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1、第八八章 供应链环境下的生产计划与控制主要内容生产计划与控制概述（差距、特点、方法）生产系统的协调机制ERP的基本概念 ERP的发展过程 MRP原理 闭环式MRP系统 MRPII原理 ERP特点供应链环境下生产计划与控制和传统生产计划与控制的差距决策信息来源的差距（多源信息）传统的生产计划决策的信息来自两个方面：需求信息、资源信息，供应链环境下的信息不仅来自企业内部，而且还包括了供应商、分销商和用户等。决策模式的差距（决策群体性、分布式）传统的生产计划决策模式是一种集中式决策，而供应链环境下的生产计划决策是一种群体决策过程。信息反馈机制的差距（网络反馈）传统的企业计划能否得到执行，涉及到的反馈
2、机制主要是链式的，而供应链环境下企业信息的传递是以团队工作为特征的多代理组织，具有网络结构模式。计划运行环境的差距（不确定性、动态性）在供应链环境下影响企业生产计划运行的外界环境的不确定性和动态性有所增加。供应链环境下生产计划与控制和传统生产计划与控制的特点 供应链是一个跨越多厂家、多部门的网络化组织，一个有效的供应链企业计划系统必须保证企业能快速响应市场需求。有效的供应链计划系统集成企业所有的计划和决策业务，包括需求预测、库存计划、资源配置、设备管理、渠道优化、生产作业计划、物料需求与采购计划等。供应链环境下生产计划与控制和传统生产计划与控制的特点供应链企业计划工作需要考虑如下几个方面的问题
3、：（1）供应链企业计划的方法与工具。供应链企业计划的方法与工具主要有：M R P I I，管理J I T，D R P/L R P。（2）供应链企业计划的优化方法。供应链企业计划的优化方法可以采用：TOC(Theory of Constraint)理论；线性规划、非线性及混合规划方法；随机库存理论与网络计划模型。（3）供应链企业的计划类型。根据供应链企业计划对象和优化状态空间，有全局供应链计划和局部供应链计划。（4）供应链企业计划层次性：根据供应链企业计划的决策空间，分为战略供应链计划、战术供应链计划和运作供应链计划三个层次供应链环境下生产计划与控制和传统生产计划与控制的特点同步化供应链企业计划
4、 在当今顾客驱动的环境下，制造商必须具有面对不确定性的事件不断修改计划的能力，要做到这一点，企业的制造加工过程、数据模型、信息系统和通信基础设施必须无缝地连接且实时地运作，因而供应链同步化计划的提出是企业最终实现敏捷供应链管理的必然选择。供应链企业的同步化计划使计划的修改或执行中的问题能在整个供应链上获得共享与支持，物料和其他资源的管理是在实时的牵引方式下进行而不是无限能力的推动过程。（实施的基础是信息共享基础上不同主体之间的充分合作）供应链环境下生产计划与控制和传统生产计划与控制的特点供应链管理环境下生产计划的制定柔性约束（柔性是对承诺的一种完善，供应链上的柔性会增加各个主体计划制定过程中的
5、不确定性），在计划的制定中既要考虑纵向信息，也要考虑横向信息。生产进度（生产进度信息是生产计划执行和新的生产计划制定的基础，通过对供应链上不同主体生产进度的了解有利于相互之间的供应）生产能力（供应链环境下编制生产计划要尽可能借助外部资源，考虑如何利用上游企业的生产能力），在计划的制定中丰富能力平衡的作用，计划的循环过程突破了企业的限制。供应链环境下生产计划的制定具有纵向和横向的信息集成过程丰富了能力平衡在计划中的作用计划的循环突破了企业的限制增加企业之间的协调控制 生产进度 提前期管理 库存控制和在制品管理 ERP 概念 ERP-Enterprise Resource Planning企業資源
6、計劃系統,是指建立在信息技術基礎上,以系統化的管理思想,為企業決策層及員工提供決策支持手段的管理平台.ERP系統集中信息技術與先進的管理思想於一身,成為現代企業的運行模式,反映時代對企業合理配資源,最大化地創造社會財富要求,成為企業在信息時代生存、發展的基石ERP濃縮了以下管理思想JITCRMAgile ManufacturingBPRSCMLean ProductionERP的發展史-四個主要階段(六十年代)MRP-Material Requirement Planning基本任務:從最終產品的生產計劃導出相關物料的需求量和需求時間;由物料的需求時間和生產周期確定其開始生產或訂購的時間(七十
7、年代)CLOSED MRP 基本任務:除了物料需求計劃外,還納入了生產能力需求計劃,車間作業計劃和採購作業計劃(八十年代)MRP II-Manufacturing Resource Planning 基本任務:把生產,財務,銷售,工程技術,採購集成為一體化的系統(九十年代)ERP-Enterprise Resource Planning 基本任務:怎樣有效地利用和管理整體資源的管理思想物料需求计划MRP制造方法备货生产，订货生产，装配生产，工程生产生产类型流程式生产、离散式生产（按产品结构和工艺特点）物料原材料、零部件、自制品、外购件、服务件（备品备件）、产成品物料需求对物料的需要物料需求计划
8、根据主生产计划表上需要的物料来决定订货和生产。60年代提出，70年代发展起来的一种管理技术和方法。物料需求计划系统组成订单预测主生产计划物料需求计划物料清单零部件生产计划库存控制原材料、外购件采购计划OMFSBOMICMPSMRP物料需求计划产生过程流程：产品需求 主生产计划 毛需求量 计划下达量 物料清单 现有库存需求：分解成独立需求和相关需求，MRP将主生产计划分解，转换成按时间阶段划分的零部件需求。主生产计划：未来一段时间内的具体产品的生产计划。包括：产品品种、生产时间段、生产数量。物料清单（BOM）产品结构树，以层次表示的最终产品实际制造过程的物料组成清单。圆珠笔笔筒笔芯笔帽油墨笔芯杆
9、笔头物料需求计划的计算最终产品XYAABAC1*2,LT=11*1,LT=21*1,LT=21*2,LT=41*2,LT=6 产品结构（BOM）如图所示，LT为提前期（单位：周），已知零件A的现有库存50个，第四周计划收到量为90个，最终产品将在第九周和第十周各交货15件产品，求零件A第1至第10周的净需求量。1*5,LT=31*3,LT=2物料需求计划的计算过程时间12345678910A1515X-A6060Y-A3030毛需求 3030060600151500库存1 5090净库存203030000净需求 01000300151500闭环式MRP1.MRP系统的缺陷MRP以MPS为依据，
10、建立在MPS可行基础上；MRP对MPS无能为力，不具任何影响；MRP假定采购环节能够保证其产生计划的落实，但是事实上很难做到；MRP未涉及车间作业，车间是制造场所，是物料供应和控制的对象遇到上述问题，需要人工干预，影响系统运行2.解决方案在生产计划和物料需求计划制定过程中，增加能力平衡过程能力需求计划，形成反馈控制回路；具有车间现场管理、采购等功能。各部分的相关结果均可以立即取得和更新。3.闭环式MRP模式图生产规划主生产计划产能负荷分析物料需求计划能力需求计划车间作业计划4.生产计划的层次战略计划（发展战略）规划计划（生产规划）主生产计划（产品生产计划）作业计划（职能计划）主生产计划制定 预
11、 测 订 单生产规划能力限制提前期限制识别产品品种安排生产时间确定生产数量5.能力需求计划能力需求计划：对各生产阶段各工作中心的资源分时段进行计算，对比分析生产负荷和生产能力，进行产能符合的协调。能力需求计划的制定方法：有限能力计划，无限能力计划粗能力计划：在生产计划制定阶段，对企业关键资源进行平衡，产能符合分析，只考虑关键工作中心（木桶效应）细能力计划：物料计划生成与车间计划制定过程中，对所有资源进行平衡，所有工作中心制造资源计划MRP-II Manufacturing Resource PlanningMRP-II提出MRP-II原理MRP-II特点1.MRPII提出闭环式MRP的局限：只
12、涉及采购和生产环节，未涉及成本，与企业实现利润最大化目标有差异 系统物流和信息流，未包含资金流，系统中的资源优化有欠缺 信息处理和应用范围不能满足企业发展需要 在闭环式MRP基础上增加财务及相关功能，成为制造业公认的标准信息管理系统。称为制造资源计划2.MRP-II原理主生产计划物料需求计划车间控制能力需求计划订单预测销售应收款制造标准物料清单工序工作中心成本库存总账采购应付款固定资产工资3.MRP-II特点集成销售（应收）、采购（应付）、成本及总帐的财务管理整个制造过程伴随资金流通过程通过对资金成本过程的掌握，调整生产计划，使其更加可行和可靠形成制造业公认的标准化管理系统ERP提出及特点 E
13、RP提出 企业竞争范围扩大，要求各方面加强管理，整体资源集成管理 企业规模扩大，多集团、多工厂协调作战统一部署 企业家加强信息交流和信息共享ERP特点 业务管理范围及深度大大扩大 功能强大而完善 以财务和成本控制为核心 面向供应链管理ERP的主要功能模塊財務管理模塊F 會計核算 總帳模塊,應收帳模塊,應付帳模塊,現金 管理模塊,固定資產核算模塊,多幣制模塊,工資核算模塊,成本模塊F 財務管理 財務計劃,財務分析,財務決策生產控制管理模塊F 主生產計劃F 物料需求計劃F 能力需求計劃F 車間控制F 製造標準物流管理F 分銷管理F 庫存控制F 採購管理人力資源管理模塊F 人力資源計劃的輔助決策F 招聘管理F 工資核算F工時管理F 差旅核算ERP 国内外应用现状 ERP 功能最强大、技术最先进、应用范围最广的企业管理信息系统 国外，自动化工厂 国内软件市场异常火爆，需求旺盛。国外的系统软件为主，细分市场正在逐步形成ERP实施过程的常见问题分析投资失控功能不协调缺乏必要的信息化人才运行与维护后期技术支持对应用过程担心(风险)