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1、 铁路增建项目站前工程 施工组织设计方案 编制人：审核人：审批人：2 施工组织设计 第一节 施工组织 1.工程概述 1.1 墩台吊篮、围栏、检查梯 63 吨，桥梁步行板支架、栏杆、电缆槽支架 230 吨，防震落梁 93 吨，32 米湿接缝 18 孔，24 米湿接缝 48 孔，16 米湿接缝 10 孔，具体详见招标文件工程量清单。1.2 本招标工程项目的工期要求：拟定 20XX 年 11 月 15 至 20XX 年12 月 31，具体以业主工期要求为准。2.施工程序 2.1 生产准备程序 总体工艺 生产技术准备 材料清单 焊接工艺评定 材料订货 数学放样 施工图设计 工艺文件 设备场地准备 人员
2、培训 生产计划 生 产 流 程 3 2.2 主要生产流程 3.本工程投入的劳动力及厂房设备情况 3.1 本工程厂内制造平均装焊劳动力投入约为:装配工 50 人，焊工35 人；厂内制造周期为 30 天。工地吊装合拢预计需要装配工 12人，焊工 6 人。如工期必要时，实行 24 小时轮换制施工来保证工期。3.2 设备及场地投入 3.2.1 装焊场地投入 1800 平方米的制造场地。其中分段下料场地约为 500 平方米，装焊及大型分段中合拢场地约为 1000 平方米，预拼装场地 500 平方米。3.2.2 固定投入本工程的设备使用情况 a)焊接设备：手工电弧焊接电源：30 台；CO2 气体保护焊：5
3、0 台；埋弧自动焊设备：4 台；扁铁 扁铁加工 板材 组合件 内部构件 平面分段构件 立体分段构件 平面分段 钢结构分段 材料 零件加工 部件装焊 分段制造 工厂预装 分段涂装 运输 工厂预拼 工地安装 4 b)切割设备：数控切割机 3 台；半自动切割机 4 台；c)冷压设备：350 吨油压机 1 台；d)表面打砂处理设备：钢板预处理生产线 1 条，临时涂装车间；e)投入设备设施具体参照以下表格：防腐涂装施工设备 序号 设备名称 型号 产地 数量 1 空气压缩机 2 台 2 空气压缩机 2 台 3 大功率除湿机 1 台 4 喷砂缸 5 台 5 高速电弧喷涂机 2-4 台 6 高速电弧喷铝机 2
4、 台 7 线材喷枪 4-8 支 8 无气喷漆泵 2 台 9 风动打磨机 各 10 套 10 尾冷却器 1 台 11 工业用吸尘机 2 台 12 防爆风机 4 台 13 手提式喷吸砂机 4 台 5 4.生产组织机构和组织形式 技术主管 物资主管 质量主管 安全主管 商务主管 内场加工班组 装焊工程队 装焊工程队 运 输 队 班组 班组 班组 班组 计划主管 涂装工程队 生产负责人 项目经理 6 第二节 总体制作方案 1.工艺标准 钢结构的加工、制造、安装、防腐、检查、验收等严格按照铁路混凝土施工质量验收标准（TB10424-2010）;铁路钢桥保护涂装及涂料供货技术条件（TB/T1527-201
5、1）第体系执行。2.钢结构制作 钢结构的制作要满足图纸和技术规范要求，整个过程包括材料的采购及复验，焊接工艺评定，分段划分，钢材预处理，放样、下料、加工，分段制造，内场分段吊运、翻身，二次除锈、涂装、工厂预组装等过程。具体如下：材料复验，入库 钢材预处理 放样，号料 切割 成形加工 部件装焊 平面分段制造 边缘加工 产品质量验收 分段涂装 分段组立和焊接 7 2.1 材料采购及复验 钢结构主要采用 Q345qC 和 Q345C 钢材。钢结构制造所用材料必须要符合设计文件的要求和现行标准的规定，除必须有材料质量证明书外，还应进行复验，复验合格方能使用。具体按照铁路混凝土施工质量验收标准（TB10
6、424-2010）;铁路钢桥保护涂装及涂料供货技术条件（TB/T1527-2011）第体系执行。2.1.1 钢材及复验：钢材的包装、标志及质量证明书应符合 GB2101 的规定。钢厂提供的材质证书必须包括以下内容：炉批号、机械性能、化学成份。钢材到厂后，应按同一厂家、材质、板厚、出厂状态每 10 个炉（批）号抽验一组试件；检查内容覆盖钢厂所提供钢材质量证明书中的内容。钢材表面质量：钢材表面麻点深度小于板厚的 7%，允许用砂轮打磨光顺后使用；当深度到达板厚的 720%或大于钢板的允许公差，需进行补焊，并将表面磨平后允许使用；主要零件的伤工厂预组装 分段检验 验收和交货 8 痕与受力方向垂直时，允
7、许深度0.3mm，主要零件的伤痕与受力方向平行时，允许深度0.5mm，其它零件的伤痕深度0.8mm；钢材的表面损伤，经打磨修整之后，局部厚度削减量不应大于轧制厚度的公差。2.1.2 焊接材料及检验：焊接材料的选择通过焊接工艺评定来确定。在焊接工艺评定试验报告完成后，将焊材的选用方案提交甲方、监理、设计院。手工电弧焊只许选用直流焊条，所选用的焊接材料应分别要满足 GB/T511785，GB/T13001977 的规定。Q345qC 及 Q345C 之间的焊接材料选用 H10Mn2(埋弧自动焊)、E5015（手工电弧焊）、YCJ501-1（CO2 焊），焊接材料应具有生产厂家的出厂质量证书，并按规
8、定对焊接材料进行抽查检验。2.1.3 涂装材料：涂装材料必须具有产品质量证书以及有效期限，具体详见涂装方案。2.2 钢结构节段划分 根据设计院人行天桥钢结构设计图与桥址地形地貌状况，对人行天桥钢结构进行节段划分：2.2.1 桥墩：梯道桥墩有 8 个，为800 钢管砼墩柱。最重主墩重量约 2.6 吨，盖梁约 6.0 吨。桥墩所有钢结构全部在厂内制作后现场安装。2.2.2 主桥钢桁架：钢桁架分为二个大节段，又由于钢桁架高度 9 较高（最高处达到 5.0m），无法运输，在节段内又分为三个小节段，具体见附图 2 分段划分示意图，各节段长度与重量见下表：2.2.3 梯道钢结构：梯道钢结构分东侧和西侧梯道
9、。东侧梯道钢结构：东侧梯道平面为一字型形式，为单边下地，根据结构特点与形式，分为二个节段制作，现场吊装合拢。2.3 钢材预处理 钢材表面预处理抛丸除锈达 Sa2.5 级，清洁后喷涂车间底漆一道，涂层厚度为 20m（具体油涂配套见涂装方案）。2.4 放样、下料、加工 2.4.1 放样：2.4.1.1 放样根据人行天桥钢结构设计施工图、节段划分图和工艺要求进行。钢结构的放样工作全部采用 1：1 电脑放样；内部横向强加劲肋、腹板等零件提供数控切割指令。2.4.1.2 主桥钢桁架的腹板与顶板、底板垂直，横向结构垂直顶、底板设置，桥墩位置的横向结构垂直于水平面。2.4.1.3 余量和焊接收缩补偿量的加放
10、：a)钢结构纵向结构每米要加放 1mm 的焊接收缩补偿量；b)钢结构高度方向、分段横向要求无余量；c)分段纵向合拢口在先吊装分段口处制作时留 50100mm 的余量，在工厂内进行预组装后再切割余量，外场无余量安装。2.4.1.4 钢结构排板时可以采用 T 形焊缝，但是两 T 形焊缝交点 1 0 间距不应小于 10 倍板厚。相邻焊缝应错开，错开最小距离应符合下图的规定：主要构件的对接，钢板的轧制方向与部件主要受力方向一致；盖板和腹板的最小拼接尺寸，长度为 1000mm，宽度为 200mm。2.4.1.5 放样提供分段制作所需的号料草图、套料图册等。套料图册上应有炉（批）号、材质及板材规格记录栏。
11、2.4.1.6 样板、样杆、样条制作允许偏差应符合下表规定：检 查 项 目 允许偏差（mm）平行线距离 0.5 对角线差 1.0 长度、宽度+0.5、-1.0 孔距 1.0 2.4.1.7 样板、样杆、样条应标注：产品名称、杆号、材料号、规格、数量、孔的直径、孔列轴线与基准面距离等，字迹要整齐、清晰。2.4.2 号料 2.4.2.1 号料前检查钢材的牌号、规格和表面质量（双面检查），合格后方可进行号料，号料外形尺寸允许偏差为1mm。1 1 2.4.2.2 零、部件的预留余量按号料草图的要求留放；如为气割分离时，应安钢板厚度及切割方法予留切割余量，一般为 23mm。2.4.2.3 材料跟踪：a)
12、钢材预处理前按顺序记录钢板标识：材质、炉（批）号及规格，并依次转录至预处理后的钢板上；b)号料后将钢板上标识记录在套料图册上，数控切割的钢板由专人记录，收集整理后妥善保存；c)余料应标明钢材材质、炉（批）号，以免用错。2.4.3 零件分离和加工 2.4.3.1 切割：a)零件分离优先采用数控切割：本工程结构全部采用数控切割；坡口均采用半自动机切割；不允许剪切和手工切割。b)切割边缘与坡口应满足公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）、铁路钢桥制造规范（TB10212-2009）的有关规定，对切割边缘的质量预以重视；本工程的顶、底、腹板均为中厚板，焊接坡口的精度也应预以重视，所有焊接
13、坡口一律在内场处理完。c)切割完后零件所有边缘的氧化渣、挂渣和棱角要去除，所有自由边缘均要求打磨成 R2mm 圆角。d)切割面质量要满足下表要求，且切割面硬度不超过 HV350。1 2 项 目 1（主要零件）2（次要零件）备注 表面粗糙度 25m 50m 崩坑 不允许 1m长度内容许有1处1mm 超限应修补，按焊接有关规定 塌角 圆角半径0.5mm e)零件分离后要对变形进行矫直、矫平，零件矫正要求如下：项 目 允许偏差（mm）钢板平面度 每米 1.0 钢板直线度 L8m 3.0 L8m 4.0 型钢直线度 每米 0.5 2.4.3.2 加工：a)坡口加工：坡口全部采用半自动切割，坡口尺寸及允
14、许偏差由焊接工艺确定，并且坡口角度不得影响焊接施工；b)边缘加工：零件的切割边缘应进行打磨修整，紧加工面与板面垂直度偏差不应大于零件厚度的 1%，且不应大于0.3mm；零件磨边、磨头、磨弧时，应磨去边缘的飞刺，气割边缘的挂渣及切口棱角的波纹，并应将崩坑等缺陷部位磨修匀顺；c)零件应根据预留加工量及平直度要求，两边均匀加工；1 3 d)边缘加工后，必须将边缘刺屑清除干净；e)钢箱梁所有永久外露自由边均应把其边缘直角打磨成R2mm圆弧，以便保证热喷涂工艺要求。f)零件加工尺寸允许偏差如下：简图 项目 允许偏差（mm）名称 范围 盖板 长度+2.0，0 宽度+2.0，0 腹板 长度+2.0，-1.0
15、 宽度+1.0，0 隔板 宽 B+0.5 0 高 H+0.5-0.5 对角线差 1.0 垂直度 H/2000 缺口定位尺寸 b+2.0 h 0 1 4 2.5 分段制造 2.5.1 胎架制造：2.5.1.1 钢楼梯在制作胎架时，应能满足预拼装的要求；2.5.1.2 胎架在通用框架平台或型钢平台上制作，胎架尽量简易但要保证有足够的刚性和强度；2.5.1.3 主桥胎架线型要全面考虑桥面的纵向竖曲线并要加上预拱度值。2.5.2 钢桁架节段制造的工艺原则 2.5.2.1 一般厂内流程：放样、下料零部件拼装平面分段制作立体分段制作脱胎反身（倒装分段）涂装预组装并标识验收发运；2.5.2.2 所有的钢桁架
16、分段在水平胎架上侧装，再上总装胎架上合拢。2.5.3 节段制造：2.5.3.1 划线要求：按图纸开出节段的中心线和检验线并根据其 横肋 高 h1（长 L）0.5（0，2.0）缺口定位 尺寸（h2）0 0.2 1 5 划出各纵横构件安装线，纵向按每米加放 1mm 的焊接收缩余量。2.5.3.2 部件拼装：把上弦杆、下弦杆、腹杆、竖杆、横梁、装饰杆件及顶部上横撑等在平台上先拼装、焊接，焊后矫正变形。2.5.3.3 拼板：钢板直接上胎架拼接，焊接使用埋弧自动焊，焊接前磨掉坡口及其周围 30mm 范围内的铁锈、油漆等。2.5.3.4 平面分段装焊：钢桁架分左右两个平面分段在水平胎架上制作；底部横梁片体
17、在专用胎架上制作：a)在地面上划出钢桁架的投影线，并制作水平胎架；b)上、下弦杆节点杆件先上胎架定位；c)安装上、下弦杆件及腹杆件；d)安装腹杆与下弦杆之间定位板；e)平面分段的焊接按焊接工艺执行。2.5.4 钢桁架节段组装：2.5.4.1 在调整底部横梁片体的中心线、水平线，如有差异要通知工艺员来处理,待处理完毕后才能转入下道工序。2.5.4.2 将左、右钢桁架小合拢件分别吊上底部平面分段，对齐分段对合线和装配线（特别注意钢桁架与底部横梁片体的角度），并做好临时加强。2.5.4.3 调整、对齐分段对合线和中心线，调整左、右钢桁架的 1 6 角度以及高度并做好加强。2.5.4.4 安装顶部横撑
18、平面小分段，并做好加强。2.5.4.5 安装其余散装件，并检查组合的完整性和正确性。2.5.4.6 按焊接工艺的要求施焊（具体见焊接工艺）。2.5.5 其它：2.5.5.1 各杆件制作过程中必须作出杆件中心线、十字线等定位基准线，并打上标记。2.5.5.2 所有分段要做好标识，包括分段的编号、方向等；尤其注意结构相似而不能互换的分段。2.5.5.3 所有分段必须经过矫正，经检验合格后方能发运。2.6 节段吊运 先通过工艺计算准确定出吊码位置，并以分段重量来选定合适的钢丝绳和吊码（如下表、图所示）：表一：钢丝绳选用 分段重量（t）钢丝绳根数 钢丝绳直径（mm）卸扣最小直径（mm）30 4 26.
19、5 28 40 4 33.0 32 50 4 33.0 32 60 4 33.0 36 70 4 36.0 36 注：本表的数据以钢丝绳抗拉强度 1470N/mm、安全系数为 1 7 10 时得出；钢丝绳选用 D 型钢丝绳 6*19（股 1+6+12）表二：吊码选用 允许负荷（t）吊环尺寸（mm）1 H B D1 R F 3 D2 2 h b 30 30 280 280 80 140 160-12 140 260 40 30 310 310 90 155 175 20 220 18 155 290 50 32 340 340 100 170 190 20 240 22 170 320 60 3
20、2 370 370 110 185 205 28 275 22 185 350 二次除锈、涂装 防腐涂装设计方案具体见涂装方案。3.精度控制措施 B H F h R DDb 1 8 钢桁架质量一个重要方面是建造的精度，精度控制工作贯穿于建造工作的全过程，必须在每一工序中严格把关，层层落实，确保完工精度。具体如下：3.1 放样、下料、加工 3.1.1 放样全部采用 1：1 电脑放样，保证放样精度；3.1.2 下料零件分离全部采用数控切割，坡口为半自动切割，保证零件精度；3.1.3 零件加工时提供加工样板，保证加工精度。3.2 分段制作 3.2.1 制作胎架：先用全站仪放出分段检验线，确保分段线型
21、的准确性；制作胎架时，要充分考虑分段的纵坡、横坡和预拱度。3.2.2 分段装配：装配过程必须严格在胎架进行，不得随意更改胎架线型，横向加劲肋全部实行无余量装配，能有效的控制箱梁的高度和挠度，提高装配精度。3.3 分段焊接 3.3.1 采用 CO2 自动气保焊等焊接方法，减少焊接收缩；3.3.2 采取对称施焊、阶段施焊等办法控制焊接变形；3.3.3 在分段周围设置监测点（设标尺），监测分段的扭曲、翘曲变形，如有不妥，及时修改焊接顺序，控制焊接变形；具体焊接方法见焊接工艺要求。3.4 分段矫正 焊接变形如有超差，须进行火工矫正，火工矫正时严禁下水，1 9 火工矫正时温度要控制在 800以下，必要时
22、采取一些外力辅助，如加压铁等；如分段要进行火工矫正时要在工艺人员的指导下进行。3.5 分段预组装 预组装前用同一台全站仪放出各部分的地样，确保各轴线的准确性，然后制作预组装胎架，胎架同样考虑纵坡和预拱度。进行分段预组装，分段轴线要与地样重合，组装过程中切除分段余量，保证现场的安装精度，对预组装过程中发现的误差要及时处理，保证精度满足公差要求。3.6 分段运输 分段在运输过程中要用方木垫平稳，避免分段受力不均匀，防止分段在运输过程中变形。3.7 现场拼装 3.7.1 放线：用同一台全站仪在现场放出钢箱梁的中心线和各轴线，作为分段吊装定位的参照基准，要确保每一轴线相对位置精确，而且划线位置必须牢固
23、，保证各定位线在施工过程中不发生偏差；3.7.2 吊装定位：分段定位时要确保准线重合，然后与支墩架钢性固定，合拢口适当加排板加强，减少焊接的收缩变形。3.7.3 焊接控制 3.7.4.1 制订合理的焊接顺序，采取对称施焊、阶段施焊等办法控制焊接变形，3.7.4.2 采用 CO2 自动气保焊等焊接方法，减少焊接收缩；2 1 墩顶连接纵横梁+1.5、0 无孔两竖板中心线偏移 2.0 拼装缝隙 0.3 拼装缝隙 0.3 盖板倾斜 0.5 加劲肋间距 S 1.0(有横向联结关系者)3.0(无横向联接关系者)2 2 腹板的局部平面度 1.0 磨光顶紧 缝 隙 0.2 4.2 焊接箱形梁允许偏差：名称 范
24、围 允许偏差（mm）图例 盖板 周板 长度+2.0、-1.0 宽度+2.0、0 腹板 周板 长度+2.0、-1.0 宽度+1.5、0 隔板 周边 宽 b+0.5、0 高 H1+0.5、-0.5 对角线差 1.0 垂直度 h1/2000 缺口定位尺寸b2、h2+2.0、0 纵肋与横肋 按工艺文件 高 h1（长 1）0.5、(0，-2.0)缺口定位尺寸 h2 0、+0.2 4.3 组装焊接区必须彻底清除铁锈、氧化铁皮、油污、水分、显露出钢材金属光泽。清除范围如下图。30 30 T1 30 30 30 30 T2 2 3 4.4 焊缝检验：焊缝检验具体见焊接工艺要求。5.竣工资料 在制作过程中收集保
25、存各种质量验收资料。在制作过程中，按规定的表格形式填写 QC 检查记录，并保存好施工中的各种文件资料，为竣工资料的提交作好充分的准备工作。竣工资料包括：1)钢结构工程竣工图的设计文件；2)安装过程中形成的与工程技术有关的文件；3)安装所采用的钢材、焊接材料以及涂料等材质的质量；4)证明书或试验、复验报告；5)本公司制作构件的出厂合格证；6)焊接工艺评定报告；7)焊接质量检查报告；8)隐蔽工程验收记录；9)结构安装检测记录及安装质量评定资料；10)钢结构安装后涂装检测资料；11)业主或监理所提供的资料。2 4 第三节 焊接施工工艺 1.说明 1.1 本 工 艺 主 要 按 照 铁 路 混 凝 土
26、 施 工 质 量 验 收 标 准（TB10424-2010）铁路钢桥保护涂装及涂料供货技术条件（TB/T1527-2011）第体系及有关图纸的技术要求，结合工厂的实际生产情况编制而成。、1.2 钢箱梁的构件主要采用 Q345qC。Q345qC 为低合金高强度桥梁钢，焊接时容易产生淬硬组织和冷裂纹，为保证接头的机械性能，要求采用低氢焊条，焊条和焊剂在焊接前严格烘干，焊接前应严格清除油污、铁锈、水分等会影响焊接质量的杂质。1.3 按照铁路混凝土施工质量验收标准（TB10424-2010）;铁路钢桥保护涂装及涂料供货技术条件（TB/T1527-2011）第体系进行焊接工艺评定。所有应用在本工程的焊接
27、材料、方法和焊接规范必须通过焊接工艺评定试验合格后方可使用。2.焊接方法及焊接材料 2.1 埋弧自动焊 2.1.1 使用范围：主要用于内场顶板、底板和外场顶板拼板缝的焊接。2.1.2 焊接材料：埋弧焊丝：H10Mn2（4.0、5.0）；焊剂：SJ101。2.1.3 焊剂在使用前须经烘焙，烘焙温度 350，然后保温 2 小时，再缓冷到 100待用。从烘箱中取出的焊剂应在 4 小时内用 2 5 完，剩余的焊剂须重新烘焙。2.2 手工电弧焊 2.2.1 使用范围：在本工程中主要用于点焊处理。2.2.2 焊接材料：焊条：J507（E5015）（3.2、4.0、5.0）；2.2.3 焊条在使用前，须将焊
28、条放置于温度不高于 100的烘箱中，然后加热到 350，保温 2 小时，断电后随炉冷却到 100，再转炉到恒温箱中，随用随取。从烘箱中取出的焊条应在 4 小时内用完，剩余的焊剂须重新烘焙。严禁将焊条骤冷骤热，以防止焊条药皮脱落。2.3 CO2 气体保护焊 2.3.1 使用范围：CO2气体保护焊可以使用于所有部位的焊接，包括对接缝的陶瓷衬垫单面焊双面成型的焊缝中，但所有结构的角焊缝不允许采用下行焊。2.3.2 焊接材料：焊丝：三英（1.2）；CO2气：纯度99.5%；陶瓷衬垫：TSHD-1。以上所有焊接材料（包括焊剂）均应有材料出厂证明，CO2气体使用前经放水处理。3.一般工艺要求 3.1 从事
29、钢箱梁焊接的焊工须经考试合格，持有资格证书，并从事与其合格类别相适宜的焊接工作范围。3.2 焊工在施工前，须阅读本工艺，明确焊接工艺要求（包括焊接规范、焊透要求、焊脚尺寸要求等）。2 6 3.3 焊工在施焊前，须在试板上调整焊接规范，并清理焊接区域的铁锈、氧化皮、油污、水分等杂物，清理范围如下：3.4 定位焊一般采用手工焊来操作。焊脚尺寸为正式焊缝的一半且不小于 5mm。焊缝长度 50100mm，间距 400600mm。定位焊应避开焊缝的端部，距焊缝端部 50mm 以上。3.5 定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷，焊接前应检查定位焊缝，若发现定位焊有开裂时，必须清除并重新定位焊。若裂纹已经扩散
30、到母材，必须立即通知工艺人员处理。3.6 定位焊一般位于无坡口的一面，如两侧均有坡口，一般在焊接第二面的坡口内进行定位焊，但埋弧焊拼板除外。3.7 埋弧自动焊两端加装与母材同质等厚的 100*100mm 引、熄弧板，在离开母材约 80mm 处引、熄弧。3.8 焊接时严禁在母材的非焊接区域引、熄弧。3.9 采用碳刨清根及清除焊缝缺陷时，施焊前应将扣槽的表面氧化皮打磨清除干净，露出金属光泽才进行焊接。3.10 若对 Q345qC 钢手工焊焊接时，盖面层焊缝要求采用退火焊。3.11 采用 CO2焊时，当风速大于 2m/s 时应采取防风措施，否则 2 7 应停止施焊。不允许用风机直接吹向 CO2焊的施
31、焊区域。3.12 当 CO2焊出现密集气孔时，应检查 CO2气压力，当压力小于10MPa 时应更换气瓶。3.13 当空气湿度大于 80%或施焊区域湿润时，必须采用氧炔火焰加热去除工件水汽后再施焊。3.14 返修焊缝按原焊缝的质量要求检验，同一部位的返修不宜超过两次且预热温度比原焊缝预热温度提高 50。若必须进行第三次返修，需制定专门的返修工艺。3.15 埋弧自动焊在焊接过程中如有断弧，应将断弧处用碳刨刨成 1：5 的斜坡，并搭接 50mm 再引弧施焊，焊后搭接初修磨光顺。3.16 焊缝咬边超标或焊脚尺寸不足时，可采用手工焊补焊，然后打磨光顺，不允许在补焊前直接打磨母材。3.17 埋弧焊拼板时，
32、先焊接不会对其它焊缝增加拘束度的焊缝，按如下顺序进行：3.18 节段焊接时，应在分段四周及中间放置压铁，焊接时应从节段中间向前后、左右展开，对称施焊。由于腹板与顶、底板的熔透角焊缝焊接工作量较大，为防止箱体产生扭曲变形，在装配阶段，必须用角钢在自由边（主要是腹板上口之间）作临时加强，2 8 加强材间距不超过 2000mm。在焊接阶段，采用合理的焊接顺序：由双数焊工从箱体向前后对称施焊且采用分段退步焊（如下图），并注意应先把所有焊缝的打底焊道焊接后在再进行中间焊道和盖面焊道。3.19 腹板与顶、底板的熔透角焊缝，离开合拢口 300mm 范围内暂不焊接，先焊接熔透角焊缝箱体内部的角焊缝，然后外侧清
33、根。并注意露出腹板的顶、底板与腹板之间用角钢作好斜撑，防止角变形。4.CO2 气体保护焊单面焊双面成型工艺 4.1 钢桁架现场合拢焊缝必须采用 CO2气体保护焊单面焊双面成型工艺，而单面焊双面成型工艺对装配比较严格，具体有如下要求：4.1.1 坡口角度要求均匀、直线度较好，坡口间隙在工艺允许范围内。4.1.2 坡口根部钝边不能大于 1mm。4.1.3 现场切割坡口时，顶板采用自动切割小车作业，底板由技术熟练的气割工作业，保证坡口的准确和间隙的均匀性。4.1.4 若坡口间隙超差的处理：坡口间隙小于 3mm，须用风割修理坡口到符合要求为止，2 9 并打磨坡口；坡口间隙大于 10mm，须先采用手工焊
34、在坡口一侧边缘堆焊，使间隙达到工艺要求后，重新用风割重新开出坡口并打磨坡口。4.1.5 装配时必须采用卡式固定马把钢板联系起来，卡式固定马与母材的焊缝长度不能小于 30mm，以防止施焊过程中爆裂。固定马间距不超过 500mm。4.2 焊接要求 4.2.1 CO2气体保护焊单面焊双面成型焊缝焊接中，打底焊缝由技术熟练的焊工来操作，要求反面成型美观，没有咬边、焊瘤等缺陷，焊缝有一定厚度。4.2.2 要求当天打磨的焊缝，当天贴陶瓷衬垫，当天焊接完毕。4.2.3 焊接时尽量减少焊缝接头数量。5.全熔透焊缝位置：5.1 箱形梁的顶、底、腹板等结构的对接缝、各杆件之间对接焊缝；5.2 底部横梁与钢桁架之间
35、的角焊缝；5.3 顶、底、腹板对接缝须反面清根；各杆件之间对接焊缝用衬垫焊，底部横梁与钢桁架之间的角焊缝用衬垫焊。6.焊接规范 6.1 手工电弧焊焊接规范如下表：焊接方法 焊条直径(mm)焊接位置 焊接电流（A）电源特性 3 0 手工电弧焊 3.2 平焊 110130 DC（+）立焊 90110 仰焊 80100 横焊 100120 4.0 平焊 150170 立焊 130150 仰焊 120140 横焊 140160 5.0 平焊 190230 6.2 CO2 焊焊接规范如下表：焊接方法 接头形式 焊丝直径(mm)层数 焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(m/h)CO2焊 平对接 1.2
36、打底焊道 170190 2527 2730 其他焊道 210230 2628 2428 平角焊 打底焊道 160180 2426 2730 其他焊道 200220 2628 2428 3 1 CO2焊 立角焊 打底焊道 180200 2426 2730 仰角接 打底焊道 160180 2426 2730 CO2焊 平对接 1.4 打底焊道 220250 2830 2730 其他焊道 240280 3032 2428 平角焊 打底焊道 180200 2628 2730 其他焊道 220240 28230 2428 立角焊 200220 2628 2730 6.3 埋弧自动焊焊接规范如下表：焊接方
37、法 焊丝直径(mm)层数 焊接电流(A)焊接电压(V)焊接速度(m/h)电源特性 埋弧 自动焊 4.0 正面焊道 600640 2931 2527 DC(+)反面焊道 560600 3032 2628 3 2 5.0 正面焊道 600640 3032 2527 反面焊道 560600 3234 2628 7.焊接检验 7.1 所有焊缝均在全长范围内进行外观检查，表面不得有裂纹、未熔合、夹渣、未填满弧坑、焊瘤等缺陷。7.2 普通双面角焊缝的焊脚尺寸全部按 8mm 执行。7.3 检验标准按公路桥涵施工技术规范（JTG/T F50-2011）、铁路钢桥制造规范（TB10212-2009）规定执行，具
38、体如下：项目 焊缝类型 质量标准 气孔 横向对接缝 不允许 纵向对接缝、主要角焊缝 直径小于 1mm，每米不多于3 个，间距不小于 20mm 其他焊缝 直径小于 1.5mm，每米不多于 3 个，间距不小于 20mm 焊脚 尺寸 主要角焊缝 允许偏差 0+2mm 其他角焊缝 允许偏差-1+3mm 焊波 角焊缝 2mm(任意25mm范围内高低差)咬边 顶、底、腹板横向受拉对接缝 不允许 3 3 竖加劲肋角焊腹板侧受拉区 不允许 顶、底、腹板横向受压对接缝 0.3mm 纵向对接缝、主要角焊缝 0.5mm 其他焊缝 1.0mm 咬边深1mm，连续咬边长度100mm，总长咬边率10%余高 对接焊缝 3.
39、0mm(焊缝宽 b12mm)4.0mm(15b25mm)4*b/25mm(b25mm)余高修磨后表面 纵向对接缝 不低于母材 0.5mm 横向对接缝 不低于母材 0.3mm 平均未熔透（箱形杆件）2T+2 7.4 焊缝内部质量检验 7.4.1 焊缝应在外观质量检验合后且施焊 24 小时后才能进行超声波或 X 光射线探伤。7.4.2 超声波探伤按 GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级的规定，缺陷等级评定应符合公路桥涵施工技术 规范（JTG/T F50-2011）、铁 路钢桥制 造规范（TB10212-2009）的要求。3 4 7.4.3 焊缝 X 光探伤按 GB/T3323
40、-87钢熔化焊对接接头照相和质量分级的规定。7.4.4 磁粉探伤按 JB473094 压力容器无损检测标准 的规定。7.4.5 各类焊缝的质量等级及探伤比例如下：探伤方法 焊缝类型 质量等级 探伤比例（按接头数量）探伤位置 检验等级 超声 波探 伤 顶、底板横向受拉焊缝 100%全长 B 顶、底板横向受压焊缝 100%全长 B 腹板横向对接缝 100%全长 B 顶、底、腹板纵向对接缝 100%焊 缝 两 端 各1000mm B 主要角焊缝 100%主梁跨中1000mm B 磁粉 探伤 顶、底、腹板横向对接缝、主要角焊缝 100%全长 3 5 说明：1.X 光探伤比例是指每 10 条顶、底、腹板
41、对接缝抽 1 条焊缝进行探伤，该条焊缝探 23 张片；8.矫正 钢结构焊后要进行矫正，允许偏差符合下表规定：图例 项目 允许偏差（mm）盖板对腹板的垂直度 有孔部位 1.0 其余部位 3.0 隔板弯曲 横向 纵向 2.0 腹板平面度 有孔部位 2.0 横向 h/250 纵向 l/500 盖板平面度 有孔部位 2.0 横向 s/250 纵向 4m 范4.0 3 6 围 腹板平面度 横向1 h/250 且不大于3.0 纵向2 L0/500 且不大于 5.0 盖板平面度 横向3 s/250 且不大于3.0 纵向4 L1/250 且不大于 5.0 扭曲 每米 1.0 且每段不大于 10 3 7 第四节
42、 湿接缝施工方案 3.1 总体施工方案 6 套模板为一个工作面，每 6 孔湿接缝为一工作循环，合理安排人员进行钢筋绑扎、支立模板、浇筑混凝土的作业。为提高架梁速度，架梁过程中已对梁端与跨中连接钢板进行了焊接，钢绞线也已穿好。在湿接缝施工前，应先检查横隔板焊接情况，保证钢板满焊，焊缝高度为 8mm，未满足要求的需进行补焊。已穿上的钢绞线应进行检查，发现锈蚀现象立即进行更换。3.2 绑扎钢筋 湿接缝施工前对预埋钢筋进行修整，确保钢筋位置、间距符合设计要求。钢筋的进场必须符合铁路混凝土工程施工质量验收标准(TB10424-2010)的规范要求，要具备出场合格证，并按照批次进行取样检测合格。钢筋进场后
43、要按照规格型号分类存放，并做防锈处理。钢筋加工采用在钢筋加工厂内集中进行，下料时应注意曲线地段，梁肋中心距拉大导致相应钢筋加长的现象。绑扎完的钢筋应平直、无损伤，表面无裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。钢筋绑扎完成，必须自检合格并报请监理验收合格以后，方可进行下步工序的施工。3.3 穿波纹管、钢绞线 安装预应力钢绞线之前，应该用高压枪清除孔内积水、杂物等，确保孔道通畅、干净。横向管道采用金属波纹管，预留管道直径为60mm，波纹管必须插入孔道 200mm 以上，并且接缝处应采用施工棉等堵塞，确保密贴、不漏浆。横向预应力束采用公称直径为 15.2mm，3 8 抗拉强度为 1860Mpa 的钢绞线。3.
44、4 模板安装 模板安装前将梁体与湿接缝接茬部位梁顶混凝土进行凿毛，以凿除混凝土浮浆及松散层、露出新鲜混凝土面为标准，并清理预埋钢筋上涂刷的水泥浆，将残渣及杂物等清理干净。模板采用竹胶板，用12 圆钢做拉杆每隔 1m 一排吊住模板，顶部固定在 1.2m 的方木，拉杆分别穿过 PVC 管，模板与梁体的缝隙用施工棉塞堵，防止漏浆。模板安装前清洗模板面，用砂轮机打磨后，用肥皂水清洗，并在安装前均匀涂刷脱模剂。3.5 混凝土浇筑 湿接缝混凝土为无收缩细石混凝土，标号为C55。混凝土由搅拌站集中搅拌，罐车运输到现场后由试验员对混凝土性能、塌落度、含气量等进行检测，合格后方可浇筑。现场采用吊车起吊、吊斗入模
45、的方式浇筑混凝土，混凝土坍落度控制在140-180mm。吊车支立于梁右侧坚实平整的便道上，支立牢固，并设辅助支腿。吊装过程中应有专人指挥吊机的起吊移动。振捣应“采用快进慢出”的施工原则，振捣移动间距不应超过振捣半径的 1.5 倍，距模板边为 510cm，插入下层混凝土为 510cm，振捣直到该层混凝土面没有气泡排出和混凝土面停止下沉时为止，每一处振捣完备后应边振捣边徐徐提出振动棒。混凝土施工时要有专人看模，如果有跑模的情况应立即停止施工，及时采取加固措施。振捣完毕后，由经验丰富的工人进行顶部修整、抹平混凝土表面，3 9 待初凝后再进行第二次抹面并压光，确保顶面平整度，高程误差在5mm 以内、平
46、整度在 2mm 以内。抹面时不得洒水，防止出现混凝土顶面干缩起皮现象。3.6 拆模养护 混凝土终凝后，立即进行带模养护，以裸露面保持湿润为标准，防止拆模前顶面养护不到位产生干裂现象。混凝土浇筑 24h 后方可拆模，拆模时，混凝土强度必须达到要求，并应注意对模板保护，避免磕碰混凝土棱角，并轻撬轻放模板，防止模板磕碰变形。模板拆完后，应根据气温条件，进行保温保湿等养护。3.7 横向张拉、压浆、封锚 3.7.1 钢绞线、锚具、千斤顶 横向预应力束采用公称直径为 15.2mm，抗拉强度为 1860Mpa，弹性模量为 1.95X105MPa 的钢绞线，张拉端采用低回缩夹片式锚具，固定端采用夹片式锚具。钢
47、绞线和锚具必须按照规范要求进行进场检验，未经检验或者检验不合格者不得用于施工现场。伸长值见下表：编号 张拉力值（KN）锚具 锚下长度（mm）伸长值（mm）单线 H1 582 15-3 2880 20.5 H2 776 15-4 2880 20.5 H3 776 15-4 2440 17.4 千斤顶和油表进场前必须进行检测，并出具检测报告。使用中应主要保护仪表，及时校订。千斤顶型号为 11097#27t，压力表号 4 0 K.09.8547，检测报告为 2012-Q-0312-01。现场施工时应注意核对，并不得随意更换。3.7.2 施工工艺 （1）准备工作 1）将锚垫板喇叭管内的混凝土清理干净。
48、2）消除钢绞线上的锈蚀、泥浆。3）套上工作锚板，根据气候干燥程度在锚板锥孔内抹上一层薄薄的黄油。4）锚板每个锥孔内装上工作夹片。（2）千斤顶的定位安装 1）套上相应的限位板，根据钢绞线直径大小确定限位尺寸。2）装上张拉千顶，并且与油泵相连接。千斤顶采用QDC1100-120型。3）装上工具锚板，在锚板锥孔内装上工具锚夹片，锥孔内表面和夹片表面涂上约 1mm 厚的蜡质润滑剂，以使张拉完毕后夹片能自动松开。（3）张拉：0 10%F20%F100%F（持荷 2 分钟）锚固 1）向千斤顶张拉油缸慢慢送油，直至达到设计值。2）测量预应力筋伸长量。3）做好张拉详细记录 （4）锚固 4 1 1）松开送油油路
49、截止阀，张拉活塞在预应力筋回缩下回程若干毫米，工作夹片锚固好预应力筋。2）关闭回油油路截止阀，向回程油缸送油，活塞慢慢回程到底。3）按顺序取下工作夹片、工具锚板、张拉千斤顶、限位板。（5）封端 1）在距工作夹片 50mm 处切除多余的预应力筋，用混凝土上封住锚头。2）48 小时内往张拉孔道内压浆。3）用混凝土将端部封平，封端前对锚具、锚垫板及外露钢绞线进行防腐处理，封端后对封端混凝土进行防水处理。3.8 防水层及保护层施工 3.8.1 基层处理 防水层施工，首先进行基层处理。新建混凝土桥面板至少有 7 天养护期。基面应彻底清除油脂、灰尘、污物、脱模剂、浮浆和松散的表层等，确保基面牢固、洁净、干
50、燥和平整，不得有明显的坑洞或凸起。如果有明显的坑洞，必须提前 3-7 天，使用早强聚合物修补砂浆进行修补。3.8.2 防水层施工 本桥采用 L 类防水卷材，采用 881-I 型聚氨酯防水涂料粘结。防水涂料由 A、B 两种组分组成，使用时按配比进行配制，并充分搅拌使其混合均匀。防水卷材铺贴应按顺水方向，从低到高，从下往上。防水卷材铺贴时，应边涂涂料边铺贴卷材，同时用橡皮刮板在卷 4 2 材上部来回刮实。严禁有起鼓，起泡等现象。卷材铺贴应做到平直，卷材的所有搭接应用防水涂料修平密封。防水层完工后，在胶粘材料固化前不得在其上行走或进行后道工序的作业，同时做到无重压。对铺贴的防水卷材应及时进行质量跟踪