反再框架现场安装施工方案.docx

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1、反再框架现场安装施工方案重量吊钩5吨1. 2吨吊索具2吨1. 0吨总重57吨27. 2 吨负荷率85. 1%26. 9%吊耳主吊耳SP-25, 4个；抬尾吊耳SP-25, 2个。(5)轴线1两片用250吨吊车吊装序号标图m长度m重量t第2段22.232第3段43. 56420.524按最大重量考虑6.材料及设备验收吊车250吨50吨主杆长度m79.2 米18.3 米吊装半径m16米7米额定吊装重量t44.5 吨21.8 吨吊装 重量立柱重量32吨15吨吊钩1.2吨0.6吨吊索具1吨0.4吨总重34. 2 吨16吨负荷率76. 9%74. 1%吊耳主吊耳吊装框架的主横梁；抬尾吊耳利用底板的螺栓孔

2、6. 1.钢结构原材料及构配件验收(1)钢材应具有质量证明书，并符合设计和专业标准的要求。(2)钢板厚度、型材的规格尺寸及允许偏差应符合其产品标准的要求。钢材的外表外观质量除应符合国家现行有关标准的规定外，尚应符合以下规定：a.钢材外表不应有明显的凹面或损伤。钢材外表有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其深度不应大于钢板厚 度允许负偏差值的一半。b.钢材外表有锈蚀等级应符合国家现行标准涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级GB8923规定的C级及 C级以上。c.钢材端边和断面上不得有裂纹、结疤、折叠、气泡、夹渣和分层0d.不应有严重的锈蚀、损伤、重皮现象。焊接材料应具有质量证明书，并符合设计和国家标准的规定

3、；受潮变形、药皮破损、药芯生锈的焊条 和外表锈蚀的焊丝严禁使用。来料规格、数量、尺寸要进行核对，H型钢外型应符合下表要求。H型钢验收要求（6）高强 六角 栓验 a.高强 连接副， 造厂按 供货，并 出厂质 书，且应名 称允许偏差（mm）备注H型钢垂直挠曲矢高L/1OOO 且（5H型钢侧向挠曲矢高L/1000 且 W5翼板宽度2翼板倾斜度WB/100 且 W2B为翼板宽度腹板中心偏移W2H型钢高度2度大 头螺 收度螺栓 应由制 批配套 必须有 量保证 随箱带有扭矩系数检验报告。b.高强度螺栓连接副，应按包装箱配套供货，包装箱上应标明批号、规格、数量及生产日期。c.螺栓、螺母、垫圈外观外表应涂油保

4、护，不应出现生锈和沾染赃物，螺纹不应损伤。6. 2.设备及其随机资料的审查（1）进入现场的设备、材料、构配件必须随带质量证明文件，以证明其符合设计文件和合同规定的技术要 求与质量标准。设备还必须随带随机技术资料和有关监检、监造文件。（2）质量证明文件应是原件。质量证明文件应包括如下内容：a.产品技术特性表，包括设计压力、试验压力、设计温度、工作介质、试验介质、设备重量、类别及 特殊要求；b.主要受压元件的化学成分、力学性能及标准规定的复验工程的复验值；c.无损检测及焊接质量报告（包括超过两次返修的记录）、换热设备管束的通球记录、设备热处理报告 （包括时间-温度记录曲线）、奥氏体不锈钢设备的晶间

5、腐蚀报告、压力试验及严密性试验报告；质量证明文件原件由设备、材料、构配件采购承包单位指定专人负责按交工技术文件管理规定登记、 保管、编目、组卷，交工验收时向SPC文档管理中心移交。（4）现场使用的质量证明文件为有效复印件。有效复印件即注明原件保管单位、加盖原件保管单位红色公 章、并有原件保管单位复印经办人亲笔签字的复印件。复印件一式三份，一份交SPC工程管理包，一 份交施工（安装）单位，一份交现场监理组。包装的外观检查；装箱清单与实物名称、位号、规格（型号）、数量的核查；检查接管的规格、方位及数量。设备铭牌与材料色标的核查；核对设备备件、附件的规格尺寸、型号及数量。（8）实物与质量证明文件、随

6、机资料的核查；实物的外观质量（如设备外表损伤、变形及腐蚀情况）检查。7.钢结构预制7.1. 钢结构预制一般要求：检查合格的型钢放入预制厂。钢结构下料时必须考虑焊接收缩量。下料宜用机械切割，钢板较厚时，可用氧乙焕切割，切割后应消除切割边缘的毛刺等杂物。型材或板材的变形可通过机械或加热矫正，但加热温度不宜超过900,且矫正后的结构构件不得有裂 纹、重皮现象构件组装时，应确认构件的规格和外形尺寸符合要求。钢框架的预制及预组装在稳定、平整的平台上 进行。立杆片的翻身和吊装应注意构件的刚性，一般应进行加固，以防吊装变形。安装钢框架所使用之垫铁应采取机械加工，其外表应无毛刺、无油污、平整、光洁，斜度一般为

7、1/20l/lOo孔的加工必须采用机加工7. 2.立柱、横梁、斜撑预制要求立柱、横梁、斜撑的预制应充分考虑现场安装实际情况，在不增加现场安装难度的情况下适当加大 预制深度。立柱长度缺乏时，可拼接接长。接头位置不允许在梁柱节点范围内，亦不允许在柱的内力较大处。 柱的一般接头位置宜设在框架梁顶面以上或梁底面以下1.3m处，当却有困难时，不得小于1.0m。 柱翼缘与腹板应采用完全焊透的等强坡口对接焊缝连接。立柱接长采用平口全焊节点方式，翼缘板采用单V形坡口加垫板全焊透焊缝，腹板采用K形坡口, 反面清根后焊接。柱在框架梁翼缘上下各500mm的节点范围内，柱翼缘与柱腹板间的连接焊缝采用坡口全熔透焊缝;

8、柱在与梁翼缘对应位置的加劲板及变截面柱段内加劲板应采用全熔透对接焊缝与柱连接。斜撑构件拼接做法：翼缘采用等强坡口焊接连接，腹板采用高强螺栓连接。斜撑钻孔划线时应从中 心线向两边量，保证两端螺栓孔中心线的距离。立柱和横梁下料前必须再检查外表质量和外观尺寸，变形必须提前调整后才能下料立柱和横梁下料必须留有切割余量和考虑焊接收缩量，每块节点板留0.5mm的焊接收缩量。划线 后、切割前必须经过检查合格才能下料，必须作好下料记录。立柱和横梁下料必须保证切割端面与轴线方向垂直，偏差不得大于2mm；立柱和横梁下料后必须打上对应的钢印编号；立柱在底部往上1米处的翼缘面上，横梁在距一端 0.5米处的翼缘面上；除

9、锈和刷漆后再在钢印旁用油漆明显标识。斜撑加工孔时，应保证斜撑两端孔中心线之间的距离符合图纸要求，然后才能钻孔。钻孔后应去除 毛刺。(11)立柱组对节点板时应先划线，节点板总的标高偏差应不大于2mm；组对节点板时应以每层梁的顶 标高为基准。节点板和立柱、横梁组对时必须顶死型钢的翼板和腹板。立柱和节点板组对时，对应轴线的立柱应对称组装。立柱、横梁和节点板组对焊接后，应对超差的柱、梁和节点板进行调整，然后才进行除锈和涂装。7. 3.钢柱和梁外形尺寸的允许偏差注：L-柱高度或梁长度；H-柱的高度；b-型钢翼缘宽度。工程允许偏差(mm)柱脚底面平面度5柱脚螺栓孔中心线对柱轴线的品瞒3柱和梁翼缘板对腹板的

10、垂直度连接处1.5其它处b/100 且 V4柱和梁截面几何尺寸连接处3.0其它处4.0梁长度与柱直接焊接-2-0两端与牛腿焊接5.0梁的垂直挠曲矢高L/1000 且5梁的侧向挠曲矢高L/1000 且 V37.4.节点板加工节点板下料前应进行放样，采取成批放样、下料，下料后修磨外型尺寸；然后多片重叠一起钻孔。节点板下料后外型尺寸应能与H型钢顶死，不留间隙，以防焊接变形。螺栓孔加工必须符合螺栓孔的加工要求。柱底板钻孔前孔位置应当和基础地脚螺栓的位置进行严格核对。保证准确无误。7. 5.螺栓孔加工要求螺栓孔边缘不得有飞边、裂纹、毛刺等缺陷。C级螺栓孔，孔壁外表粗糙度Ra不应大于2525 高强度螺栓连

11、接构件制孔允许偏差名称直径及允许偏差(mm)螺栓直径20允许偏差0. 52螺栓孔直径22允许偏差0+0. 52圆度(最大和最小直径之差)1.50孔壁倾斜度不大于板厚的3%且不大于2. 0多层板迭组合中心线倾斜度不大于板厚的3%且不大于3.0高强度螺栓连接构件制孔距允许偏差6.摩擦面加工项 目允许偏差(mm)螺栓孔距W500501-1200同一组内任意两孔间距离1.01.2相邻两组的端孔间距离1.21.5任意两螺栓孔间距离1.52.0摩擦面采用喷丸处理。经处理后的高强度螺栓连接处摩擦面，应采取保护措施、应保持干燥、整洁，不应有飞边、毛刺、 焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。严禁在高强度螺栓连接

12、处摩擦面上作任何标记。经处理后的高强度螺栓连接处摩擦面的抗滑移系数应到达0. 45o按照规范要求提供摩擦面的抗滑移系数复验试件。8. 7.钢构件除锈钢构件应在制作质量检验合格后再除锈。钢材外表油污，除锈前用碱性溶液除去外表油污。厚氧化皮、焊接飞溅铲除磨平，有锐角的部位将 锐角磨圆滑。钢结构外表除锈采取手工和机械除锈相结合的方法进行，但除锈标准应到达Sa2. 5级要求。喷丸除锈外表形成的粗糙度应控制在40 Pm左右。9. 8.涂装要求钢材外表质量应符合涂装前钢材外表锈蚀等级和除锈等级要求外；被涂外表在施工前必须进行 彻底清理，做到被涂外表无锈蚀、无油污、无水渍、无灰尘等。涂底漆前的钢材外表应清洁

13、、干燥并不得有灰尘、砂粒的异物，已处理的外表应妥善保管，不得使 之遭受灰尘、油脂、焊渣等异物的二次污染。除锈质量检查合格后，外表处理完成后应在8小时内涂装底漆。涂装时的环境温度和相对湿度应符合涂料产品说明书的要求。钢结构底漆为环氧富锌底漆二层，干膜厚度不小于80 口山，面漆为聚氨酯面漆二层，干膜总厚度应 不小于160 u mo涂装应均匀，无明显皱皮、溜坠、针眼和气泡等，附着应良好。构件外表不应有误涂、漏涂，涂层不 应脱皮和返锈等。底漆涂装厚度必须到达设计要求。钢构件预制时不须涂装的部位：a.高强度螺栓摩擦面；b.全封闭的结构内外表；c.柱底板与基础的接触面；d.未经焊接的安装焊缝两侧各5001

14、nl范围内暂不涂漆；涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。10. 构件出厂验收10.1. 构件出厂应提交以下资料(1)产品合格证；(2)施工图和设计变更文件，设计变更内容应在施工图中相应部位注明；(3)制作中对技术问题处理的协议文件；(4)钢材、连接材料和涂装材料的质量证明书或试验报告；(5)高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告、焊缝无损检验报告及涂层检测资料；(6)主要构件验收记录；(7)构件发运和包装清单；(8)成品或半成品放行单。11. 构件运输和存放钢构件应根据钢结构的安装顺序,分段成套供应。运输构件时，应根据钢构件的长度、重量选用车辆；钢结构在运输车辆上的支点、两端伸出的长度

15、及绑扎方法均应保正钢构件不产生变形、不损伤涂层。钢构件存放场地应平整坚实，无积水。钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫 枕应有足够的支撑面，并应防止支点下沉。相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂 直线上，并应防止钢构件被压坏和变形。12. 钢结构安装10. 1.基础验收(1)钢结构安装前，必须对其基础进行验收；交接工作必须已经完毕。(2)交付的基础定位线、基础轴线和标高、地脚螺栓的规格及其紧固应符合设计要求。(3)基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。(4)基础顶部的一lOOmm安装基准线、基础中心线已由土建单位明显标注完成。(5)柱子基础支承面中心允许偏差

16、为3.0nini；相相邻两柱子基础中心间距允许偏差为3. 0mm。(6)地脚螺栓中心对基础轴线距离允许偏差为2. 0mm；地脚螺栓的顶端标高允许偏差为0+20. 0mm；地脚螺栓中心距(在根部和顶部两处测量)允许偏差为2. 0m；预留孔中心偏移允许偏差为10mm。(7)钢结构部件在安装前，应对基础的上外表进行铲平、凿毛处理。(8)垫铁和垫板准备：根据基础的荷载量，钢立柱底座底面设计安装标高与基础上外表的间距选用垫铁 进行调整。垫铁布置及大小的选定，根据钢结构的结构形式及重量，通过计算确定；合理、适用、 规格较小应为选用垫铁的原那么。钢结构在安装前，应按附图形式根据基础上的基准线布置垫铁组， 并

17、用水平尺检查垫铁水平度，每一组垫铁的数量控制在4块为宜。10. 2.操作平台搭设钢结构操作平台采取脚手架平台和直爬梯、水平绳相结合的安装方法进行施工。具体操作如下：(1)在混凝土基础顶下0. 5米处搭设平台，平台两侧边缘距混凝土柱中心约0.8米，脚手架平台底部 的架子管支撑在混凝土横梁上而不落地，脚手架平台两端搭设人行斜梯，两侧均应搭设栏杆；且在吊 梁处应留出吊柱和梁的安装位置。(2)安装完毕立柱后，使用直爬梯进行各层横梁的安装。(3)焊接和涂装使用直爬梯、水平绳相结合进行操作和平安保护。10. 3.钢构件安装构件安装前要明确反再框架每台设备的安装位置，总体原那么是：每安装一层结构，相对应的平

18、台钢格 板、栏杆和设备也应安装就位。如果相应设备到货不及时，影响设备安装的梁和柱及其平台应暂缓安装。 下述各条服从和服务于本原那么。(1)钢结构安装前，应对钢结构的质量进行检查。钢构件的变形、缺陷超出允许偏差时，应进行处理。(2)21. 3ni以下的钢结构立柱和横梁采用单根吊装的安装方法。立柱吊装可采用下述方法：柱子起吊前， 从柱底板向上5001000mm处划一水平线，以便安装固定前后作复查平面标高基准用。根据柱子的 种类和高度确定绑定扎点，捆绑点要垫胶皮防止吊带损伤、脱落伤人，并在钢丝绳或吊带上系两根 麻绳，以便松钢丝绳或吊带。吊装片构件时应在柱底上部用麻绳绑好，作为牵制溜绳的调整方向。 吊

19、装前的准备工作就绪后，首先进行试吊，吊起一端高度为100200nini时停吊，检查索具牢固和 吊车稳定，可指挥吊车缓慢升，当柱底距离基础位置40100mm时，调整柱底与基础两基础准线到 准确位置，指挥吊车下降就位，粗调柱底标高和中心位置，并拧紧全部基础螺栓螺母，然后方可松 钩卸扣，粗调立柱或片的垂直度。(3)当天安装的钢构件应形成稳定的空间体系。(4)为保证钢结构的整体尺寸，21.3m以上局部准备采用地面组对成片、成框整体吊装就位的方法。且 钢构件的柱、片等构件安装就位后，应对标高、中心位置和垂直度进行精确找正，然后才能进行横 梁的安装。(5)安装偏差的检测，应在结构形成空间刚度单元并连接固定

20、后进行。(6)安装钢结构时，应从互相垂直的两个方向用测量仪器找正，成片及单个安装的柱子在找正完毕后， 应在施工的当天完成最下层横梁的安装，以形成立体结构，确保结构的稳定性。(7)钢结构安装、校正时，应根据风力、温差、日照等外界环境和焊接变形等因素的影响，采相应的调 整措施。(8)利用安装好的钢结构吊装其它构件和设备时，应征得设计单位同意，并应进行验算，采取相应措施。 (9)钢结构安装完毕后，经质量检查部门检验合格后应及时将垫铁点焊牢固，并对基础进行二次灌浆。 (10)待与斜撑构件相连的横梁就位找正后，现场焊接斜撑的上下部端头构件。斜撑的中间部位通过焊 接和高强螺栓与其端头连接，具体为：翼缘采用

21、等强坡口焊接连接，腹板采用高强螺栓连接。(11)梯子、平台的安装应在不影响柱、梁等构件安装的前提下及时安装，钢格板上开孔，当直径“10mH/1000 且25mm多节柱单节柱H/1000 且10mm柱全高35.0两柱同层内对角线长度差5. Omm相邻柱间距3mm梁标高+ 3mm梁的水平度L/1000 且5. Omm梁中心位置偏移2. Omm相邻梁间距4. Omm竖面对角线长度差15mm注：L-梁的长度；H-柱子高度。10. 4.高强度螺栓安装高强度螺栓连接副在运输、保管过程中，应轻装、轻卸，防止损伤螺纹； 高强度螺栓连接副应按包装箱上注明的批号、规格分类保管，室内存放，堆放不宜过高，防止生锈和

22、沾染赃物。高强度螺栓连接副在安装使用前严禁任意开箱。工地安装时，应按当天高强度螺栓连接副需要使用的数量领取。当天安装剩余的必须妥善保管，不得 乱扔、乱放。在安装过程中，不得碰伤螺纹及沾染赃物，以防扭矩系数发生变化。（4）安装单位应按GB50205-2001附录B的规定进行高强度螺栓连接处摩擦面抗滑移系数的复验，现场处理 的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验，其结果应符合设计要求。 高强度螺栓连接处摩擦面，当搁置时间较长时应注意保护。高强度螺栓连接处施工完毕后，应按构件 防锈要求涂刷防锈涂料，螺栓及连接处周边用涂料封闭。高强度螺栓连接处摩擦面如采用生锈处理方法时，安装前应以细钢丝刷除去摩擦

23、面上的浮锈。高强度螺栓连接安装时，在每个节点上应穿入的临时螺栓和冲钉数量，由安装时可能承当的荷载计算 确定，并应符合以下规定： 不得少于安装总数的1/3； 不得少于两个临时螺栓； 冲钉穿入数量不宜多余临时螺栓的30%o不得用高强度螺栓兼做临时螺栓，以防损伤螺纹引起扭矩系数的变化。（9）高强度螺栓的安装应在结构构件中心位置调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。 高强度螺栓连接副组装时，螺母带圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。对于大六角头高强度螺栓 连接副组装时，螺栓头下垫圈有倒角的一侧应朝向螺栓头。（10）安装高强度螺栓时，构件的摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。（11）大六角头

24、高强度螺栓施工前，应按出厂批复验高强度螺栓连接副的扭矩系数，每批复验8套，且应符合 标准要求，应在监理见证下取样和送样。 高强度螺栓分两次拧紧，初拧扭矩不得小于终拧扭矩的30%o连接处的螺栓应由螺栓群中央顺序向外拧 紧。且初拧和终拧应在同一天完成。10 . 5.现场涂装现场钢结构的涂装（刷漆和防腐）钢结构安装前或后应根据设计要求进行面漆的涂装。构件安装后须补涂底漆的部位：a.接合部的外露部位和紧固件，如高强度螺栓未涂漆局部b.工件焊接区c.工厂油漆损坏的部位 涂装施工应由合格的涂装施工员负责质量控制及管理。涂装施工工序：涂料原材料检验一外表处理及质量验收检验一刷底漆一修补及质量检查一涂刷面漆一

25、修补及质量检 查一交工验收。 施工技术要求：同预制涂漆要求相同。11 . 6.钢结构防火披覆防火保护施工前钢材外表除锈及防锈底漆涂装应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。防火范围：a.轴与。轴所围框架所有柱、柱间支撑、框架梁、设备支撑梁；b.防火层外表应着色，颜色同钢结构防腐涂料.焊接要求11.1. 焊接的一般要求预制时采用手工或自动焊接；手工焊条采用E43,其技术条件应符合现行国家标准的要求。钢结构焊接时应考虑焊缝收缩量，选用较严格的焊接程序和方法，使焊接变形控制在最小范围内。焊前应清理干净坡口及焊道两侧20 mm范围内的铁锈、油污等杂物，并充分干燥。（4）焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈

26、的焊条和受潮结块的焊剂及已熔过的焊条。焊接环境必须符合以下规定否那么应采取有效的防护措施：a.无雨、雪天气；b.施焊环境相对湿度90%；c.焊条电弧焊要求风速W8m/s.手工电弧焊时，严禁在母材外表引弧。焊接中应注意引弧和熄弧处的质量，收弧时应将弧坑填满。多层 焊的层间接头应错开。焊接完毕，焊工应清理焊缝外表的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外观。11.2. 钢构件焊缝外表质量要求焊缝感观应到达：外形均匀、成形较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基 本清除干净；角焊缝过渡平缓。无裂纹、气孔、夹渣和熔合性飞溅。焊缝余高不宜大于1. 5毫米，角焊缝焊脚高度应符合设计要求。咬肉深度

27、不得超过0. 5毫米，其连续长度两侧累计不得超过焊缝全长的10%,且不应大于100毫米。焊缝宽度应均匀一致，其偏差不得超过2毫米。焊缝外外表局部凹陷不得低于母材，内外表局部凹陷不得大于05毫米；内外表焊瘤最大凸出高度不应 大于1毫米。11.3. 对接焊缝无损检验要求II型钢的翼缘与翼缘、腹板与腹板的对接焊缝为全熔透焊缝，焊缝质量等级为一级，按照GB11345进行100%超声波检测且H级合格。12 .设备安装技术要求1. .1.设备安装前准备工作安装前应按设计图样或技术文件要求画定安装基准线及定位基准标记；对相互间有关连或衔接的设备, 还应按关连或衔接的要求确定共同的基准。安装前应对设备、附件及

28、地脚螺栓进行检查,不得有损坏及锈蚀;要检查设备的方位标记、重心标记及 吊挂点,对不符合安装要求者,应予补充。12. 2.设备找正与找平(1)设备支承(裙式支座、耳式支座、支架等)的底面标高应以支座上的标高基准线为基准；(2)设备的中心线位置应以支座上的中心划线为基准；(3)立式设备的方位应以支座上距离设备最近的中心划线为基准；(4)立式设备的铅垂度应以设备两端部的测点为基准；(5)卧式设备的水平度一般应以设备的中心划线为基准；水平度用型管或水平仪在设备两侧的 中心线上进行测量。(6)设备找正与找平的补充测点宜在以下部位选择：a.主法兰口；b.水平或铅垂的轮廓面；C.其他指定的基准面或加工面。(

29、7)设备的找正与找平符合以下规定：a.找正与找平应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行；b.高度超过20米的立式设备，为防止气象条件影响，其铅垂度的调整和测量工作应防止在一侧受光照射及风力大于4级的条件下进行；c.设备找平时，应根据要求用垫铁(或其它专用调整件)调整精度；不应用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。(8)设备安装找正与找平后，紧固地脚螺栓前后设备的允许偏差均应符合下表的规定。设备安装允许偏差检查工程允许偏差mm一般设备与机械设备衔接设备立式卧式立式卧式中心线位置DW2000, 5 D 2000, 105 3 3标高5+ 5相对标高：土 3相对标高：土 3水平度/

30、轴向，L/1000径向，2D/1000/轴向,0. 6L/1000 径向，D/1000铅垂度h/1000, W30/h/1000方位沿底座环圆周测量DW2000, 10D 2000, 15沿底座环 圆周测量 5注：D设备外径；h一立式设备两端部测点间距离；L卧式设备两支座间距离。(9)图样或技术文件有坡度要求的卧式设备，应按其要求执行；无坡度要求的卧式设备,水平度偏差低 向设备的排泄方向。对于高温或低温设备，位置偏差宜偏向补偿温度变化所引起的伸缩方向。(10)卧式设备的固定端应将地脚螺栓的螺母拧紧，滑动端一侧必须放置两个螺母。当设备及管线均安 装完毕后，应将滑动端底部的螺母先拧紧，然后再松动半

31、扣，以保持螺母与设备支座之间有大约 0.5L Omni的间隙，然后将锁紧螺母拧紧。(11)立式设备的两个螺母均要求全部拧紧，且所有设备连接螺栓，在设备安装之前均要求涂抹二硫化 铝或石墨机油等防锈材料。(12)设备安装调整完毕后，应立即作好设备安装记录，并经检查监督单位验收签证。12. 3.设备安装的其他要求(1)安装环境与操作条件之间有较大温差的设备安装时,应在确认以下事项之后再进行：a.膨胀(收缩)的数值与方向；最大膨胀(收缩)时的是否受到外部阻碍的影响。b.固定侧地脚螺栓的紧固情况;滑动侧地脚螺栓孔的方位及尺寸；地脚螺栓在滑动孔中的位置；滑动 侧地脚螺栓的螺母与设备底座的间隙。c.固定外部

32、附件用的螺栓及孔的形状和尺寸;受限制的连接件的强度和支撑情况。(2)要求热紧或冷紧的高温或低温设备,在试运行时一般应按以下规定进行热紧或冷紧：a.设备热、冷紧温度及次数下表要求。热、冷紧温度及次数b.热紧或冷紧，应在保持操作温度24小时后进行；设备操作温度()一次热、冷紧温度()二次热、冷紧温度()250 350操作温度 350350操作温度20 一70操作温度-70-70操作温度c.紧固螺栓时，设备最大内压力应根据设计压力确定；当设计压力小于或等于60公斤力/厘米2时, 热紧最大内压力为3公斤力/厘米2 ；设计压力大于60公斤力/厘米2时，热紧最大内压力为5公 斤力/厘米2；冷紧一般应卸压。

33、d.紧固要适度,并有平安技术措施,保证操作人员平安。12.4.设备安装后的防护要求(1)设备安装后应按照“供应方应向赛科提供设备到达施工现场后需要采取的保护措施的建议”进行 保护。(2)设备安装后应对设备进行保护，在安装钢结构和工艺管线时不得碰撞设备；(3)禁止在设备上引弧或焊接；不得利用设备接管进行其它构件的吊装；(4)设备上方有钢结构安装时，在设备顶应搭设脚手架平台进行防护；(5)在钢结构外表喷涂时，油漆不得喷到设备外表；(6)在配管前，应保持设备的接管口封闭，不得使其它杂物进入设备内部。1 .工程概况01. 1. 反再钢结构02. 2. 反再设备0.编制依据12 . 施工程序和计划13.

34、 1.施工程序13. 2.现场安装计划及安排23. 3.施工计划见附录3施工准备34. 1.施工技术准备34. 2.现场准备34. 3.施工现场的临时布置4 5.构件吊装5. 1.21. 3米以下结构吊装45.2. 21. 3米以上框的吊装4材料及设备验收66. 1.钢结构原材料及构配件验收67. 2.设备及其随机资料的审查7钢结构预制77.1. 钢结构预制一般要求：77.2. 立柱、横梁、斜撑预制要求87. 3.钢柱和梁外形尺寸的允许偏差88. 4.节点板加工99. 5.螺栓孔加工要求910. 6.摩擦面加工911. .钢构件除锈912. 8.涂装要求9钢构件出厂验收 1012.1. 钢构件

35、出厂应提交以下资料10钢构件运输和存放 1010.钢结构安装1013. 1.基础验收1010.2.操作平台搭设1110. 3.钢构件安装111.1. 4.高强度螺栓安装1210.5. 现场涂装1310.6. 钢结构防火披覆13.焊接要求1311.1. 焊接的一般要求1311.2. 钢构件焊缝外表质量耍求1311.3. 对接焊缝无损检验要求14.设备安装技术要求1411.4. 设备安装前准备工作1411.5. 设备找正与找平1412.5. 设备平台、斜梯、直梯、支架等附属构件安装(1)设备平台、斜梯、直梯、支架等附属构件的安装，应符合下表钢平台、钢梯和防护栏杆安装允许 偏差的要求：钢平台、钢梯和

36、防护栏杆安装允许偏差(mm)(2)对有热处理的要求的设备，在现场安装时不得在设备上进行焊接；如由于平台、管架等预焊件在 热处理前未焊接，现场必须焊接时，焊接后必须按照图纸技术要求对焊接部位进行局部重新热处 理。项 目允许偏差项 目允许偏差平台高度15.0承重平台梁垂直度1/250,且才15.0平台梁水平度1/1000,且/20.0直梯垂直度1/1000,且才 15.0平台支柱垂直度1/1000,且小15.0栏杆高度15.0承重平台梁侧向弯曲1/1000,且610.0栏杆立柱间距15.0(3)由于设备整体到货，涂装已经完成；对由于焊接预焊件和在运输和吊装过程中设备外表涂装被损 坏的，在设备安装后

37、必须对被损坏进行重新涂装。13 .施工组织13.1. 现场管理体制网络及说明本工程设工程部代表公司履行工程承包合同，对工程现场施工过程的组织与管理负责。工程部实行 工程经理负责制，设工程经理一名，对现场施工、经营、人员负全面责任。设施工经理、技术、质量负 责人各一名，负责工程施工调度、工程技术、质量分项工作。设IISE经理，现场专职HSE检查人员一名。 工程部下设相关管理部门和施工队。具体施工管理网络图如下：工程经理施工经理施工经理工程总工HSEHSE安装工程师质量工程师焊接工程师材料工程师13. 2.车辆使用一览表13. 3.车辆型号及吨彳立单位数量LR1400型400吨履带吊车辆1CKE2

38、500型250吨履带吊车辆1SC 500型50T履带吊车辆125吨液压吊车辆130T拖车辆1施工队施工队13.4. 机具使用表.质量管理措施名称型号及规格单位数量钢丝绳52.0-66 37+FC钢丝绳,单根长度46nl根428.0-66 37+FC钢丝绳,单根长度10m根2吊装带20吨吊带,单根8米白棕绳0 36 50m/根根2卡扣35T个820T个3210T个2道木200X220X2500根2014. 1.质量管理体系我们根据工程特点以及监理和质量监督机构的要求，设立工程质量控制点。对每一控制点，分为A、 B、C三个等级。7 )/ )/ )/12 3 4/(X /(X /(A级，应由SPC、

39、现场监理组和施工承包单位三方专业人员联合检查；B级，应由现场监理组、施工承包单位两方专业人员联合检查；C级，应由施工承包单位的质量检查部门进行检查。对各等级的检查，必须在施工单位的施工队（班组）自检合格之后进行。对A、B等级的联合检查, 必须在施工承包单位质量检查部门检查合格之后进行。钢结构安装质量控制内容序号质量控制点控制内容等级备注1施工图纸会审、设计 交底图纸及其它设计文件是否齐全、坐标及尺寸正确性，设计是否 漏项A2施工方案/技术措施 审查施工技术质量措施，质量控制点设置；施工标准规范、施工工艺、 工序；人力、机具安排A3原材料审查材料合格证、质量证明书、出厂检验报告、复验报告；材料外

40、观 及几何尺寸；现场材料标识管理B4构件验收几何尺寸、焊接质量、外表处理情况、自检纪录B5基础验收外观质量、外形尺寸、标高、中心线、螺栓间距B6构件安装标高、中心偏差、水平度、铅垂度、焊接质量B7高强螺栓初拧、终拧、自检记录B8二次灌浆原材料、外观质量、外形尺寸B9交工验收施工过程的技术资料、质量评定资料审查A注：A业主 B监理14 . 3.钢结构质量控制要求施工班组必须严格按照工序质量要求施工，焊工应遵守焊接工艺，不得擅自施焊。施工中每道工序报检，要由质检部门检查合格后才能进行下一道工序。施工班组、施工员及时填写质量 记录、交工资料。班组长严格按施工规范、施工措施、质量标准和图纸要求组织班组

41、施工。班组的施工自检记录应由岗长认真、准确、及时地填写。施工员催促作业班组及时、认真填写施工记录、 检查记录是否准确、真实可靠，并及时交工资料。15 .交工技术文件开工报告；基础复测记录；钢结构原材料及构配件的质量证明文件；设备出厂合格证；高强度螺栓及连接副的复验报告；(6)厚度方向性能钢板的复检报告；超声波检测报告；钢结构安装记录；设备安装检验记录；(10)隐蔽工程记录；(1D合格焊工登记表；防腐工程施工质量检查记录。16 .施工HSE措施及管理16. 1. USE方针及目标HSE方针平安第一、预防为主；全员动手、综合治理；改善环境、保护健康；科学管理、持续开展。HSE目标不发生事故、不损害

42、人身健康、不破坏环境，创优良的HSE业绩死亡事故为零损时事故为零可记录事故为零环境事故为零火灾事故为零车辆事故为零16. 2. USE管理体系16. 3. HSE管理/质量管理措施.严格遵守和执行起重规范与吊装工艺标准。1 .认真执行技术交底制度，使施工人员明确了解施工工艺、施工作业程序，特别是吊装技术难点。2 .做好对吊装机具的检查工作，索吊具的进场必须要质量证明文件。3 .加强施工前的质量检查工作，施工班组做好自检，班组间或工序间进行互检，各专职质控人员进行专 检。4 .做好现场吊装地基处理的检查工作。5 .起重设备（机械），其生产厂必须是国家劳动主管部门指定并核发合格证（进口许可证）的专

43、业制造厂 的产品。起重机械的平安防护装置必须齐全、完备，有产品合格证和平安使用、维护、保养说明书，并持有国家专 门部门的年检证明。起重机械作业前必须进行例行检查，并建立检查记录档案。吊装准备工作完成后，应进行复验检查。起重机具的使用、撤除和移动应符合使用说明和操作规程的规定。6 .起重指挥人员、起重工和起重机械操作人员属于特种作业人员，必须经过专业学习并接受平安技术培 训，经考试合格，取得特种作业人员操作证后方能从事指挥和操作，严禁无证操作，无证指挥。7 .吊装方案经施工单位主管部门和平安部门审核，报业主和监理公司批准执行。8 .施工中未经审批人许可不得改变方案。在起重作业前由施工技术人员向参

44、加起重吊装作业的人员进行 技术交底，并双方签字确认，交底记录应存档。9 .施工人员要熟悉现场的施工条件，环境及地面，地下情况，弄清地面承载能力；吊车的支腿铺设按规 定要求有枕木和钢板，必须保证支腿的稳固可靠，支腿下方不能有地沟、管线及大罐等预埋的设备，必要 时进行基础处理或铺放钢板。10 .吊装区域及危险区域要有明显的标志，并设有专人负责警戒线，防止高空坠落；.正式起吊前应进行试吊和检查机械运行情况，和起重工具（如钢丝绳，卡扣，倒链、卷扬机等）的完 好情况确认一切正常，方可正式起吊。11 .钢丝绳使用要受力均匀，平安储藏值取68；根据安装的工作对象，严格认真地确认好吊装绳扣的长 短；经常检查钢丝绳的完好情况；.吊装点应检查牢固可靠，吊耳的选用应有一定的余量；吊装物件捆绑点的棱角处应加半圆管，以保护 绳扣。12 .起重作业中，应严格执行吊装方案，发现问题应及时报告现场起重指挥。13 .吊装过程中，没有指挥人员