使用。4.1.3 管材的外观检验内容：第1页共13页11 .强压试验强压试验采用空气作为介质，强压分段进行，每段不得超过2Km。11.1 本工程管道设计压力为2.5Mpa,试验压力为设计压力 的 1.5 倍(3.75Mpa)。11.2 试压前对试压所用的管件、阀门、仪表等进行检查和 校验，合格后方可使用。11.3 在试压管段首末端安装压
2、力表，压力表精度不低于0.4 级。11.4 气压试验设置临时泄压放空管，放空管设置在地势较 高、人烟稀少的地点，并高出地面2m。11.5 试压分为三个阶段，先升至30%强度试验压力，稳压 15分钟，再升至60%强度试验压力，稳压15分钟，稳定期间 对管道进行检查，无异常现象再升至试验强度压力，稳压6小 时，并对管道进行沿线刷漏检查，无渗漏为合格。11.6 强度试验时严禁带管道设备一起试压。12 .严密性试验全线管道设备安装完毕后进行严密性试验。管线严密性试验 压力取工作压力的1.15倍，管线试压强度为2.9Mpa。严密性试 验以稳压24小后，压力降不超过规范规定为合格。13 .通球扫线各管段强
3、压、严密性试压合格后，统一进行通球扫线，通球 扫线不少于两次。通球扫线采用压缩空气推动通球进行，通球按 介质流动方向进行，以防止补偿器内套筒被破坏，扫线结果用贴第10页共13页有白布的靶板放在吹口处检查，当球后的气体无铁锈、脏物为合 格。14 .钢筋混凝土闸井施工垫层混凝土14.1.1 在沟槽验收合格后，按中心线及高程线控制井室垫层 尺寸的大小支搭模板，模板使用10X10方木，要求支安牢固、 直顺，在浇筑混凝土中不变形。14.2 钢筋加工与绑扎14.2.1 钢筋加工场地选择在施工现场，加工成半成品后分类 码放。14.2.2 钢筋在加工前对各类钢筋做母材试验。技术人员要对 钢筋的使用类型，放样尺
4、寸及根数做出交底记录。14.2.3 下料后的钢筋要分类码放，做出标识。钢筋在运输中 保持不变形，运至绑扎现场不混放。14.2.4 绑扎时先在混凝土垫层上放线，分布排筋间距。钢筋 绑扎时，搭接位置在受拉区时，同一断面搭接不得超过50%,搭 接长度不少于35d,如果采取焊接搭接，单面焊接搭接长度不少 于10d,双面焊接搭接长度不少于5d。14.2.5 钢筋绑扎采取梅花绑扎法，绑扎方向互相错向布置。 钢筋绑扎后牢固，间距准确不变形。14.2.6 钢筋绑扎后按照设计位置安放预埋件，预埋件与钢筋 焊接牢固，防止浇筑混凝土的过程中错位。14.3 模板施工模板采用木制清水模板。第11页共13页14.3.1
5、模板拼装要直顺严密、支撑牢固，防止跑浆、跑模。14.3.2 模板撤除时，必须到达混凝土的强度要求方可撤除。14.3.3 拆模时不要用力过猛，拆下来的材料要及时运走整理 好，清扫干净，板面涂油，按规格分类码放整齐。14.4 闸井混凝土浇筑闸井混凝土分两次浇注：第一次浇筑底板，第二次浇筑侧墙; 两次施工的结合部为侧墙梯脚向上10cm,第一次和第二次浇筑 的结合部进行处理，将水泥浮浆悬浮面清除干净，必要时进行凿 毛处理，凿毛后用空压机吹扫干净或用净水冲洗，也可采用凹型 槽的方法做接茬，待第二次浇筑时，在结合部先铺一层厚3cm 砂浆，砂浆标号要与浇筑混凝土相同。本工程所使用的混凝土全 部为C25s6商
6、品混凝土。14.4.1 浇注前现场配备足量的振捣棒，及时振捣，振捣时快 插慢拔，不得碰撞钢筋。14.4.2 浇筑混凝土时垂直高度大于2m,需在墙体上口设置 溜槽。14.4.3 预留洞处首先将混凝土浇至洞顶部，然后沿洞两侧同 时振捣，以防止洞口位移。14.4.4 混凝土浇筑时不得随意挪动钢筋，以防止钢筋位移。 混凝土浇筑后派专人检查钢筋的保护层和位置。14.4.5 浇筑墙体混凝土时，派专人随时用木锤轻击模板，检 查混凝土振捣情况防止漏振。14.4.6 混凝土养护：当混凝土浇筑完成后，以草帘洒水覆盖养护。第12页共13页14.4.7 考前须知：1）混凝土所用的原材料须经试验检验合格后方可使用，由
7、混凝土搅拌站提供配合比及相关资料。2）混凝土试块须按混凝土强度检验规定标准的规定取 样、制作、养护和试验，强度符合规定和设计要求。3）施工缝处无夹渣无露筋。14.5 盖板安装盖板为预制钢筋混凝土盖板，由预制厂加工。盖板安装时要 进行检查，符合设计规定，方可使用。盖板安装前，墙顶清扫干 净，洒水湿润，再铺砂浆安装盖板。第13页共13页1）无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮的缺陷；2）不超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷；3）螺纹密封面良好，精度及粗糙度应到达设计要求或制造标 准。1.2 管道防腐1.2.1 管道防腐为三层PE及牺牲阳极的阴极保护防腐联合 做法。1.2.2 钢管外表如有较多的油脂和积垢，先按照
8、相关方法进 行清理。1.2.3 喷（抛）射除锈，到达涂装前钢材外表锈蚀等级 的除锈等级（GB/T8923-1988）中Sa2级。外表粗糙度依据涂 装前钢材外表粗糙度等级的评定（比拟样块法） （GB/T13288-1991）中到达 40-50 微米。1.2.4 施工时，空气相对湿度应低于80%,雨、雾、风沙等 气候条件下，应停止进行防腐层的露天施工。1.2.5 为确保质量，管身防腐为专业厂家施工，出厂前、下 管前和回填土前须对防腐层进行三次检测，使用5KV火花仪， 发现漏点及时补防腐，固定口防腐由专业厂家施工。1.2.6 做好防腐绝缘涂层的管子，在堆放、拉运、装卸、安 装时，必须采取有效措施，以
9、保证涂层不受损伤。1.3 管子的堆放1.3.1 进入现场的管材必须逐件进行外观检验，破损和不合 格产品严禁使用。1.3.2 管材整齐堆放，尽量单根码放，管端有保护封帽，堆第2页共13页放场地需平整，无硬质杂物，不积水，管下垫一层方木，方木上 垫2cm厚草袋或编织袋,如需要多根堆放时,堆放高不超过1.0mo管子吊装1.3.3 运输吊装时，采用起重机，使用宽度大于50mm的专 用吊装带吊放管子，吊带吊点最大间距不大于8m,严禁用铁棍 撬动管子或用钢丝绳直接捆绑外壳。起吊时稳起、稳放，运输中 采用方木支垫，保证管道不被砸、摔、滚、撞。1.3.4 下管吊装时，视情况可以采用机械吊装（起重机）或 人工吊
10、装（倒链）。管子可单根吊入沟内安装，也可多根组焊后 吊入沟内安装。本工程尽量采用槽上多根组焊方式，以减少槽下 固定口的焊接量，加快施工速度。当组焊管段较长时，可采用假设 干组倒链吊装架同时起吊下管，吊点的位置按平衡条件选定。严 禁将管道直接推入沟内。5 .钢管组对5.1 管道运输和布管在沟槽的一侧进行，管子边缘与沟槽边 平安距离不小于0.5m。管子首尾衔接，采用人工组对，相邻两 管呈锯齿形错开，组对前对管口进行匹配，并进行编号，按照编 号的顺序在沟槽边排列钢管。5.2 组对前对钢管进行清扫，管内不得有石头、泥、砂等杂 物。焊接的管段下班前用临时盲板封堵管端，以防脏物进入管内。5.3 钢管组对时
11、，使两对接面的错口值不超过管壁厚度的 10%,且不大于1mm。假设有较大错口时，转动管子使其均匀地 分布在管子外圆周上，不得使用锤击等强行对口。5.4 为了防止减小内应力，不得采用任何方式强行组对。第3页共13页5.5 钢管对接的直焊缝错开0.1m以上，直管段两相邻环焊 缝间距不小于1倍管径。直缝放置在管子上半部45角范围内。6 .断管与坡口加工施工中短管切割和坡口采用热加工法施工。6.1 钢管切割采用热切割方法，切割采用气割。6.2 切割前需要预热，预热时间为6-7s,预热火焰采用中性 焰或轻微氧化焰。6.3 切割速度必须与切口金属氧化速度相适应，氧化速度快 排渣能力强，可以提高切割速度。切
12、割速度慢会降低生产效率, 且会造成切口局部熔化，影响割口外表质量。本工程管道的切割 速度以160-200mm/min为宜。6.4 气割钢管时，割嘴垂直于割件。6.5 钢管切割完毕后，必须将切割外表的淬硬层清除，清除 厚度不小于l-2mmo6.6 坡口加工采用气割热加工法，坡口为V型，坡口角度为 55-65 ,钝边 1.0-1.6mm,间隙 。6.7 切割后将外表的氧化皮去除，坡口进行打磨。切割面要 平整，不得有裂纹，坡口面与管子中心线垂直，其不垂直偏差小 于1.6mm,毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化铁、铁屑等清除干净。7 .管道焊接焊接方法：管道焊接采用氤弧焊打底，手工电弧焊填充、罩 面方法。7
13、.1 焊条选择：7.1.1 管道根焊采用氤弧焊条，焊条直径为3.2mm。填充、第4页共13页盖面焊采用结507焊条，焊条直径为3.24.0mm。7.1.2 焊条要具有出厂合格说明书，焊条的药皮无脱落和显 著裂纹。使用前按照说明书进行保存，在使用过程中保持干燥。7.2 焊前准备：7.2.1 焊接前烘干先烘干焊条，烘干后的焊条用保温桶保温 使用。7.2.2 管道焊接前将管端20mm内的油污、铁锈、熔渣等清 除干净。7.2.3 组对后进行点焊，点焊数为6-8个，均匀分布在管周 围。管口的组对完毕后便可施焊。7.3 管道焊接：7.3.1 管道采用多层焊接，根据管壁的厚度确定层数。根焊、填充焊、盖面焊焊
14、接参数如表-4所示:表-4第5页共13页焊接层层内焊焊条直径焊 接电流焊层厚度焊条类型名称道数(mm)(A)(mm)根焊13.270/1302.0/2.5氤弧 焊条填 充焊1-2或24.01552.0-2.5结507盖1-24.01502.0-结焊接操作：面焊或22.55071）焊接时电弧长度不能太长，焊接熔池不要过大，否那么都 会造成焊缝成型不好或产生气孔。2）操作时一定要控制焊条运条角度，防止产生夹渣缺陷。 熄弧时，电弧拉长直至熄灭，注意填满弧坑。3）为了减少剩余应力，同一道环焊缝的根焊由两位焊工同 时进行。4）两相邻层间焊道的起点位置应错开20-30mm,焊接引弧 在坡口内进行，严禁在管
15、壁上引弧，层间焊道的引弧端用砂轮磨 平。5）每道焊口必须连续一次焊完，焊道层间间隔时间、基层 间温度要符合审定的焊接工艺规程的要求。一般层间间隔时间不 超过5分钟，温度在100-250间。6）每个焊口焊完后，在气流方向上方距焊口 100mm处标出 施焊焊工的代号，不再采用钢印做标记。7）在雨天、风速超过5m/s、相对湿度超过90%、环境温度 低于焊接工艺规程中规定的温度时，假设无无效防护措施时不得施 焊。7.4 焊口质量检查7.4.1 焊缝在强度试验和严密性试验前，均需做外观检查和 无损探伤。7.4.2 所有焊缝均进行100%射线检验，射线照相检查结果 要符合钢管环封熔化焊接对接接头射线透照工
16、艺和质量分级第6页共13页(GB/T12605-90)的要求，II级为合格，合格后绘制焊口位置平 面图，按编号标在图上，放在竣工资料中。7.4.3 外表焊缝质量检查在焊后及时进行，检查前清除熔渣 和飞溅，外表质量不合格不得进行无损探伤。焊缝质量检查要在 第三方焊接权威机构质量监督下进行。7.4.4 对不合格的焊缝进行质量分析，确定处理措施进行修 复。同一部位只能修补一次，返修后仍按原规定方法进行检查。7.4.5 焊接接头外观质量检验内容及要求如下：1)对接焊缝外表严禁有气孔、裂纹、夹渣等缺陷。2) I、II级对接焊缝外表严禁有凹陷。3)焊缝咬边深度不超过0.5mm,每道焊缝咬边长度不超过焊 缝
17、全长的10%,且小于100mm o4)对接焊缝的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度要求见 表-5。焊缝余高、外壁错边量、接头平直度允许偏差表-5接 头壁厚W10壁厚的1/5平直度钢管10壁厚W202壁厚203注：b为焊缝宽度8.阀门安装8.1阀门必须符合设计要求的型号。第7页共13页1.2 阀门必须有产品合格证，且经过有关部门鉴定合格。1.3 阀门安装位置符合设计要求。1.4 阀门在安装过程中不得使阀体承受意外应力，阀门的安 装流程是：将阀门与法兰或调长器与管道上未焊的法兰临时连接 一起，待阀门位置合适后，将管上的法兰“点”焊，再将阀门取 下来，再正式焊法兰。法兰焊完后，放垫片、穿螺栓、拧紧螺栓
18、。1.5 法兰使用的垫片应符合规程要求。9 .波纹管安装9.1 检查阀体的外观尺寸及不得有粘砂、砂眼、裂纹等缺陷, 阀门内外清洁无杂物。9.2 波纹管安装在阀门的后面，安装时内套短管的活口要向 气流方向安装。拉紧螺栓安装前不要拉得太紧，安装完后将螺母 松退45扣。10 .牺牲阳极施工施工工艺流程10.1 牺牲阳极工艺要求10.1.1 袋装阳极由天然棉纤维袋，填包料和牺牲阳极组成。 单支阳极留电缆长度为2条共10m。10.1.2 阳极与电缆之间采用锡焊连接，在焊点上涂覆环氧树 脂，加缠电工胶布和绝缘胶布，再包覆热收缩套，并再缠胶带保 护。10.1.3 电缆与管道采用双点铝热焊。10.1.4 通电
19、点补口防腐应采用与管道涂层匹配的补口材料和技术。第8页共13页10.1.5 牺牲阳极的埋设位置与管道外壁距离为1.5米左右。阳极之间相距13米。阳极可埋设在管道的侧方或侧下方。10.1.6 牺牲阳极埋设时，应充分浇水润湿，并夯填细土。图-10牺牲阳极施工工艺流程图阳澄组施工定位、校核I阳极准备I阳极坑点放线开槽I阳极入槽埋设、安装I阳极浇水浸透I阳极开路参数测洗、记录阳澄组施工定位、校核I阳极准备I阳极坑点放线开槽I阳极入槽埋设、安装I阳极浇水浸透I阳极开路参数测洗、记录管道防腐坡口及外表处理I阳极电缆敷设及遹电点焊 接固定I通电点导通测试、汜录I除蔽工程检查记录I通电点防腐I阳极.回填、标班交叉处理施工中，假设发现管道与其它地下金属管道，电缆等交叉距离 较近（小于50cm）,应在管道与该构筑物之间增设绝缘板，以 防止彼此干扰或搭接。绝缘板采用3240环氧层压板。10.2 非焊接接头处理为保护阴极保护系统整体运行效果，使保证电位均匀，对管 道沿线闸阀，法兰等非焊接接头，要求电阻不能大于0.005欧, 否那么应增加短路跨接设施。短路跨接采用电缆直接联接，均为双 线联接，以增加平安可靠性，并对焊口作好防腐。第9页共13页