热处理基础知识总结.docx

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1、热处理根底学问总结热处理是指材料在固态下，通过加热、保温存冷却的手段，以获得预期组织和性能的一种金属热加工工艺。一、热处理1、正火：将钢材或钢件加热到临界点 AC3 或 ACM 以上的适当温度保持肯定时间后在空气中冷却，得到珠光体类组织的热处理工艺。2、退火：将亚共析钢工件加热至 AC3 以上 2040 度，保温一段时间后，随炉缓慢冷却(或埋在砂中或石灰中冷却)至 500 度以下在空气中冷却的热处理工艺。3、固溶热处理：将合金加热至高温单相区恒温保持，使过剩相充分溶解到固溶体中，然后快速冷却，以得到过饱和固溶体的热处理工艺。4、时效：合金经固溶热处理或冷塑性形变后，在室温放置或稍高于室温保持时

2、，其性能随时间而变化的现象。5、固溶处理：使合金中各种相充分溶解，强化固溶体并提高韧性及抗蚀性能，消退应力与软化，以便连续加工成型。6、时效处理：在强化相析出的温度加热并保温，使强化相沉淀析出，得以硬化，提高强度。7、淬火：将钢奥氏体化后以适当的冷却速度冷却，使工件在横截面内全部或肯定的范围内发生马氏体等不稳定组织构造转变的热处理工艺。8、回火：将经过淬火的工件加热到临界点AC1 以下的适当温度保持肯定时间，随后用符合要求的方法冷却，以获得所需要的组织和性能的热处理工艺。9、钢的碳氮共渗：碳氮共渗是向钢的表层同时渗入碳和氮的过程。习惯上碳氮共渗又称为氰化，以中温气体碳氮共渗和低温气体碳氮共渗(

3、即气体软氮化)应用较为广泛。中温气体碳氮共渗的主要目的是提高钢的硬度，耐磨性和疲乏强度。低温气体碳氮共渗以渗氮为主，其 主要目的是提高钢的耐磨性和抗咬合性。10、调质处理(quenching and tempering)：一般习惯将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理。调质处理广泛应用于各种重要的构造零件，特别是那些在交变负荷下工作的连杆、螺栓、齿轮及轴类等。调质处理后得到回火索氏体组织，它的机械性能均比一样硬度的正火 索氏体组织更优。它的硬度取决于高温回火温度并与钢的回火稳定性和工件截面尺寸有关， 一般在 HB200350 之间。11、钎焊：用钎料将两种工件加热溶化粘合在一起的热处理工艺

4、。二、工艺特点金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其他加工工艺相比，热处理一般不转变工件的 外形和整体的化学成分，而是通过转变工件内部的显微组织，或转变工件外表的化学成分， 赐予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量，而这一般不是肉眼所能看到的。为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工 艺外，热处理工艺往往是必不行少的。钢铁是机械工业中应用最广的材料，钢铁显微组织复 杂，可以通过热处理予以把握，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、 镁、钛等及其合金也都可以通过热处理转变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性 能。三、工

5、艺过程热处理工艺一般包括加热、保温、冷却三个过程，有时只有加热和冷却两个过程。这些过程相互连接，不行连续。加热是热处理的重要工序之一。金属热处理的加热方法很多，最早是承受木炭和煤作为热源， 近而应用液体和气体燃料。电的应用使加热易于把握，且无环境污染。利用这些热源可以直 接加热，也可以通过熔融的盐或金属，以至浮动粒子进展间接加热。金属加热时，工件暴露在空气中，经常发生氧化、脱碳(即钢铁零件外表碳含量降低)，这对于热处理后零件的外表性能有很不利的影响。因而金属通常应在可控气氛或保护气氛中、熔融盐中和真空中加热，也可用涂料或包装方法进展保护加热。加热温度是热处理工艺的重要工艺参数之一，选择和把握加

6、热温度，是保证热处理质量的主 要问题。加热温度随被处理的金属材料和热处理的目的不同而异，但一般都是加热到相变温 度以上，以获得高温组织。另外转变需要肯定的时间，因此当金属工件外表到达要求的加热温度时，还须在此温度保持肯定时间，使内外温度全都，使显微组织转变完全，这段时间称为保温时间。承受高能密度加热和外表热处理时，加热速度极快，一般就没有保温时间，而化学热处理的保温时间往往较长。冷却也是热处理工艺过程中不行缺少的步骤，冷却方法因工艺不同而不同，主要是把握冷却 速度。一般退火的冷却速度最慢，正火的冷却速度较快，淬火的冷却速度更快。但还因钢种不同而有不同的要求，例如空硬钢就可以用正火一样的冷却速度

7、进展淬硬。四、工艺分类金属热处理工艺大体可分为整体热处理、外表热处理和化学热处理三大类。依据加热介质、加热温度和冷却方法的不同，每一大类又可区分为假设干不同的热处理工艺。同一种金属承受 不同的热处理工艺，可获得不同的组织，从而具有不同的性能。钢铁是工业上应用最广的金 属，而且钢铁显微组织也最为简单，因此钢铁热处理工艺种类繁多。整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，获得需要的金相组织，以转变其整体力学性能的金属热处理工艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种根本工艺。工艺手段：退火是将工件加热到适当温度，依据材料和工件尺寸承受不同的保温时间，然后进展缓慢冷却，目的是使金属内

8、部组织到达或接近平衡状态，获得良好的工艺性能和使用性能，或者为进一步淬火作组织预备。正火是将工件加热到适宜的温度后在空气中冷却，正火的效果同退火相像，只是得到的组织更细，常用于改善材料的切削性能，也有时用于对一些要求不高的零件作为最终热处理。淬火是将工件加热保温后，在水、油或其它无机盐、有机水溶液等淬火介质中快速冷却。淬火后钢件变硬，但同时变脆，为了准时消退脆性，一般需要准时回火。为了降低钢件的脆性，将淬火后的钢件在高于室温而低于650的某一适当温度进展长时间 的保温，再进展冷却，这种工艺称为回火。退火、正火、淬火、回火是整体热处理中的“四把火”，其中的淬火与回火关系亲热，经常协作使用，缺一不

9、行。“四把火”随着加热温度 和冷却方式的不同，又演化出不同的热处理工艺。为了获得肯定的强度和韧性，把淬火和高 温回火结合起来的工艺，称为调质。某些合金淬火形成过饱和固溶体后，将其置于室温或稍 高的适当温度下保持较长时间，以提高合金的硬度、强度或电性磁性等。这样的热处理工艺 称为时效处理。把压力加工形变与热处理有效而严密地结合起来进展，使工件获得很好的强度、韧性协作的 方法称为形变热处理；在负压气氛或真空中进展的热处理称为真空热处理，它不仅能使工件 不氧化，不脱碳，保持处理后工件外表光滑，提高工件的性能，还可以通入渗剂进展化学热处理。外表热处理是只加热工件表层，以转变其表层力学性能的金属热处理工

10、艺。为了只加热工件表层而不使过多的热量传入工件内部，使用的热源须具有高的能量密度，即在单位面积的工件上赐予较大的热能，使工件表层或局部能短时或瞬时到达高温。外表热处理的主要方法有火焰淬火和感应加热热处理，常用的热源有氧乙炔或氧丙烷等火焰、感应电流、激光和电子束等。化学热处理是通过转变工件表层化学成分、组织和性能的金属热处理工艺。化学热处理与表 面热处理不同之处是前者转变了工件表层的化学成分。化学热处理是将工件放在含碳、盐类 介质或其它合金元素的介质(气体、液体、固体)中加热，保温较长时间，从而使工件表层渗 入碳、氮、硼和铬等元素。渗入元素后，有时还要进展其它热处理工艺如淬火及回火。化学热处理的

11、主要方法有渗碳、渗氮、渗金属。热处理是机械零件和工模具制造过程中的重要工序之一。大体来说，它可以保证和提高工件 的各种性能 ，如耐磨、耐腐蚀等。还可以改善毛坯的组织和应力状态，以利于进展各种冷、热加工。例如：白口铸铁经过长时间退火处理可以获得可锻铸铁，提高塑性 ；齿轮承受正确的热处理工艺，使用寿命可以比不经热处理的齿轮成倍或几十倍地提高；另外，价廉的碳钢通过渗入某些合金元素就具有某些价昂的合金钢性能，可以代替某些耐热钢、不锈钢；工模具则几乎全部需要经过热处理方可使用。补充手段一、退火的种类退火是将工件加热到适当温度，保持肯定时间，然后渐渐冷却的热处理工艺。钢的退火工艺种类很多，依据加热温度可分

12、为两大类：一类是在临界温度(Ac1 或 Ac3)以上的退火，又称为相变重结晶退火，包括完全退火、不完全退火、球化退火和集中退火(均匀化退火)等；另一类是在临界温度以下的退火，包括再结晶退火及去应力退火等。依据冷却方式，退火可分为等温退火和连续冷却退火。1、完全退火和等温退火完全退火又称重结晶退火，一般简称为退火，它是将钢件或钢材加热至Ac3 以上 2030， 保温足够长时间，使组织完全奥氏体化后缓慢冷却，以获得近于平衡组织的热处理工艺。这 种退火主要用于亚共析成分的各种碳钢和合金钢的铸，锻件及热轧型材，有时也用于焊接结 构。一般常作为一些不重工件的最终热处理，或作为某些工件的预先热处理。2、球

13、化退火球化退火主要用于过共析的碳钢及合金工具钢(如制造刃具、量具、模具所用的钢种)。其主要目的在于降低硬度，改善切削加工性，并为以后淬火作好预备。3、去应力退火去应力退火又称低温退火(或高温回火)，这种退火主要用来消退铸件，锻件，焊接件，热轧 件，冷拉件等的剩余应力。假设这些应力不予消退，将会引起钢件在肯定时间以后，或在随后的切削加工过程中产生变形或裂纹。4.不完全退火是将钢加热至 Ac1Ac3(亚共析钢)或 Ac1ACcm(过共析钢)之间，经保温后缓慢冷却以获得近于平衡组织的热处理工艺。二、淬火时，最常用的冷却介质是盐水，水和油。盐水淬火的工件，简洁得到高的硬度和光滑的外表，不简洁产生淬不硬

14、的软点，但却易使工 件变形严峻，甚至发生开裂。而用油作淬火介质只适用于过冷奥氏体的稳定性比较大的一些合金钢或小尺寸的碳钢工件的淬火。三、钢回火的目的1、降低脆性，消退或削减内应力，钢件淬火后存在很大内应力和脆性，如不准时回火往往会使钢件发生变形甚至开裂。2、获得工件所要求的机械性能，工件经淬火后硬度高而脆性大，为了满足各种工件的不同 性能的要求，可以通过适当回火的协作来调整硬度，减小脆性，得到所需要的韧性、塑性。3、稳定工件尺寸4、对于退火难以软化的某些合金钢，在淬火(或正火)后常承受高温回火，使钢中碳化物适当聚拢，将硬度降低，以利切削加工。补充概念1、退火：指金属材料加热到适当的温度，保持肯

15、定的时间，然后缓慢冷却的热处理工艺。 常见的退火工艺有：再结晶退火、去应力退火、球化退火、完全退火等。退火的目的：主要是降低金属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力加工，削减剩余应力，提高组 织和成分的均匀化，或为后道热处理作好组织预备等。2、正火：指将钢材或钢件加热到或 (钢的上临界点温度)以上，3050保持适当时间后， 在静止的空气中冷却的热处理的工艺。正火的目的：主要是提凹凸碳钢的 力学性能，改善切削加工性，细化晶粒，消退组织缺陷，为后道热处理作好组织预备等。3、淬火：指将钢件加热到 Ac3 或 Ac1(钢的下临界点温度)以上某一温度，保持一 定的时间，然后以适当的冷却速度，获得马氏

16、体(或贝氏体)组织的热处理工艺。常见的淬 火工艺有单介质淬火、双介质淬火、马氏体分级淬火，贝氏体等温淬火，外表淬火和局部淬火等。淬火的目 的：使钢件获得所需的马氏体组织，提高工件的硬度，强度和耐磨性，为后道热处理作好组 织预备等。4、回火：指钢件经淬硬后，再加热到 Ac1 以下的某一温度，保温肯定时间，然后冷 却到室温的热处理工艺。常见的回火工艺有：低温回火，中温回火，高温回火和屡次回火等。回火的目的：主要是消退钢件在淬火时所产生的应力，使钢件具有高的硬度和耐磨性外，并具有所需要的塑性和韧性等。5、调质：指将钢材或钢件进展淬火及高温回火的复合热处理工艺。使用于调质处理的钢称调质钢。它一般是指中

17、碳构造钢和中碳合金构造钢。6、渗碳：渗碳是指使碳原子渗入到钢外表层的过程。也是使低碳钢的工件具有高碳钢的外表层，再经过淬火和低温回火，使工件的外表层具有高硬度和耐磨性，而工件的中心局部仍 然保持着低碳钢的韧性和塑性。真空方法由于金属工件的加热、冷却等操作，需要十几个甚至几十个动作来完成。这些动作内在真空热处理炉内进展，操作人员无法接近，因此对真空热处理电炉的自动化程度的要求较高。同时，有些动作,如加热保温完毕后，金属工件进展淬火工序须六、七个动作并且要在15 秒钟以内完成。这样灵敏的条件来完成很多动作，很简洁造成操作人员的紧急而构成误操作。因此，只有较高的自动化才能准确、准时按程序协调。金属零

18、件进展真空热处理均在密闭的真空炉内进展，严格的真空密封众所周知。因此，获得和坚持炉子原定的漏气率，保证真空炉的工作真空度，对确保零件真空热处理的质量有着格外主要的意义。所以真空热处理炉的一个关键问题，就是要有牢靠的真空密封构造。为了保证真空炉的真空性能，真空热处理炉构造设计中必需道循一个根本原则，就是炉体要承受气密焊接，同时在炉体上尽量少开或者不开孔，少承受或者避开承受动密封构造，以尽量削减真空泄露的机遇。安装在真空炉体上的部件、附件等如水冷电极、热电偶导出装置也都必需设计密封构造。大局部加热与隔热材料只能在真空状态下使用。真空热处理炉的加热与隔热衬料是在真空与 高温下工作的，因而对这些材料提

19、出了耐高温，辐射成果好，导热系数小等要求。对抗氧化 性能要求不高。所以，真空热处理炉广泛承受了钽、钨、钼和石墨等作加热与隔热构料。这些材料在大气状态下极易氧化，因此，一般热处理炉不能承受这些加热与隔热材料。水冷装置：真空热处理炉的炉壳、炉盖、电热元件、水冷电极、中间真空隔热门等部件，均在真空、受热状态下工作。在这种极为不利的条件下工作，必需保证各部件的构造不变形、不损坏，真空密封圈不过热、不烧毁。因此，各部件应当依据不同的状况设置水冷装置，以保证真空热处理炉能够正常运行并有足够的利用寿命。承受低电压大电流：真空容器内，当真空空度为几托一lxlo-托1 的范围内时，真空容器内的通电导体在较高的电

20、压下，会产生辉光放电现象。在真空热处理炉内，严峻的弧光放电 会烧毁电热元件、隔热层等，造成重大事故和损失。因此，真空热处理炉的电热元件的工作电压一般都不超过 80 一 100 伏。同时在电热元件构造设计时要实行有效方法，如尽量避开有尖端的部件，电极间的间距不能太小，以防止辉光放电或者弧光放电的产生。回火依据工件性能要求的不同，按其回火温度的不同，可将回火分为以下几种：(一) 低温回火(150250 度)低温回火所得组织为回火马氏体。其目的是在保持淬火钢的高硬度和高耐磨性的前提下，降低其淬火内应力和脆性，以免使用时崩裂或过早损坏。它主要用于各种高碳的切削刃具，量具，冷冲模具，滚动轴承以及渗碳件等

21、，回火后硬度一般为HRC58 64。(二) 中温回火(250500 度)中温回火所得组织为回火屈氏体。其目的是获得高的屈服强度，弹性极限和较高的韧性。因此，它主要用于各种弹簧和热作模具的处理，回火后硬度一般为HRC35 50。(三) 高温回火(500650 度)高温回火所得组织为回火索氏体。习惯上将淬火加高温回火相结合的热处理称为调质处理， 其目的是获得强度，硬度和塑性，韧性都较好的综合机械性能。因此，广泛用于汽车，拖拉机，机床等的重要构造零件，如连杆，螺栓，齿轮及轴类。回火后硬度一般为HB200 330。变形预防周密简单模具的变形缘由往往是简单的，但是我们只要把握其变形规律，分析其产生的缘由

22、， 承受不同的方法进展预防模具的变形是能够削减的，也是能够把握的。一般来说，对周密复 杂模具的热处理变形可实行以下方法预防。(1) 合理选材。对周密简单模具应选择材质好的微变形模具钢(如空淬钢)，对碳化物偏析严峻的模具钢应进展合理锻造并进展调质热处理，对较大和无法锻造模具钢可进展固溶双细化热处理。(2) 模具构造设计要合理，厚薄不要太悬殊，外形要对称，对于变形较大模具要把握变形规律，预留加工余量，对于大型、周密简单模具可承受组合构造。(3) 周密简单模具要进展预先热处理，消退机械加工过程中产生的剩余应力。(4) 合理选择加热温度，把握加热速度，对于周密简单模具可实行缓慢加热、预热和其他均衡加热

23、的方法来削减模具热处理变形。(5) 在保证模具硬度的前提下，尽量承受预冷、分级冷却淬火或温淬火工艺。(6) 对周密简单模具，在条件许可的状况下，尽量承受真空加热淬火和淬火后的深冷处理。(7) 对一些周密简单的模具可承受预先热处理、时效热处理、调质氮化热处理来把握模具的精度。(8) 在修补模具砂眼、气孔、磨损等缺陷时，选用冷焊机等热影响小的修复设备以避开修补过程中变形的产生。另外，正确的热处理工艺操作(如堵孔、绑孔、机械固定、适宜的加热方法、正确选择模具的冷却方向和在冷却介质中的运动方向等)和合理的回炽热处理工艺也是削减周密简单模具变形的有效措施。外表淬火回炽热处理通常用感应加热或火焰加热的方式

24、进展。主要技术参数是外表硬度、局 部硬度和有效硬化层深度。硬度检测可承受维氏硬度计，也可承受洛氏或外表洛氏硬度计。试验力(标尺)的选择与有效硬化层深度和工件外表硬度有关。这里涉及到三种硬度计。一、维氏硬度计是测试热处理工件外表硬度的重要手段，它可选用 0.5100kg 的试验力， 测试薄至 0.05mm 厚的外表硬化层，它的精度是最高的，可区分出热处理工件外表硬度的微小差异。另外，有效硬化层深度也要由维氏硬度计来检测，所以，对于进展外表热处理加工或大量使用外表热处理工件的单位，配备一台维氏硬度计是有必要的。二、外表洛氏硬度计也是格外适于测试外表淬火工件硬度的，外表洛氏硬度计有三种标尺可 以选择

25、。可以测试有效硬化深度超过 0.1mm 的各种外表硬化工件。尽管外表洛氏硬度计的精度没有维氏硬度计高，但是作为热处理工厂质量治理和合格检查的检测手段，已经能够满 足要求。况且它还具有操作简洁、使用便利、价格较低，测量快速、可直接读取硬度值等特点，利用外表洛氏硬度计可对成批的外表热处理工件进展快速无损的逐件检测。这一点对于 金属加工和机械制造工厂具有重要意义。三、当外表热处理硬化层较厚时，也可承受洛氏硬度计。当热处理硬化层厚度在 0.40.8mm 时，可承受 HRA 标尺，当硬化层厚度超过 0.8mm 时，可承受 HRC 标尺。维氏、洛氏和外表洛氏三种硬度值可以便利地进展相互换算，转换成标准、图

26、纸或用户需要的硬度值。相应的换算表在国际标准ISO、美国标准 ASTM 和中国标准 GB/T 中都已给出。局部淬火零件假设局部硬度要求较高，可用感应加热等方式进展局部淬炽热处理，这样的零件通常要 在图纸上标出局部淬炽热处理的位置和局部硬度值。零件的硬度检测要在指定区域内进展。硬度检测仪器可承受洛氏硬度计，测试 HRC 硬度值，如热处理硬化层较浅，可承受外表洛氏硬度计，测试 HRN 硬度值。化学热处理化学热处理是使工件外表渗入一种或几种化学元素的原子，从而转变工件外表的化学成分、组织和性能。经淬火和低温回火后，工件外表具有高的硬度、耐磨性和接触疲乏强度，而工 件的芯部又具有高的强韧性。依据以上所

27、说的内容，在热处理过程中对温度的检测和记录格外重要，温度把握得不好对产 品的影响格外大。所以，温度的检测格外重要，在整个过程的温度变化趋势也显得格外重要， 导致在热处理的过程中必需对温度的变化进展记录，可以便利以后进展数据分析，也可以查 看到底是哪段时间温度没有到达要求。这样对以后的热处理进展改进起到格外大的作用。操作规程1、清理好操作场地，检查电源、测量仪表和各种开关是否正常，水源是否通畅。2、操作人员应穿戴好劳保防护用品，否则会有危急。3、开启把握电源万能转换开关，依据设备技术要求分级段升、降温，延长设备寿命和设备完好。4、要留意热处理炉的炉温存网带调速，能把握对不同材料所需的温度标准，确

28、保工件硬度及外表平直度和氧化层，并认真做好安全工作。5、要留意回火炉的炉温存网带调速，开启排风，使工件经回火后到达质量要求。6、在工作中应坚守岗位。7、要配置必要的消防器具，并生疏使用及保养方法。8、停机时，要检查各把握开关均处于关闭状态后，关闭万能转换开关。过热从托辊配件轴承零件粗糙口上可观看到淬火后的显微组织过热。但要准确推断其过热的程度必需观看显微组织。假设在 GCr15 钢的淬火组织中消灭粗针状马氏体，则为淬火过热组织。形成缘由可能是淬火加热温度过高或加热保温时间太长造成的全面过热；也可能是因原始组织 带状碳化物严峻，在两带之间的低碳区形成局部马氏体针状粗大，造成的局部过热。过热组 织

29、中残留奥氏体增多，尺寸稳定性下降。由于淬火组织过热，钢的晶体粗大，会导致零件的韧性下降，抗冲击性能降低，轴承的寿命也降低。过热严峻甚至会造成淬火裂纹。欠热淬火温度偏低或冷却不良则会在显微组织中产生超过标准规定的托氏体组织，称为欠热组织，它使硬度下降，耐磨性急剧降低，影响托辊配件轴承寿命。淬火裂纹托辊轴承零件在淬火冷却过程中因内应力所形成的裂纹称淬火裂纹。造成这种裂纹的缘由 有：由于淬火加热温度过高或冷却太急，热应力和金属质量体积变化时的组织应力大于钢材 的抗断裂强度；工作外表的原有缺陷(如外表微细裂纹或划痕)或是钢材内部缺陷(如夹渣、严 重的非金属夹杂物、白点、缩孔剩余等)在淬火时形成应力集中

30、；严峻的外表脱碳和碳化物 偏析；零件淬火后回火缺乏或未准时回火；前面工序造成的冷冲应力过大、锻造折叠、深的 车削刀痕、油沟锋利棱角等。总之，造成淬火裂纹的缘由可能是上述因素的一种或多种，内 应力的存在是形成淬火裂纹的主要缘由。淬火裂纹深而瘦长，断口平直，破断面无氧化色。它在轴承套圈上往往是纵向的平直裂纹或环形开裂；在轴承钢球上的外形有S 形、T 形或环型。淬火裂纹的组织特征是裂纹两侧无脱碳现象，明显区分与锻造裂纹和材料裂纹。热处理变形NACHI 轴承零件在热处理时，存在有热应力和组织应力，这种内应力能相互叠加或局部抵消， 是简单多变的，由于它能随着加热温度、加热速度、冷却方式、冷却速度、零件外

31、形和大小的变化而变化，所以热处理变形是难免的。生疏和把握它的变化规律可以使轴承零件的变形 (如套圈的椭圆、尺寸涨大等)置于可控的范围，有利于生产的进展。固然在热处理过程中的 机械碰撞也会使零件产生变形，但这种变形是可以用改进操作加以削减和避开的。外表脱碳托辊配件轴承零件在热处理过程中，假设是在氧化性介质中加热，外表会发生氧化作用使零件外表碳的质量分数削减，造成外表脱碳。外表脱碳层的深度超过最终加工的留量就会使零件报废。外表脱碳层深度的测定在金相检验中可用金相法和显微硬度法。以外表层显微硬度分布曲线测量法为准，可做仲裁判据。软点由于加热缺乏，冷却不良，淬火操作不当等缘由造成的托辊轴承零件外表局部硬度不够的现象称为淬火软点。它象外表脱碳一样可以造成外表耐磨性和疲乏强度的严峻下降。