《【精品】070410现场者生产性向上培训精品ppt课件.ppt》由会员分享，可在线阅读，更多相关《【精品】070410现场者生产性向上培训精品ppt课件.ppt（14页珍藏版）》请在taowenge.com淘文阁网|工程机械CAD图纸|机械工程制图|CAD装配图下载|SolidWorks_CaTia_CAD_UG_PROE_设计图分享下载上搜索。
1、070410现场管理者生产性向上培训2制造现场分析制造现场分析(到现场到现场,看现场看现场,掌握现场掌握现场)1.了解作业内容了解作业内容,对作业分解对作业分解,实施实施TIME STUDY 每一工程都有很多不同的动作组成,为了对每一个动作进行合理有效的分析,需要我们把一个工程拆解,逐个记录时间,可以方便的进行对比.2.数据记录数据记录,填写填写TIME STUDY测定用纸测定用纸 将每次测定的数据记录在TIME STUDY记录表.(为了数据准确性,每个工位至少测试5次以上.)并对问题点进行详细记录.如:非定规作业,但是不作为LOB分析的数据.3.结果整理结果整理,填写生产线作业编成表填写生产
2、线作业编成表 计算生产线平衡效率.4.制造能力分析制造能力分析 对制造现场产生的运转LOSS进行分析.5.问题点整理问题点整理 分析现场的不足,提出最佳的改善提案.6.改善实施改善实施 通过现场问题点,列出改善课题进行改善.(并通过照片反应改善前和改善后的区别)3词汇解释词汇解释种种 类类定定 义义计算方法计算方法TACK TIMET/T制作一个产品使用的周期性时间制作一个产品使用的周期性时间工作时间工作时间(460分分)生产数生产数CYCLE TIMEC/T单位工程把一个循环单位工程把一个循环(CYCLE 单位单位)按照标准按照标准作业执行的所需要的实测时间作业执行的所需要的实测时间TIME
3、 STUDY实测实测NECK TIME在全体工程中作业时间在全体工程中作业时间(CYCLE TIME)最高工程最高工程的时间的时间TIME STUDY实测实测精密时间精密时间用标准作业方法执行现有作业量时的最少限度用标准作业方法执行现有作业量时的最少限度时间时间最少作业使用时间最少作业使用时间(CYCLE TIME RATING%)S/T标准时间标准时间具有平均熟练度的作业者在正常作业条件下具有平均熟练度的作业者在正常作业条件下无任何成果刺激时制造单位制品使用的基准时间无任何成果刺激时制造单位制品使用的基准时间精密时间精密时间+负荷时间负荷时间=精密时间精密时间(1+负荷率负荷率)4TIME
4、STUDY测定秒表的使用,选用至少可以记录10次以上时间段的秒表,并会正确的使用.生产能力是由NECK工程决定,为了找出这些NECK,我们用秒表进行测定后数据化制造能力=制造生产线全体工序中能力最低(NECK)的工序能力.但是,实际运转T/T总是要高于N/T.原因是LINE存在运转LOSS.既缺料,不良等的浪费(如LINE STOP)目目 的的:把握作业者与设备的实际作业时间,作为设定标准时间资料进行利用.分析包含与制造活动的所有损失.记记 录录:LINE别 工作时间 工程名MODEL 实际运转时间 单位作业名分析日期 生产实际 测定时间分析者 工程序号 注意事项注意事项:1.作业者意识到被测
5、定会产生与平时不同的结果,尽量避免让其知晓.测定时对需要改善的事项进行详细记录.2.正规作业:标准时间内规定的周期性作业内容,但包括作业条件,环境,方法等诱发的事件(散布).3.非正规作业:非周期性发生,而且在标准时间内没有规定的事项.如作业等待,不良分离等.但是要进行记录 时间与原因,该时间不在CYCLE TIME之内.4.消费速度:从作业开始到下一作业开始.5制造能力分析表制造能力分析表工工作作时时间间非运转LOSS(13%)非驱动时间(流失,瞬间停止)60分可以做出的能力时时间间运运转转率率能力运转LOSS(13%)(400分)能力 LOSS 损失时间 460分 13%=59.8%能能力
6、力运运转转率率编成LOSS(11%)编成 LOSS 损失时间 460分 11%=50.6%能力LOSS(8%)能力 LOSS 损失时间 460分 8%=36.9%纯纯作作业业时时间间“纯附加价值时间”460分 55%=253分LINEE操作人员37名工作时间460实驱动时间400实际生产量2280驱动率时间86.96%能力74%实际T/T12.11秒能力T/T10.53秒Neck Time8.96秒Cycle Time7.6秒精密时间6.67秒作作业业活活动动纯附加价值非效率(460分分)(87%)(74%)(55%)0%20%40%60%80%100%改善改善范围范围流失的能力实际T/T:1
7、2.1秒能力T/T:10.5秒N/T:8.96秒C/T:7.6秒精密时间:6.67秒制造 E-LINE工作时间(460分)中生产产品的能力发挥为74%但是可以发挥的能力中(实驱动时间)能力发挥为85%85%=74%(能力驱动率)/87%(时间驱动率)时间运转率时间运转率=实际运转时间实际运转时间/实际时间实际时间能力运转率能力运转率=N/T/实际实际T/T非运转非运转LOSS=(实际实际T/T 能力能力T/T)/实际实际T/T能力运转能力运转LOSS=(能力能力T/T N/T)/实际实际T/T编成编成LOSS=(N/T C/T)/实际实际T/T能率能率LOSS=(C/T 精密时间精密时间)/实
8、际实际T/T678要素要素 作业别作业别 Time Study Time Study 分析分析9改善实施改善实施STEPSTEP活活 动动 项项 目目活活 动动 内内 容容备备 注注1 STEP对象选定及选定理由明确化-改善主题设定,登记-方案执行小组组成-障碍工序调查-7大LOSS调查2 STEP目的和目标的确定-现况为基准,确定目标-活动计划树立-活动期间确定3 STEP现象调查原因分析-彻底找出不合理-老化,微缺陷的复原-LOSS曾别与解释4 STEP树立对策(改善案制定)-改善案的制作-改善单的经济性比较,预算的编成-改善的好处,问题点检讨5 STEP实施计划的树立及改善实施-改善案为
9、基础的改善实施-初期改善的实施-改善点,操作法等指导6 STEP掌握效果-对改善经过评价实施-目标达成的确认-未达成时原因分析,重新挑战7 STEP防止复发,维持-维持合理基准书的制作-作业标准及MANUAL制作-保全预防活动中FEED BACK(反馈)8 STEP反省及以后计划-活动进展度及困难的反映-以后活动方向及计划10 改善改善 劳动密度劳动密度:通过对制造主体(人,设备)的作业方法,环境,条件,道具,齿轮工具等的改善,消除浪费,制造活动的主体把 同样的作业量在比以前更容易,方便,安全的状态下稳定的执行.把浪费的转换为以追加的产量.(弯曲身体 组装1个螺丝不如正身组装5个)1.容易容易
10、 2.方便方便 3.安全的状态下安全的状态下 4.为了做到稳定的制造活动为了做到稳定的制造活动 5.创造合理持续的变化创造合理持续的变化(5要素要素)改恶改恶 劳动强化劳动强化:没有进行浪费消除,为了达成目标,要制造主体追加努力,熟练度,速度等导致作业疲劳(设备压力).从而品质下降,作业散布,设备故障,达成的成果缺乏持久性.制造能力提升的改善制造能力提升的改善(删除删除,公用公用,分配分配,自动化自动化)非正规作业改善 作业散布改善 作业条件,环境,方法,动作改善 道具,工具,JIG改善 简易自动化推进 作业量再分配115S3定:整理整理:将有用的和没有用的物品按使用频率和期间进行分类,除去不
11、需要的东西的活动.整顿整顿:对存放的物品任何人都容易知道,容易找到的方法作出标准化,固定可视化管理的活动.(3定定:定品定品,定量定量,定位置定位置)清扫清扫:创造一个没有杂质没有污染的制造环境,并发现缺点的事前防止困难发生的问题的活动.清洁清洁:保持整理,整顿,清扫的状态,并从根本的改善污染发生源的活动.生活化生活化:通过教育改变习惯,维持已规定和指定的事项,实现有规律的制造现场.5S通过相片体现改善前和改善后的比较通过相片体现改善前和改善后的比较,以便认识其重要性以便认识其重要性.七大浪费七大浪费:在制造过程中不产生附加价值的任何行为在制造过程中不产生附加价值的任何行为.发生浪费的原因发生
12、浪费的原因:不一致(实际与标准),不均衡(工作量),不合理(方法)浪费的种类浪费的种类:过剩生产,库存,作业(方法,环境,条件),动作,等待,搬运,不良12只创造纯附加价值的动作只创造纯附加价值的动作 组装 焊接 涂装 加工与作业无关的动作与作业无关的动作 等待作业 闲谈 随意走动(流动)低效附加价值的动作低效附加价值的动作人 手工紧固 技巧作业 附加作业(设计更改)不良生产设备 性能降低(将工能力)配件磨损(TIP)不良生产为了创造附加价值为了创造附加价值不得不伴随的动作不得不伴随的动作人 寻找(延迟)搬运 移动 开关操作设备 感觉(加工物)装入 取下工工 作作 与与 活活 动动纯附加价值纯
13、附加价值动作动作低效低效附加价值附加价值 动作动作 附带附带动作动作单纯单纯 动作动作活活动动工工作作制造活制造活动动浪浪浪浪费费费费工作工作:为产品创造附加价值的行为为产品创造附加价值的行为.活动活动:不为产品创造价值的所有行为不为产品创造价值的所有行为.13不不 一一 致致不不 均均 衡衡不不 合合 理理实际与标准实际与标准(基准基准)不一致不一致 不合常规的作业 任意作业 与基准及作业条件不符 未遵守规则00工具工具(材料材料)在哪儿在哪儿!找不到找不到!我用类似的工具吧我用类似的工具吧.在制造现场中发生的浪费在制造现场中发生的浪费制造产品不均衡制造产品不均衡 工作量不公平 -Line
14、unbalance 常更改Rule(标准)发生作业散布 (作业时间不一定)不合理的方法不合理的方法 内部因素内部因素 产品,资材再处理 作业困难,不便 外部因素外部因素 资材供过于求 材料处理不方便 -方法与位置方面工具太多工具太多,太复杂太复杂20秒25秒15秒25秒30秒20秒143 3现现 原则原则到现场看现物掌握现状1 1现现:到现场到现场 2 2现现:看现物看现物 3 3现现:掌握现状掌握现状在制造现场发生的问题在制造现场发生的问题,其解决要点一定在制造现场其解决要点一定在制造现场.坐在办公室内判断现场问题坐在办公室内判断现场问题,树立改善对策树立改善对策,会由于错误的判断而导致其他问题会由于错误的判断而导致其他问题,所以必须到现场观察掌握现状是最为重要的所以必须到现场观察掌握现状是最为重要的.