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1、GB 502352010 工业金属管道工程工业金属管道工程施工规范施工规范 研讨讲义2010-08-18发布 2011-06-01实施3/22/202312 术语和符号术语和符号2.1 术语术语2.1.1 管道元件公称压力（PN）nominal pressure for pipework components由字母PN和无因次整数数字组合而成，表示管道元件名义压力等级的一种标记方法。2.1.2 管道元件公称尺寸（DN）nominal size for pipework components由字母DN和无因次整数数字组合而成，表示管道元件规格名义尺寸的一种标记方法。3/22/202322.1.3
2、 管道 piping由管道元件组成，用以输送、分配、混合、分离、排放、计量、控制或截止流体流动的管子、管件、法兰、螺栓连接、垫片、阀门和其他组成件或受压部件的装配总成。2.1.4 工业金属管道 industrial metallic piping采用金属管道元件配制而成的，在生产装置间用于输送工艺介质的工艺管道、公用工程管道及其他辅助管道。2.1.5 压力管道 pressure piping用于输送压力大于或者等于0.1MPa（表压）的气体、液化气体、蒸汽介质或者可燃、易爆、有毒、有腐蚀性、最高工作温度高于或者等于标准沸点的液体介质，且公称尺寸大于25mm的管道。3/22/202332.1.6
3、 管道元件 pipework components管道元件系指连接或装配成管道系统的各种组成件的总称。包括管道组成件和管道支承件。2.1.7 管道组成件 piping components用于连接或装配成压力密封、内含流体的管道系统中的管道元件。包括管子、管件、法兰、垫片、紧固件、阀门、安全保护设施以及膨胀接头、挠性接头、耐压软管、疏水器、过滤器、管路中的仪表（如孔板）和分离器等。2.1.8 管件 fittings与管子一起构成管道系统本身的零部件的统称。包括弯头、弯管、三通、异径管、活接头、翻边短节、接管座、法兰、堵头、封头及活接头等 3/22/202342.1.9 管道支承件 pipe-s
4、upporting elements将管道的自重、输送流体的重量、由于操作压力和温差所造成的荷载以及振动、风力、地震、雪载、冲击和位移应变引起的荷载等传递到管架结构上去的管道元件。包括管道安装件和附着件。2.1.10 安装件 fixtures将负荷从管子或管道附着件上传递到支承结构或设备上的管道元件。它包括吊杆、弹簧支吊架、斜拉杆、平衡锤、松紧螺栓、支撑杆、链条、导轨、锚固件、鞍座、垫板、滚柱、托座和滑动支架等。3/22/202352.1.11 附着件 structural attachments用焊接、螺栓连接或夹紧等方法附装在管子上的零件。它包括管吊、吊（支）耳、圆环、夹子、吊夹、紧固夹板
5、和裙式管座等。2.1.12 斜接弯头（虾米腰弯头）mitre（mitre elbow）由梯形管段或钢板焊接制成，具有与管子纵轴线不相垂直斜接而形似虾米腰的弯头。3/22/202362.1.13 管道加工 machining of pipe管道装配前的预制工作。包括切割、螺纹成形、开坡口、成型、弯曲、焊接等。2.1.14 热弯 hot bending温度高于金属临界点AC1时的弯管操作。2.1.15 冷弯 cold bending温度低于金属临界点AC1时的弯管操作。2.1.16 热态紧固 tightening in hot condition防止管道在工作温度下，因受热膨胀导致可拆连接处泄漏而
6、进行的紧固操作。3/22/202372.1.17 冷态紧固 tightening in cold condition防止管道在工作温度下，因冷缩导致可拆连接处泄漏而进行的紧固操作。2.1.18 压力试验 pressure test以液体或气体为介质，对管道逐步加压，达到规定的压力，以检验管道强度和严密性的试验。2.1.19 泄漏性试验 leak test以气体为介质，在设计压力下，采用发泡剂、显色剂、气体分子感测仪或其他手段等检查管道系统中泄漏点的试验。2.1.20 复位 recovering the original state已安装合格的管道，拆开后重新恢复原有状态的过程。3/22/202
7、382.1.21 轴测图 axonometric drawing将管道按照轴测投影的方法，绘制以单线表示的管道空视图。2.1.22 自由管段 pipe-segments to be prefabricated在管道预制过程中，按照单线图选择确定的可以先行加工的管段。2.1.23 封闭管段 pipe-segments for dimension adjustment在管道预制过程中，按照单线图选择确定的、经实测安装尺寸后再行加工的管段。3/22/202392.2 符号符号 1试验温度下，管材的许用应力；2设计温度下，管材的许用应力；D管子外径；D2弯管褶皱凸出处外径；D3弯管褶皱凹进处外径；D4
8、弯管相邻褶皱凸出处外径；弯管截面最大实测外径；弯管截面最小实测外径；3/22/202310弯管褶皱高度；P 设计压力（表压）；24小时的增压率（%）；试验初始压力（表压）；试验最终压力（表压）。Ps试验压力（表压）；S插管与外壳挡圈间的安装剩余收缩量；S0补偿器的最大行程；t管材厚度；3/22/202311t1补偿器安装时的环境温度；t2管道内介质的最高设计温度；为填角焊缝有效厚度；td直管设计壁厚；t0室外最低设计温度；T设计温度；b支管名义厚度；h主管名义厚度r补强圈或鞍形补强件的名义厚度；3/22/2023123 管道施工的基本规定管道施工的基本规定3.1 一般规定一般规定3.1.1 承
9、担工业金属管道工程的施工单位应取得相应的资质，并在资质许可范围内从事相应的管道施工。检验机构应取得相应的检验资质，且应在资质许可范围内从事相应的管道工程检验工作。3/22/2023133.1.2 施工单位应建立管道施工现场的质量管理体系，具有健全的质量管理制度和相应的施工技术标准，实施管道施工全过程的质量控制。3.1.3 参加管道施工人员和施工质量检查、检验的人员应具备相应的资格。3/22/2023143.1.4 管道施工前应具备下列条件：1 工程设计图纸和相关技术文件应齐全，并已按规定程序进行设计交底和图纸会审。2 施工组织设计或施工方案已批准，技术和安全交底已经完成。3 施工人员已进行安全
10、教育和技术培训，按有关规定考核合格。4 已办理管道工程开工文件。5 用于管道施工的机械、工器具应安全可靠；计量器具应检定合格。6 已制定相应的安全应急预案。3/22/2023153.1.5 压力管道施工前，施工单位应向管道安装工程所在地的质量技术监督部门办理书面告知文件，并应接受监督检验单位的监督检验。3.1.6 管道施工应符合国家现行的环境保护、安全技术和劳动保护等有关规定。3/22/2023163.2 管道分级管道分级3.2.1 工业金属管道应按设计压力、设计温度、介质的毒性危害程度和火灾危险性划分为GC1、GC2、GC3三个级别。管道分级应符合表3.2.1的规定。3/22/202317表
11、表3.2.1 管道分级管道分级管道级别适用范围 GC1 1 毒性程度为极度危害介质的管道。2 毒性程度为高度危害气体介质的管道3 工作温度高于标准沸点的高度危害液体介质的管道。4 设计压力4MPa，火灾危险性为甲、乙类可燃气体介质的管道5 设计压力4MPa，火灾危险性为甲类可燃液体和液化烃介质的管道。6 设计压力10MPa的管道。7 设计压力4MPa，且设计温度400的管道。GC2 1 设计压力10MPa，且设计温度400，工作温度不高于标准沸点的高度危害液体介质的管道2 毒性程度为中度、轻度危害流体介质的下列管道：1）设计压力10MPa、4MPa，且设计温度400；2）设计压力4MPa。3
12、设计压力10MPa、4MPa，且设计温度400的乙、丙类可燃液体介质的管道。4 设计压力4MPa的可燃流体介质的管道5 下列情况的无毒、非可燃流体介质的管道：1）设计压力10MPa、4MPa，且设计温度400；2）设计压力4MPa、1MPa；3）设计压力1MPa，且设计温度-20或185。GC3 设计压力1MPa，设计温度-20但185的无毒、非可燃流体介质的管道 3/22/2023183.2.2 当输送毒性危害程度或火灾危险性不同的混合介质时，应按其危害程度及其含量，由设计或建设单位确定管道级别。3/22/2023194 管道元件的检验管道元件的检验4.1 一般规定一般规定4.1.1 管道元
13、件必须具有制造厂的质量证明文件，并管道元件必须具有制造厂的质量证明文件，并应符合有关国家现行标准和设计文件的规定。应符合有关国家现行标准和设计文件的规定。4.1.2 管道元件在使用前应按国家现行标准和设计文件的规定核对其材质、规格、型号、数量和标识，并进行外观质量和几何尺寸检查验收，其结果应符合相应产品标准的规定。材料标识应清晰完整，压力管道元件上应标有TS标志。3/22/2023204.1.3 当对管道元件性能数据有异议时，在异议未解决前，该批管道元件不得使用。4.1.4 对于铬钼合金钢、含镍低温钢、含钼奥氏体不锈钢以及镍基合金、钛和钛合金材料的管道组成件，应采用光谱分析或其他方法进行材质抽
14、样检验，并作好标识。4.1.5 设计文件要求应进行低温冲击韧性试验的材料，质量证明文件应提供低温冲击试验结果，其结果不得低于设计文件的规定。4.1.6 设计文件要求进行晶间腐蚀试验的不锈钢材料，质量证明文件应提供晶间腐蚀试验结果，其结果不得低于设计文件的规定。3/22/2023214.1.7 防腐衬里管道的衬里质量应按现行国家标准工业设备、管道防腐蚀工程质量验收规范规定进行检查验收。4.1.8 检查不合格的管道元件不得使用，并应作好标识和隔离。4.1.9 管道元件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其标记应明显清晰。材质为不锈钢、有色金属的管道元件，在运输和储存期间不得与碳素钢接触。4.1
15、.10 对管道元件的检查验收结果，应按本规范附录A表A.0.1规定的格式填写“管道元件检查记录”3/22/2023224.2 阀门检验阀门检验4.2.1 阀门安装前应进行外观质量检查，阀体应完好，开启机构应灵活、阀杆应无歪斜、变形、卡涩现象及标牌齐全。应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。4.2.2用于管道的阀门应按设计文件和相关标准规定进行壳体压力试验和密封试验，不合格者不得使用。4.2.3 阀门的壳体试验压力应为其公称压力的1.5倍，密封试验宜以公称压力进行，密封试验不合格的阀门可解体检验，并重新试验。3/22/2023234.2.4 具有上密封结构的阀门，应对上密封进行试验，试验压力为公
16、称压力的1.1倍。试验时应关闭上密封面，并应松开填料压盖。4.2.5 阀门液体压力试验和上密封试验应以洁净水为介质。不锈钢阀门液体压力试验时，水中的氯离子含量不得超过100106（25ppm）。当有特殊要求时，试验介质应符合设计文件的规定。试验合格后应立即将水渍清除干净。4.2.6 阀门进行各项压力试验时，试验时间不得少于5min。试验时的环境温度不得低于5，当低于5时，应采取防冻措施。4.2.7 公称压力小于1.0MPa，公称尺寸大于或等于600mm的闸阀，密封性试验可用色印等方法对闸板密封面进行检查，接合面应连续，可不单独进行壳体压力试验和闸板密封试验。壳体压力试验宜在系统试压时按管道系统
17、的试验压力进行试压。3/22/2023244.2.8 带有蒸汽夹套的阀门，夹套部分应采用1.5倍的蒸汽设计压力进行压力试验。4.2.9 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并应吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面与阀杆上应涂防锈油，应关闭阀门，封闭出入口，并应做出明显的标记。4.2.10 应按本规范附录A表A.0.2规定的格式填写“阀门试验记录”。4.2.11 安全阀应按安全阀安全技术监察规程TSG ZF001和设计文件的规定进行整定压力调整和密封试验。当有特殊要求时，还应进行其他性能试验。安全阀校验应做好记录、铅封，并应出具校验报告。3/22/2023254.3 其他管道元件检验其他管道元件检验
18、4.3.1 下列管子、管件应进行外表面磁粉或渗透检测，检测方法和缺陷评定应符合承压设备无损检测JB4730的规定。经磁粉或渗透检测发现的表面缺陷应进行修磨，缺陷消除后实际壁厚应不小于设计壁厚的90%。1 GC1级管道中输送极度危害介质的管子、管件。2 GC1级管道中设计压力大于或等于10MPa的管子、管件；4.3.2 设计压力大于或等于10MPa的GC1级管道用螺栓、螺母，应进行硬度抽样检验。3/22/2023265 管道加工5.1 一般规定一般规定5.1.1 管道元件的加工制作除应符合本规范相应章节的规定外，还应符合设计文件和相应产品标准的规定。5.1.2 用于制作管道元件的材料应有确认的标
19、记。在材料加工过程中，当原有标记被裁掉或分成几块时，应在材料切割前完成标记的移植。低温用钢及有色金属不得使用硬印标记。当奥氏体不锈钢和有色金属材料采用色码标记时，印色不应含有对材料产生损害的物质。5.1.3 应根据各管道元件的加工制作工艺要求确定加工裕量。5.1.4 管道元件在加工制作过程中的焊接和焊后热处理应符合本规范第6章的有关规定，检验和试验应符合本规范第8章的有关规定。3/22/2023275.2 下料切割下料切割5.2.1 碳素钢、合金钢宜采用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，应打磨坡口除去氧化层。5.2.2 不锈钢、有色金属应采用机械或等离子方法切割。当采用等离子切割时，应先除
20、去表面的氧化层。当采用砂轮切割或修磨不锈钢、镍基合金、钛材、锆材时，应使用专用砂轮片。5.2.3 镀锌钢管宜用钢锯或机械方法切割。3/22/2023285.2.4 切割质量应符合下列规定：1 切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象。2 管子切口端面的倾斜偏差（图5.2.4）不应大于管子外径的1%，最大端面倾斜偏差不得大于3mm。图5.2.4 管子切口端面倾斜偏差5.2.4 切割质量应符合下列规定：1 切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等现象。2 管子切口端面的倾斜偏差（图5.2.4）不应大于管子外
21、径的1%，最大端面倾斜偏差不得大于3mm。图5.2.4 管子切口端面倾斜偏差。3/22/2023295.3.1 弯管宜采用壁厚为正公差的管子制作。当采用负公差的管子制作弯管时，管子弯曲半径与弯管前管子壁厚的关系宜符合表5.2.1的规定。表5.2.1 弯曲半径与管子壁厚的关系注：D管子外径；td直管设计壁厚。弯曲半径(R)弯管前管子壁厚 R6D 1.06 td 6DR5D 1.08 td 5DR4D 1.14 td 4DR3D 1.25 td 3/22/2023305.3.2 弯管弯曲半径应符合设计文件和相关标准的要求。当无要求时，高压钢管的弯曲半径宜大于管子外径的5倍，其他管子的弯曲半径宜大于
22、管子外径的3.5倍。5.3.3 有缝管制作弯管时，焊缝应避开受拉(压)区。5.3.4 金属管应在其材料特性允许范围内进行冷弯或热弯，并应符合下列规定：1 碳素钢和合金钢的冷弯应低于材料的相变温度，当金属管温度低于5时，不应进行冷弯。2 金属管热弯温度应大于材料的最大相变温度，部分金属管热弯制作时的加热温度范围应符合表5.3.4的规定。3 热弯时，管子加热应缓慢、均匀。合金钢管热弯时不得浇水。铜、铝管热弯时宜采用木炭或电炉加热，不宜使用氧乙炔焰或焦炭。3/22/202331 表表5.3.4 部分金属管热弯加热温度范围部分金属管热弯加热温度范围材料种类 牌号（钢号）热弯温度（）碳素钢 10，20
23、9001050合金钢 16Mn 9001050 12CrMo，15CrMo，12Cr1MoV，Cr5Mo 8001050 0Cr18Ni9，0Cr25Ni20，0Cr17Ni12Mo2 9001200 紫铜 500600 黄铜 600700纯铝 1060 150260 铝锰合金 3003、3004 200310 铝镁合金5052、5154 200310 工业纯钛 TA1、TA2、TA3 100310 铅100130 3/22/2023325.3.5 采用高合金钢管或有色金属管制作弯管时，宜采用机械方法；当充砂制作弯管时，不得用铁锤敲击。铅管加热制作弯管时不得充砂。5.3.6 钢管热弯或冷弯后的
24、热处理，应符合下列规定：1 除制作弯管温度自始至终保持在900以上的情况外，壁厚大于19mm的碳素钢管制作弯管后，应按表5.3.6的规定进行热处理。2 表5.3.6所列公称尺寸大于或等于100mm，或壁厚大于或等于13mm的中、低合金钢管制作弯管后，应按下列要求进行热处理：1)热弯时，应按设计文件的要求进行完全退火、正火加回火或回火处理。2)冷弯时，应按表5.3.6的要求进行热处理。3 奥氏体不锈钢管制作的弯管，可不进行热处理；当设计文件要求热处理时，应按设计文件规定进行。4 对于有应力腐蚀倾向或对消除应力有较高要求的管道在弯制后，应按设计文件的规定进行热处理。5 应按本规范附录A表A.0.1
25、4规定的格式填写“管道热处理报告”。3/22/202333 表表5.3.6 常用材料热处理条件常用材料热处理条件 注：t为管材厚度。材料类别 名义成份 牌号（钢种）热处理温度()加热速率 恒温时间 冷却速率 冷却速率 C 10、15、20、25 600650 当加热温度升至400时，加热速率不应大于20525/t/h 恒温时间应为每25mm壁厚1h，且不得少于15 min，在恒温期间内最高与最低温差应低于65 恒温后的冷却速率不应超过26025/t/h，且不得大于260/h，400以下可自然冷却 中、低合金钢 C-Mn 16Mn16MnR 600650 C-Mn-V 09MnV 600700
26、15MnV 600700 C-Mo 16Mo 600650 C-Cr-Mo 15CrMo 700750 9Cr1Mo 700760 C-Cr-Mo-V 12Cr1MoV700760 C-Ni 2.25Ni600650 3.5Ni 600630 3/22/2023345.3.7 管子弯制后，应将内外表面清理干净。弯管质量应符合下列规定：1 不得有裂纹、过烧、分层等缺陷。2 弯管内侧褶皱高度不应大于管子外径的3，波浪间距（图5.3.7-1）不应小于12倍的褶皱高度。褶皱高度应按下式计算：(5.3.7-1)式中：褶皱高度（mm）；D2褶皱凸出处外径（mm）；D3褶皱凹进处外径（mm）；D4相邻褶皱凸
27、出处外径（mm）。3/22/202335图5.3.7-1 弯管的褶皱和波浪间距3/22/2023363 弯管的圆度应满足下列规定：1)弯管的圆度应按下式计算。u （5.3.7-2）式中：弯管的圆度（）Dmax同一截面的最大实测外径（mm）；Dmin同一截面的最小实测外径（mm）。2)对于承受内压的弯管，不圆度应不大于8；对于承受外压的弯管，不圆度应不大于3。4 弯管制作后的最小厚度不得小于直管的设计壁厚。5 弯曲角度及管端中心偏差值应符合下列规定：1)GC1级管道的弯管，每米管端中心偏差值不得超过1.5mm。当直管长度大于3m时，最大偏差不得超过5mm。3/22/2023372)其他级别管道的
28、弯管，每米管端中心偏差值(图5.3.7-2)不得超过3mm。当直管长度大于3m时，最大偏差不得超过10mm。5.3.8 形弯管的平面度允许偏差(图5.3.8)应符合表5.3.8的规定。图5.3.7-2 弯曲角度及管端中心偏差图1-要求中心；2-实际中心3/22/202338图5.3.8 形弯管平面度表5.3.8 形弯管的平面度允许偏差(mm)长度L 500 5001000 10001500 1500 平面度 3 4 6 10 3/22/2023395.3.9 GC1级管道的弯管制作后，应按承压设备无损检测JB4730的规定进行表面无损探伤，需要热处理的应在热处理后进行；当有缺陷时，应进行修磨。
29、修磨后的弯管壁厚不得小于管子公称壁厚的90%，且不得小于设计壁厚。5.3.10 弯管加工合格后，应按本规范附录A表A.0.3规定的格式填写“管道弯管加工记录”。3/22/2023405.4 卷管加工卷管加工5.4.1 卷管的同一筒节上的两纵缝间距不应小于200mm。5.4.2 卷管组对时，两纵缝间距应大于100mm。支管外壁距焊缝不宜小于50mm。5.4.3 有加固环的卷管，加固环的对接焊缝应与管子纵向焊缝错开，其间距不应小于l00mm。加固环距管子的环焊缝不应小于50mm。5.4.4 卷管对接环焊缝和纵焊缝的错边量应符合现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236的规定。3/
30、22/2023415.4.5 卷管的周长偏差及圆度偏差应符合表5.4.5的规定。表5.4.5 周长偏差及圆度偏差(mm)公称尺寸 周长偏差 圆度偏差 800 5 外径的1%且不应大于4 8001200 7 4 13001600 9 6 17002400 11826003000 13 93000 15 103/22/2023425.4.6 卷管的校圆样板的弧长应为管子周长的1614；样板与管内壁的不贴合间隙应符合下列规定：1 对接纵缝处不得大于壁厚的10%加2mm，不得大于3mm。2 离管端200mm的对接纵缝处不得大于2mm。3 其他部位不得大于1mm。3/22/2023435.4.7 卷管端
31、面与中心线的垂直偏差不得大于管子外径的1，最大不得大于3mm。每米平直度偏差不得大于1mm。5.4.8 当公称尺寸大于或等于500mm时，宜在管内进行封底焊。5.4.9 在卷管加工过程中，应防止板材表面损伤。对有严重伤痕的部位应进行补焊修磨，应使其圆滑过渡，修磨处的壁厚不得小于设计壁厚。3/22/2023445.5 管口翻边管口翻边 5.5.1 扩口翻边应符合下列规定：1 扩口翻边用的管子应符合相应材料标准以及相应的扩口翻边加工工艺的要求。2 管子在翻边前应进行翻边试验。3 铝管管口翻边使用胎具时可不加热，当需要加热时，温度应为150200；铜管管口翻边加热温度应为300350。4 与垫片配合
32、的翻边接头的表面应按管法兰密封面的要求加工，并应符合法兰标准的规定。3/22/2023455 扩口翻边后的外径及转角半径应能保证螺栓及法兰自由装卸，内转角半径应不大于3mm，法兰与翻边平面的接触应均匀、良好。6 翻边端面与管子中心线应垂直，垂直度允许偏差应为1。7 翻边接头的最小厚度应不小于管子最小壁厚的95%。8 翻边接头不得有裂纹、豁口及褶皱等缺陷。3/22/2023465.5.2 焊制翻边应符合下列规定：1 焊制翻边的厚度应不小于与其连接管子的壁厚。2 与垫片配合的翻边接头的表面应按管法兰密封面的要求加工，且应符合法兰标准的规定。3 外侧焊缝应进行修磨，以不影响松套法兰内缘与翻边的装配。
33、4 焊后应对翻边部位进行机械加工或整形。3/22/2023475.6 夹套管加工夹套管加工5.6.1 夹套管预制时，应预留调整管段，调节裕量宜为（50100）mm。5.6.2 夹套管的加工，应符合相应标准或设计文件的规定。当内管有焊缝时，该焊缝应进行100%射线检测，并经试压合格后，方可封入外管。5.6.3 外管与内管间隙应均匀，并应按设计文件规定焊接支承块。支承块不得妨碍内管与外管的胀缩。支承块的材质应与内管相同。3/22/2023485.6.4 内管加工完毕后，焊接部位应裸露进行压力试验，试验应符合本规范第8章的有关规定。5.6.5 夹套管加工完毕后，外管部分应进行压力试验，试验应符合本规
34、范第8章的有关规定。5.6.6 弯管的外管组焊，应在内管弯曲完毕并经无损检测合格后进行 3/22/2023495.6.7 输送熔融介质管道的内表面焊缝，应平整光滑。5.6.8 当夹套管组装有困难时，外管可采用剖分组焊的形式进行。5.6.9 夹套弯管的外管和内管的同轴度偏差不得超过3mm。3/22/2023505.7 斜接弯头制作斜接弯头制作5.7.1 斜接弯头的组成形式应符合图5.7.1的规定。公称尺寸大于400mm的斜接弯头可增加中节数量，其内侧的最小宽度不得小于50mm。5.7.2 斜接弯头的焊接接头应采用全焊透焊缝。当公称尺寸大于或等于500mm时，宜在管内进行封底焊。5.7.3 斜接弯
35、头的周长允许偏差应符合下列规定：1 当公称尺寸大于1000mm时，应为6mm；2 当公称尺寸小于或等于1000mm时，应为4mm。3/22/202351（a）90斜接弯头（b）60斜接弯头（c）45斜接弯头（d）30斜接弯头3/22/202352图5.7.1 斜接弯头的组成形式5.8 支吊架制作支吊架制作 5.8.1 管道支吊架的型式、材质、加工尺寸及精度应符合设计文件及国家现行标准的规定。5.8.2 管道支吊架的组装尺寸与焊接方式应符合设计文件的规定。制作后应对焊缝进行外观检查，焊接变形应予矫正。所有螺纹连接均应按设计要求予以锁紧。3/22/2023536 焊接和焊后热处理焊接和焊后热处理
36、6.0.1 管道焊接和焊后热处理应按本章和现行国家标准现场设备、工业管道焊接工程施工规范GB50236的有关规定进行。6.0.2 管道焊缝位置应符合下列规定：1.直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于l50mm时，不应小于管子外径。2 管道焊缝的中心与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，最小不得小于100mm。采用无直管段的定型弯头除外。3/22/2023543 管接头的管孔不宜开在焊缝上，管孔焊缝不宜与相邻焊缝的热影响区相重合，当需要在焊缝及其附近开孔或开孔补强时，应符合下列规定：1）应对开孔直径1.5倍或开孔补强板直径范围内的焊
37、缝进行无损检测，确认焊缝合格。被补强板覆盖的焊缝应磨平。2）管孔边缘不应在焊缝缺陷位置。4 卷管的纵向焊缝应设置在易检修的位置，不宜设在底部。3/22/2023555 环焊缝距支、吊架净距不得小于50mm。需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，最小不得小于100mm。6.0.3 公称尺寸大于或等于500mm的管道，宜在焊缝内侧进行根部封底焊。下列管道的焊缝底层应采用氩弧焊：1 公称尺寸小于500mm，设计压力大于等于10Mpa或设计温度低于-20的管道；2 对内部清洁度要求较高及焊接后不易清理的管道。3/22/2023566.0.4 当对螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应全部密封焊。6
38、.0.5 在合金钢管道上焊接组对卡具时，卡具的材质应与管材相同。当卡具的材质与管材不同时，应在卡具上堆焊过渡层。6.0.6 需预拉伸或预压缩的管道焊口，组对时所使用的工具应在焊口焊接及热处理完毕并经检验合格后方可拆除。6.0.7 焊接阀门时所采用的焊接和热处理措施不得破坏阀门的严密性。6.0.8 平焊法兰或承插焊法兰的角焊缝应符合图6.0.8-1的规定，其它承插焊接头的最小焊接尺寸应符合图6.0.8-2的规定。3/22/202357（a）双面角焊（b）法兰面角接及背面角焊（c）承插焊法兰 图6.0.8-1 平焊法兰和承插焊法兰的角焊缝3/22/202358Xmin 取直管名义厚度的1.4倍或法
39、兰颈部厚度两者中的较小值。1取T或6mm的较小值；2焊前间隙约1.5mm图6.0.8-2 除法兰外的其他承插焊接头的最小焊缝尺寸t计算厚度；Cx 取1.25t和3mm中较大者。1焊前间隙约1.6mm3/22/2023596.0.9 支管与主管焊接连接的焊缝形式（图6.0.9）应符合下列规定：1 安放式焊接支管或插入式焊接支管的接头；整体补强的支管座，应采用全焊透的型式，盖面的角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度（图6.0.9的（a）和（b）。2 补强圈或鞍形补强件的焊接应符合下列规定：1）补强圈与支管应全焊透，盖面的角焊缝厚度不应小于填角焊缝有效厚度（图6.0.9（c）和（d）。3/22/202
40、3602）鞍形补强件与支管连接的角焊缝厚度不应小于0.7tmin（图6.0.9（e）。3）补强圈或鞍形补强件外缘与主管连接的角焊缝厚度应大于或等于0.5r（图6.0.9（c）、（d）和（e）。4）补强圈和鞍形补强件应与主管和支管贴合良好。应在补强圈或鞍形补强件的边缘（不在主管轴线处）开设一个焊缝焊接和检漏时使用的通气孔。补强圈或鞍形补强件可采用多块拼接组成，拼接接头应与母材的强度相同，每块拼板均应开设通气孔。3 应在支管与主管连接焊缝的检查和修补合格后，再进行补强圈或鞍形补强件的焊接。3/22/202361（f）对接式 图6.0.9 支管连接的焊接接头形式3/22/202362a 为填角焊缝有
41、效厚度，取0.7b或6.4mm中的小者；bb为支管名义厚度；ch为主管名义厚度dr为补强圈或鞍形补强件的名义厚度；e tmin为b或r，取小者。6.0.10 支、吊架的焊接应由合格焊工施焊。当在管道上焊接支、吊架时，管子不得有咬边、烧穿等现象。6.0.11 管道焊接完毕应进行检查，并应按本规范附录A表A.0.4规定的格式填写“管道焊接检查记录”。3/22/2023636.0.12 管道焊后热处理应符合下列规定：1 采用局部加热热处理时，加热范围应包括主管或支管的焊缝、热影响区及其相邻母材，焊缝每侧应不小于焊缝宽度的3倍，加热带以外部分至少100 mm范围应进行保温。2 焊后热处理过程中，应采取
42、措施保证管道内外壁温度均匀。管道端口应封闭。3 热处理时，应测量和记录其温度，测温点的部位和数量应合理，测温仪表应经检定合格。4 热处理后进行焊接返修或硬度检查超过规定要求的焊缝，应重新进行热处理。5 应按本规范附录A表A.0.5规定的格式填写“管道热处理报告”。3/22/2023647 管道安装管道安装7.1 一般规定一般规定 7.1.1 管道安装前应具备下列条件：1 与管道有关的土建工程已检验合格，满足安装要求，并已办理交接手续。2 与管道连接的设备已找正合格，固定完毕。3 管道组成件及管道支承件等已检验合格。4 管子、管件、阀门等内部已清理干净、无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符
43、合设计文件的规定。5 在管道安装前应进行的脱脂、内部防腐或衬里等有关工序已完毕。6 已制定相应的安全应急预案。3/22/2023657.1.2 管道的坡度、坡向及管道组成件的安装方向应符合设计要求。7.1.3 法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，不得紧贴墙壁、楼板或管架。7.1.4 脱脂后的管道组成件，安装前应进行检查，不得有油迹污染。7.1.5 当管道穿越道路、墙或构筑物时，应加设套管或砌筑涵洞进行保护。7.1.6 当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。7.1.7 管道连接时，不得采用强力对口。不得采用加热管子、加偏垫等方法来消除端面的间隙、偏差、错口或不同心等缺陷。7.1.8
44、管道安装完毕应进行检查，并应按本规范附录A.0.6规定的格式填写“管道安装记录”。7.1.9 埋地管道试压、防腐合格后，应及时回填，分层夯实，并应按本规范附录A表A.0.7规定的格式填写“管道隐蔽工程（封闭）记录”。3/22/2023667.2 管道预制管道预制7.2.1 管道预制应按管道轴测图规定的规格、材质选配管道组成件，并应按轴测图标明管线号、焊缝号。7.2.2 自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测的安装长度加工。7.2.3 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合表7.2.3的规定。3/22/202367表7.2.3 自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差（mm）项 目
45、 允许偏差 自由管段 封闭管段 长 度 10 1.5 法兰密封面与管子中心线垂直度 DN300 2.0 2.0 法兰螺栓孔对称水平度 1.6 1.6 7.2.4 预制完毕的管段，应将内部清理干净，并应及时封闭管口。在存放和运输过程中不得出现变形现象。3/22/2023687.3 钢制管道安装钢制管道安装 7.3.1 预制管道的安装应按照管道系统号和预制顺序号进行。7.3.2 管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有划痕、斑点等缺陷。7.3.3 当大直径垫片需要拼接时，应采用斜口搭接或迷宫式拼接，不得采用平口对接。7.3.4 现场制作的非金属垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符，其
46、允许偏差应符合表7.3.4的规定。3/22/202369表7.3.4 非金属垫片尺寸允许偏差（mm）法兰密封面形式公称尺寸平面型 凹凸型 榫槽型 内径 外径 内径 外径 内径 外径 125+2.5-2.0+2.0-1.5+1.0-1.0 125+3.5-3.5+3.0-3.0+1.5-1.5 3/22/2023707.3.5 法兰接头装配应与管道同心，螺栓应自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的0.15%，最大不得大于2mm。7.3.6 法兰接头装配时，垫片应均匀地压缩到预定的设计载荷。不得用强紧螺栓的方法消除法兰接头的歪斜。7.3.7 法兰接头装配应使用同
47、一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后应与法兰紧贴，不得有楔缝。当需要添加垫圈时，每个螺栓不应超过一个。所有螺母应全部拧入螺栓，螺母上未完全啮合的螺纹应不大于1个螺距。7.3.8 法兰接头装配时，当两个法兰的压力等级或力学性能有较大差别时，宜将螺栓拧紧至预定的扭矩。3/22/2023717.3.9 金属法兰与非金属法兰相连接时，法兰的密封面应采用全平面型式，并应采用全平面垫片。采用非全平面平垫片时，应控制螺栓拧紧力矩，不得出现非金属法兰过载现象。7.3.10 当管道安装遇到下列情况之一时，螺栓、螺母应涂刷二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉：1 不锈钢、合金钢螺栓和螺母。2 管道设计温度高于100或
48、低于0。3 露天装置。4 处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质。7.3.11 高温或低温管道法兰的螺栓，在试运行进行热态紧固或冷态紧固时，应符合下列规定：1 管道热态紧固、冷态紧固温度应符合表7.3.11的规定。3/22/202372表7.3.11 管道热态紧固、冷态紧固温度（）管道工作温度 一次热、冷态紧固温度 二次热、冷态紧固温度 250350 工作温度 350 350 工作温度-20-70 工作温度 -70-70 工作温度 2 热态紧固或冷态紧固应在达到工作温度2小时后进行。3/22/2023733 紧固螺栓时，管道最大内压应根据设计压力确定。当设计压力小于或等于6MPa时，热态紧固最大内压应
49、为0.3MPa；当设计压力大于6MPa时，热态紧固最大内压应为0.5MPa。冷态紧固应在卸压后进行。4 紧固应适度，并应配有保证操作人员安全的技术措施。7.3.12 螺纹连接应符合下列规定：1 用于螺纹的保护剂或润滑剂应适用于工况条件，并对输送的流体或管道材料不得产生不良影响。3/22/2023742 进行密封焊的螺纹接头不得使用螺纹保护剂和密封材料。3 采用垫片密封而非螺纹密封的直螺纹接头，直螺纹上不应缠绕任何填料，在拧紧和安装后，不得产生任何扭矩。直螺纹接头与主管焊接时，不得出现密封面变形现象。4 采用螺纹密封的管螺纹连接时，应在管端螺纹外面敷上填料。各种密封材料在螺纹里的使用应为一次，当
50、拆卸螺纹重新连接时，应更换新填料。5 工作温度低于200的管道，螺纹接头密封材料宜选用聚四氟乙烯带。拧紧螺纹时，不得将密封材料挤入管内。6 螺纹接头采用密封焊时，外露螺纹应在整个周长密封焊接，并应由合格焊工施焊。7 应设有防止螺纹接头螺纹松动的措施。7.3.13 其他型式的接头装配和安装应按相关标准、设计文件和制造厂的说明书要求进行。3/22/2023757.3.14 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度（图7.3.14），当管子公称尺寸小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称尺寸大于或等于100mm时，允许偏差为2mm。全长最大允许偏差均为10mm。图7.3.14 管道对口平